热镀锌及钢塑管工艺流程
热镀锌工艺流程
热镀锌工艺流程
热镀锌是一种常用的防腐蚀处理方法，其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 钢材准备：首先，要对待镀锌的钢材进行表面处理，包括除锈、除油和清洗。
这是为了确保钢表面没有污物和氧化物，使锌能够均匀附着在钢材表面。
2. 预处理：在完成表面处理后，钢材需要进行预处理以提高镀锌层的附着力。
预处理方法通常有酸洗和碱洗。
酸洗使用酸溶液，可以去除钢材表面的氧化物；碱洗使用碱溶液，可以去除油脂和其他有机污染物。
3. 热浸镀锌：钢材经过预处理后，将被浸入熔融锌中进行镀锌。
熔融锌温度通常在450-480°C之间，将钢材完全浸入锌液中，
使其表面覆盖上一层锌铁合金层。
这一过程称为热浸镀锌。
熔融锌通过与钢材表面发生化学反应，并在钢材表面形成一层锌铁合金层，这样就能够起到防腐蚀的效果。
4. 镀锌后处理：完成热浸镀锌后，还需要对钢材进行一些附加的处理，以增加镀锌层的均匀性和光亮度。
常见的后处理方法有抛光、处理温度控制和冷却。
5. 检验和包装：最后，要对镀锌后的钢材进行质量检验，以确保其符合相关标准和要求。
完成检验后，将钢材进行包装，以保护镀锌层不受机械损伤和氧化。
总之，热镀锌的工艺流程主要包括钢材准备、表面处理、预处理、热浸镀锌、镀锌后处理、检验和包装等步骤。
这些步骤的完成可以确保钢材得到均匀的镀锌层，并具有良好的防腐蚀性能。
技术标施工工艺塑钢管道、镀锌钢管
镀锌钢管施工工艺1.断管：根据图纸，在选好的管材上画线，按线断管。
a.用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。
断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛，断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。
b.用锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形。
2.套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15-32mm者套丝2次，40-50mm者套丝3次，70mm以上者套丝3-4次为宜。
a.用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定扳机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开扳机。
b.用手工套丝板套丝，先松开固定扳机，将套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定扳机，将管材放在压力案压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2-3扣，再站到侧面扳套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开扳机，开机退板，保持丝扣应有锥度。
3.配装管件：根据图纸将已套好丝扣的管材，配装管件。
a.配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。
b.根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳4.管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
a.在装好管件的管段丝扣处涂铅油，联接两段或数段，联接时不能只顾预留口方向而要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。
b.管段联接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。
c.管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两管段联接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。
热镀锌无缝钢管生产工艺流程
热镀锌无缝钢管生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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热镀锌钢管配管施工工艺流程
热镀锌钢管配管施工工艺流程英文回答：Hot-dip galvanized steel pipe is widely used in various industries for its excellent corrosion resistance and durability. The process of piping installation for hot-dip galvanized steel pipes involves several key steps. Here is a general overview of the construction process:1. Design and planning: Before starting the installation, it is crucial to have a detailed design and plan in place. This includes determining the pipe sizes, routes, and connections, as well as considering factors such as load-bearing capacity and expansion joints.2. Material preparation: The next step is to prepare the materials required for the installation. This includes procuring the hot-dip galvanized steel pipes, fittings, valves, and other necessary components. It is important to ensure that all materials meet the required specificationsand standards.3. Surface preparation: Proper surface preparation is essential for ensuring a strong and durable pipe installation. The surface of the pipes and fittings should be clean and free from any dirt, grease, or rust. Any existing rust or scale should be removed using appropriate methods such as wire brushing or sandblasting.4. Cutting and fitting: The pipes should be cut to the required lengths and threaded or grooved as per the design specifications. The fittings should also be prepared by cleaning and deburring the ends. Care should be taken to ensure accurate measurements and proper alignment during the fitting process.5. Assembly and welding: The pipes and fittings are then assembled and welded together using suitable welding techniques. The welding process should be carried out by qualified and experienced welders to ensure strong and leak-free joints. Proper welding procedures and safety precautions should be followed.6. Inspection and testing: After the installation is complete, the piping system should be thoroughly inspected and tested. This includes checking for any leaks, ensuring proper alignment and support, and conducting pressure tests to verify the integrity of the system. Any defects or issues should be addressed and rectified before commissioning the system.7. Protection and coating: Once the installation and testing are successfully completed, the hot-dip galvanized steel pipes should be protected against external factors that may cause corrosion. This can be achieved by applying suitable coatings or wraps to the pipes, especially in areas exposed to moisture or harsh environments.8. Documentation and handover: Finally, proper documentation of the installation process, including drawings, test reports, and certifications, should be prepared. The piping system can then be handed over to the client or end-user, along with any necessary maintenance guidelines or instructions.中文回答：热镀锌钢管配管施工工艺流程包括以下几个关键步骤：1. 设计和规划，在开始安装之前，必须进行详细的设计和规划。
热镀锌操作流程
热镀锌操作流程热镀锌操作流程一般为：脱脂-水洗-酸洗-水洗-助镀剂-烘干-热浸镀件-冷却-钝化-检修十个步骤。
1.脱脂通常铁件上面或流水线原因给铁件沾染一些油脂。
例如机油、黄油、油漆等，一般来说在发现这种情况下就需要处理了。
根据油渍的不同，需要不同的处理，常用的有碱脱脂，热碱溶液为100—150g/L，温度为60度-80度。
2.酸洗盐酸酸洗是目前广泛使用的一种除锈工艺，其质量分数通常在5%—35%的范围，盐酸质量分数越低酸洗时间越长，另外酸洗的温度对酸洗时间影响较大。
在酸洗过程中铁盐在槽内逐渐沉积，当铁盐达到150—200g/L时，虽然其含量还可以使用，但除非加温否则酸洗时间特别长，只能将其全部换掉。
盐酸低于15℃时，酸洗速度很慢，适合的工作温度为18-21℃，氧化铁皮和酸之间的化学反应能产生足够的热能来保持酸温，在这种情况下酸洗时间为10—30分钟。
3.水洗水洗是热镀锌中很容易被忽视的一个重要环节，以往工作中大多都不蘸水，但是越来人们越认识到水洗是很重要的。
水能使铁件表面的氧化铁和盐酸的残液不带入助镀剂中，过多的带入氧化铁和酸渍会使助镀剂中的pH值升高，氧化铁和酸转变为二价铁盐，再从铁件表面带入锌锅，使锌灰、锌渣过多的产生，所以水洗一定要认真，二价铁盐的转变铁盐加锌转变成锌盐+铁，1份铁+25份锌液转变为1份锌渣。
4.助镀剂助镀剂是一项重要环节，它不仅可以弥补前几道工序的不足，还可以活化钢件表面，提高镀锌质量，它的好坏直接影响镀层和质量，对锌耗成本有很大影响。
所谓助镀剂是将酸洗后的铁件在一定的铵锌比的助镀剂中形成一种薄的氧化锌铵盐膜。
助镀液的浓度是指氧化锌与氧化铵的比例。
溶剂中的二价铁盐含量、pH值。
温度以及杂质含量等因素都会对助镀效果产生影响。
当助镀剂浓度低于（100g/L）时，镀件产生漏镀；当助镀液浓度低于（100—200g/L）时，由于制件表面附着的盐膜量小，不能有效地活化制件表面，难以获得平滑均匀的镀层；当助镀液浓度高于（400—500g/L）时，由于表面盐膜过厚，不易干透，在铁件入锅时引起锌的飞溅，产生过多的锌灰、更浓的烟尘和厚的锌层；当浓度高于（500g/L）时，制件表面形成内外两层盐膜，下锅时外层盐膜干透里层干不透，当锌液与铁件接触时，会因水的汽化而引起强烈的爆锌。
镀锌管施工程序(3篇)
第1篇一、前言镀锌管作为一种常用的建筑材料，具有防腐、耐腐蚀、美观等优点。
在建筑施工过程中，镀锌管的安装质量直接影响到工程的安全和使用寿命。
本文将详细介绍镀锌管施工程序，以确保施工质量和工程进度。
二、镀锌管施工程序1. 施工准备（1）施工图纸：熟悉施工图纸，了解镀锌管的使用部位、规格、数量等。
（2）材料准备：根据施工图纸，准备镀锌管、管件、阀门、支架、密封材料等。
（3）工具准备：准备切割、焊接、安装、检测等工具。
2. 施工流程（1）定位放线根据施工图纸，确定镀锌管安装的位置，放出定位线，确保镀锌管安装位置准确。
（2）管道切割根据镀锌管的规格和长度要求，使用切割工具（如切割机、锯等）进行切割，确保切割面平整、光滑。
（3）管道焊接将切割好的镀锌管进行焊接，焊接前检查焊接部位的清洁度，焊接时注意火焰温度和焊接速度，确保焊接质量。
（4）管道安装将焊接好的镀锌管安装到预定位置，注意管道的水平和垂直度，确保管道安装牢固。
（5）管道试压安装完成后，对镀锌管进行试压，检查管道的密封性和承压能力，确保管道质量。
（6）管道防腐对镀锌管进行防腐处理，防止管道生锈和腐蚀。
（7）管道验收验收镀锌管的安装质量，包括管道的规格、长度、焊接质量、防腐处理等。
3. 施工要点（1）定位放线：确保镀锌管安装位置准确，避免因定位错误导致管道安装偏差。
（2）管道切割：切割面要平整、光滑，避免影响管道的安装质量。
（3）管道焊接：焊接时要控制火焰温度和焊接速度，确保焊接质量。
（4）管道安装：安装过程中注意管道的水平和垂直度，确保管道安装牢固。
（5）管道试压：试压时注意观察管道的密封性和承压能力，确保管道质量。
（6）管道防腐：选择合适的防腐材料，确保管道防腐效果。
4. 施工注意事项（1）镀锌管在运输和施工过程中，要注意保护管道表面，防止划伤、碰撞等。
（2）焊接过程中，注意防火、防爆，确保施工安全。
（3）试压时，注意观察管道的密封性和承压能力，避免管道破裂。
热镀锌钢管施工工艺(二)2024
热镀锌钢管施工工艺（二）引言：热镀锌钢管是一种常用于建筑和工程领域的防腐蚀材料，其施工工艺对于确保镀锌层质量和延长使用寿命至关重要。
本文将详细介绍热镀锌钢管施工工艺的相关内容，包括表面处理、预热处理、镀锌工艺、冷却处理和质量检验等五个大点。
正文：1. 表面处理1.1 清洗：在进行镀锌前，必须彻底清洗热镀锌钢管表面的油、污物和氧化层。
1.2 喷砂：采用高压喷砂器将表面喷砂，去除钢管表面的氧化层，增加其粗糙度，提高镀锌层的附着力。
1.3 酸洗：在喷砂后，采用酸洗工艺去除热镀锌钢管表面的氧化、锈蚀物和污垢，确保锌层质量。
2. 预热处理2.1 加热：将热镀锌钢管放入预热炉中，通过加热将其表面温度升至适宜的镀锌温度，通常为450℃左右。
2.2 温度控制：控制预热炉的温度及作业时间，确保热镀锌钢管的表面温度符合要求，避免过高或过低温度对镀锌层质量的影响。
3. 镀锌工艺3.1 浸镀：将预热处理后的热镀锌钢管浸入镀锌槽中，使其完全被锌溶液浸泡，进而形成锌层。
3.2 均匀性控制：采取合适的搅拌工艺，确保镀液的成分均匀，避免锌层出现厚度不均匀的问题。
3.3 时间控制：根据钢管的规格和要求的镀锌层厚度，控制钢管在镀锌槽中停留的时间，以保证锌层厚度符合标准。
4. 冷却处理4.1 空气冷却：将浸镀完成的热镀锌钢管从镀锌槽中取出，置于通风良好的区域进行自然冷却。
4.2 水冷却：对于某些特殊要求的热镀锌钢管，可采用水冷却的方式加快镀锌层的固化和降低钢管温度。
5. 质量检验5.1 外观检查：对热镀锌钢管进行外观质量的检查，包括表面是否平整、无气泡、无凹陷等。
5.2 厚度测量：使用厚度测量仪对镀锌层的厚度进行测量，确保其符合相关标准。
5.3 附着力测试：通过拉力试验等方法，测试锌层与钢管的附着力，判断镀锌层的质量。
5.4 锌层质量检查：检查锌层的颜色、光泽等指标，以评估其质量是否符合要求。
总结：热镀锌钢管施工工艺是保证镀锌层质量和延长使用寿命的关键。
给水UPVC塑料管高压铸铁管及镀锌钢管管道施工工艺
给水UPVC塑料管高压铸铁管及镀锌钢管管道施工工艺UPVC塑料管道施工工艺 ;测量放线－沟槽开挖－套接施工－填砂－管线试压－回填土（1）UPVC塑料管管沟工程A.安全防护：施工期间，应具备充分的安全设备，在街道或公路上施工时，须按照道路主管机关的规定，设置交通警告标示，白天挂旗，夜间亮红灯，在经过己有建筑物边缘或附近时，须加设支撑板桥，以保安全。
B.管沟定线：定线前，应清除管沟经过路线所有的障碍物，按照监工人员的指示，定线放样，经监工人员校验认可后，才可挖土。
C.管沟挖掘：每次挖掘的长度，应视交通情况、地形及管径大小，由监工人员决定，凡挖至交通关键部位，应放置铁板或木板，板的厚度，以能安全通过车辆行人为准。
管沟的挖掘必须按照管线设计线路，正直平整，不得任意偏斜曲折，管线必须弯曲时，其弯曲角度应按照管子每一承口容许弯度进行。
一般允许弯度2º以内。
D.管沟断面：管沟宽度及深度应根据规范规定尺寸挖掘。
管沟挖掘，应视土壤情况，作适当斜坡，以防崩塌及发生危险。
挖至规定深度发现碎石层、石层或坚硬物时，须加挖深度10cm，按施工说明先换填砂或砂土夯实，然后再放置水管。
如遇土质松软的地方，应酌作挡土设施，以防崩塌，沟底须夯实或放置经防腐处理的垫木才可下管。
管沟中如有积水，须排除才可放管。
直管与其他埋设物交叉或接近时，至少应保持20cm间距，以利施工。
E.挖土堆置：管沟挖出的土石方可堆置管沟两旁但不要妨碍交通。
在市区施工时，应将多余土方先行清运，同时注意不要妨碍公共设施的管理及使用，其堆置宽度，应力求缩小。
（2）UPVC塑料管粘接施工与安装给水管道管径<100管材采用UPVC塑料给水管：公称压力1.00Mpa；承插式胶粘剂粘结。
A.施工时应根据工程情况做出使用UPVC管及管件的规格、数量的计划，接收后施工单位应负责保管，谨慎运输放置，管材应水平堆放在平整的地面上，叠置时，外悬的端部不宜大于100mm，应避免阳光曝晒，安装前要熟悉UPVC管的性能及施工要求。
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热镀锌及钢塑管工艺流程1 工艺流程分析镀锌管生产工艺及产污环节图涂塑复合管生产工艺及产污环节图工艺流程简述：（1）镀前处理：酸洗、清洗、冲洗、浸涂溶剂、烘干。
焊管由行车吊至酸洗槽中进行酸洗（每吊2吨左右）。
26%左右的盐酸溶液进行酸洗，为了防止过分酸洗和酸雾挥发，在酸洗液中添加0.5~1.0g/L的缓蚀剂和抑雾剂，常温进行酸洗，酸洗时间一般为30~60分钟，为使钢管能均匀酸洗，在酸洗过程中采用吊车将钢管起吊2~3次，以提高酸洗效果。
当酸液浓度下降至100g/L时应补充或更换，含铁量达到220~260g/L 作为废酸排放。
酸洗后的钢管由行车吊至清洗槽进行清洗以去除酸洗后积聚在钢管表面的残酸和铁盐，然后吊至冲洗台架用0.7~0.8Mpa的清水冲洗，待水滴干后，将钢管吊至溶剂槽中浸涂，浸蘸时间约一分钟，溶剂采用600~650g/L氯化锌和80~100g/L氯化铵以及1~2g/L的OP-10表面活性剂。
为提高钢管的溶剂中预镀效果，溶剂始终保持弱碱性，然后由行车吊至干燥炉台架进入干燥炉内烘干，烘干温度100~130度，时间一般为6~10分钟。
此过程产生的三废为：废酸、清洗废水、酸雾、噪声。
（2）热镀锌过程：热镀锌、外抹锌、内吹锌、空冷、水冷。
经烘干后的钢管由拨管装置拨入镀锌前输入辊道至锌锅内进行浸镀，一般浸锌时间为20~50秒，浸锌温度445~455度浸镀后钢管由提升装置提升至磁力辊输送至外吹刷装置将钢管表面多余锌吹刷干燥，然后进入内吹刷前辊道，由步进横移装置至内吹刷装置吹刷钢管内部多余锌和锌瘤（外吹由压缩空气、内吹由蒸汽作为动力）。
经内吹后钢管进入空冷装置进行空冷，紧接着将钢管进行水冷（水冷温度20~30度）。
此过程产生的三废：镀锌废气、燃煤烟尘、噪声等。
（3）镀后过程：钝化、烘干。
由于六价铬是致癌物质，对人体及环境都有严重危害。
为保护环境该企业采用三价铬进行钝化。
三价铬钝化包含锌的溶解、钝化膜的形成以及钝化膜的溶解3个过程。
首先必须包含一种氧化剂，起到六价铬同样的作用与锌反应。
使锌氧化成金属阳离子；其次，由于锌的溶解消耗掉了溶液中的H+，锌表面溶液的pH值上升，三价铬直接与锌离子、氢氧根离子等反应．生成不溶性的钝化膜沉淀在锌表面，膜层中不含Cr(VI)，所以不具有自愈力。
因此用氧化剂把锌氧化为Zn2+，Cr (Ⅲ)钝化液中含有氧化剂、成膜盐、配位剂和添加剂。
由于Cr(Ⅲ)钝化膜不具有自愈能力，一旦受到破损，腐蚀很快就发生了，为了弥补这一缺陷，可以通过添加封闭剂措施。
封闭剂能与Cr(Ⅲ)钝化膜发生反应，生成更耐久的保护膜。
以硅酸盐为基础的封闭剂在Cr(Ⅲ)钝化膜上反应，形成硅酸盐反应产物的厚膜，能改善镀层的耐温、抗腐蚀、耐磨等性能。
三价铬钝化液处理热镀锌钢管，其工艺条件为pH值介于1.6~2.2，钝化温度为室温，钝化时间40秒，用喷淋形式进行钝化。
钝化后用压缩空气将工件表面多余的钝化液进行吹气收集后回用，工件表面的钝化液经吹气后形成均匀的钝化膜，再用烘干机将工件表面的钝化水膜进行干燥，烘干温度80度，一次烘干8分钟。
（4）涂塑复合管生产拉筋：为了保证涂层具有良好的附着力，所有生产涂塑钢管用镀锌管的内毛刺均需经拉筋去除。
去内毛刺的锌管用手电筒逆光检查，其内无明显的锌渣、焊缝等遗留物，焊缝高度应小于0.5 mm。
预热：由于温度过高会影响锌管表面锌层的质量，并使涂塑层容易出现烧焦、不平整等现象，而温度过低又会使涂塑层表面粗糙，结合力下降，涂层薄甚至涂不上，因此，必须严格按照规定温度来设定。
预热温度控制在100~300度左右涂塑：从钢管的一头喷入PE塑粉，另一个用引风机收集塑粉。
静电喷涂枪决定着粉末的喷涂方向，控制着沉积速度、生成图案的尺寸、形状和喷涂密度，同时，喷枪也给正在喷出的粉末充电。
喷枪可固定在连续喷涂室的一侧或两侧而自动喷涂，自动来回交替进行喷涂。
粉末涂料静电喷涂施工中使用收集器来回收过量喷涂的粉末。
这些回收粉末的重新使用可大大提高粉料的传输效率流平：流平就是固化过程，为使PE固化把钢管用流平炉加热至200度左右的，使其钢管表面形成均匀塑粉涂层。
2 污染源强分析1、废气该项目工艺废气主要为酸洗过程酸性废气、镀锌烟尘、内外吹锌尘、喷塑废气。
（1）酸性废气酸洗槽HCl挥发量约5.66kg/h，即年挥发量为13.58t/a。
这部分废气全部通过酸洗槽槽口产生，为无组织废气。
企业拟采用添加酸雾抑制剂，减少HCl的散发量（根据经验数据统计酸雾抑制剂减少酸的散发量按30%计算），实际HCl挥发量1.70kg/h、4.08 t/a，每个酸洗槽设置负压侧吸风收集废气，设计风量109350m3/h（总风量656100 m3/h），盐酸雾收集后经水+碱液吸收塔吸收处理引至15m高排气筒排放。
（2）镀锌烟尘镀锌烟尘中，氯化铵产生量为87.5t/a，氧化锌和氯化锌产生量为25t/a，氨气产生量为6.25t/a。
烟尘经收集后再经旋风+水喷淋处理后高空排放（旋风+水喷淋对粉尘除尘率大于95%，旋风除尘对氨没有去除效率，水喷淋对氨的去除效率大于90%），其中除尘后的废气污染物20%以无组织形式排放，80%由15m高空排放。
根据设计可知，引风机风量为22600m3/h。
处理后排放废气达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源大气污染物排放限值二级标准和《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中排放限值。
（3）内外吹锌尘镀锌的管件经过磁力提升后，进入外吹、内吹工序，根据企业提供资料可知，内外吹工序损耗锌量为15%（375 t/a ）左右，90%锌尘随着空气进入沉降室自然沉降后回收，还有10%（37.5 t/a）的锌尘经旋风+布袋除尘处理后高空排放（除尘率大于90%），内外吹引风机风量为22600m3/h锌尘产生浓度230mg/ m3，排放浓度23mg/ m3，排放量3.75 t/a（0.52kg/h）。
（4）喷塑废气从钢管的一头喷入PE塑粉，另一头用引风机收集塑粉，并配备有袋式收尘器，喷枪喷出的塑粉经袋式收尘器处理后尾气经15m高的排气筒从车间屋顶排空，袋式收尘器收集的塑粉重复利用。
根据类比调查，粉尘产生量在原料的2％以下，本次环评按2％计，则粉尘产生量约为12t/a。
袋式收尘器除尘效率大于95％，则粉尘的排放量约为0.6t/a，引风机风量6000m3/h，粉尘排放浓度42 mg/ m3。
2、废水该项目酸洗废水总产生量为785 t/d、235750 t/a，酸洗废水中污染物按最大值计算，得COD Cr117.88 t/a、SS 70.73 t/a、总铁1178.78 t/a、石油类23.58 t/a。
为保护环境、节约水资源，该企业拟采用废水回用措施，酸洗废水中的清洗废水经废水处理系统处理后75%回用，25%排放，则清洗废水排放量为193t/d、57900 t/a。
酸洗废水总排放量208 t/d、62400 t/a。
（具体处理工艺见污染防治措施章节）。
酸洗废水经处理后COD Cr300mg/L、SS 80 mg/L、总铁10 mg/L、石油类10 mg/L，污染物排放量COD Cr18.72 t/a、SS4.99 t/a、总铁12.48 t/a、石油类0.62 t/a，达到《污水综合排放标准》（GB8978-96）中的（新扩改）三级标准纳入园区管网。
3、固废固废主要为废槽脚，包括酸洗工序槽脚和钝化工序槽脚，产生量分别为4.5 t/a和0.5 t/a，总计5.0 t/a，要求委托绍兴县金冶熔炼有限公司填埋处置。
3 公用工程1、废气（1）煤气发生炉废气该项目供热采用煤气发生炉制造的煤气作燃料，煤气发生炉使用的是水洗精煤，产生的煤气直接送去燃烧。
用煤量为3750t/a，使用的煤质含硫率为0.8％。
每公斤煤产混合煤气约2.86m3，煤气发生炉产生的混合煤气可燃成分主要为CO，约占30%（体积比），其次为H2，约占12%，颗粒物含量约1600mg/m3，则污染物产生量为烟尘22.7t/a，SO2产生量为48.0t/a。
本环评要求建设单位对煤气发生炉烟气进行脱硫除尘处理，设置双碱法脱硫除尘装置，处理后的烟气通过25m高的烟囱排放。
该装置对烟尘处理效率可达90%以上，对SO2的吸收效率为80%以上，则烟尘排放量为2.27t/a，排放浓度为85mg/m3，SO2的排放量为9.6t/a，排放浓度为402mg/m3。
满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）（1997年1月1日起新、改、扩建的工业炉窑）中二级排放标准要求。
煤气的制造过程中还有氰化氢和苯酚产生，根据类比调查，含量分别为4mg/m3、200mg/m3，则煤气中两种污染物产生量为氰化氢0.051t/a，苯酚2.55t/a。
约98%以上的氰化氢和苯酚在煤气燃烧过程中氧化为二氧化碳、水等，其余则随烟气一起排放，则氰化氢和苯酚排放量为 1.02kg/a和51.0kg/a，排放浓度为氰化氢0.04mg/m3，苯酚 2.2mg/m3，达到GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》中排放限值要求。
（2）储罐废气项目使用盐酸物料为贮罐贮存，该过程产生的污染主要为盐酸贮罐的呼吸废气。
盐酸储罐位置设在相应的车间旁，根据设备布置情况，环评要求物料装、卸时采用回气平衡管，即给储罐装料时储罐与槽车之间设平衡管，储罐给车间盐酸槽打料也采用平衡管，以减少呼吸废气的产生。
2、废水（1）煤气发生炉酚水含酚水主要来源于煤气净化过程中的间接冷却器的冷凝水和水封用水，其中含酚冷凝水的生成量取决于气化煤质及所采用的气化工艺。
含酚污水由酚类、氰化物、焦油、悬浮物、硫化物、氨氮等有害物质等组成。
含酚废水挥发酚浓度高达2700mg/L，COD Cr高达20000mg/L 以上，含酚废水量约为100kg/t煤左右、375m3/a，污染物量COD Cr7.5t/a、挥发酚1.01 t/a等，如采用水洗冷却的方法,水随着循环使用时间的增加，其含酚量也不断地增加，增加到一定程度后，便会影响洗涤冷却设备中的传质与换热，从而带来一系列不良影响。
本环评建议将酚水作为气化剂用掉。
利用煤气发生炉水套自产的水蒸气，在酚水蒸发箱内经间接加热，将含酚污水加热至适合温度，经泵加压雾化与进入煤气发生炉的空气进行质和热交换，以达到煤气发生炉对气化剂要求的饱和温度。
送至煤气炉底部作为气化剂，在发生炉火层1100℃以上高温下将酚等有害物质分解为CO2和H2O，在还原层还原为CO和H2。
（2）地面清洗废水该项目设备不需要清洗，地面需要定期清洗，清洗水量平均1 m3/d、300m3/a。
水质为COD Cr 约300mg/L、SS约200mg/L，污染物产生量分别为COD Cr 0.09t/a、SS0.06t/a。