大型铸钢轧机轴承座常见缺陷修复
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析前言铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。
常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，详见下表。
★ 常见铸件缺陷及产生原因★缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱错型未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀★ 常见铸件缺陷及预防措施★序缺陷名称缺陷特征预防措施1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
铸件缺陷的检查与修补
铸件缺陷的检查与修补摘要本文首先阐述了铸件常见缺陷，其次，就铸件缺陷的检查与修补进行了深入的探讨，具有一定的参考价值。
关键词铸件缺陷；检查；修补0 引言铸造工艺与其他工艺相比，是—项比较复杂的工艺。
在全部铸造生产中，影响铸件质量的因素很多，很容易产生各种类型的铸造缺陷。
铸件虽然产生缺陷。
但不的—律视为废品。
应根据铸件的具体情况来进行具体的分析，某些有铸造缺陷的铸件经过修补后还可以使用。
1 铸件常见缺陷铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1）冷隔和浇不足液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。
浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
2）气孔气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
3）粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4）夹砂在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。
浅谈轧机轴承的常见故障与日常维护
浅谈轧机轴承的常见故障与日常维护轧机轴承是轧机中的重要部件，也是轧机的主要易损件，其作用是支承转动的轧辊，承受由轧辊传来的轧制力，并保持轧辊在机架中的正确位置。
轧机轴承质量的好坏和寿命的长短对轧制成本有重要影响。
作为轧机的关键部件，如果因轴承在检修周期内出现故障而导致停产，会给生产厂带来巨大的经济损失。
常见故障及原因分析轧机轴承在运转过程中可能会由于各种原因引起损坏，如装配不当、润滑不良、水分和异物侵入、腐蚀和过载等都可能会导致轴承过早损坏。
即使在安装、润滑和使用维护都正常的情况下，经过一段时间运转，轴承也会出现疲劳剥落和磨损而不能正常工作。
总之，轧机轴承的故障原因十分复杂，现将其常见故障及原因分析如下。
1.1 疲劳剥落滚动轴承的内外滚道和滚动体表面既承受载荷又相对滚动，由于交变载荷的作用，首先在表面下一定深度处（最大剪应力处）形成裂纹，继而扩展到接触表面使表层发生剥落坑，最后发展到大片剥落，这种现象就是疲劳剥落。
疲劳剥落会造成运转时的冲击载荷、振动和噪声加剧。
通常情况下，疲劳剥落往往是滚动轴承失效的主要原因。
1.2磨损由于尘埃、异物的侵入，滚道和滚动体相对运动时会引起表面磨损，润滑不良也会加剧磨损，磨损的结果使轴承游隙增大，表面粗糙度增加，降低了轴承运转精度，同时振动及噪声也随之增大。
因而在一定程度上磨损量限制了轴承的寿命。
1.3塑性变形当轴承受到过大的冲击载荷或静载荷时，或因热变形引起额外的载荷，或有硬度很高的异物侵入时都会在滚道表面形成凹痕或划痕。
这将使轴承在运转过程中产生剧烈振动和噪声，而且一旦有了压痕，压痕引起的冲击载荷会进一步引起附近表面的剥落。
日常维护2.1 运行过程中对轴承的检查按照维护规程，定期对轴承进行听音、观察和测量。
听音就是使用听音棒一端对着轴承轴向端盖和轴承座的径向外壳，另一端贴耳听轴承在运转过程中是否有撞击声和机械摩擦声。
观察就是对运行环境、安装位置、震动偏移、润滑情况等进行观察，是否存在不良工况。
中大型铸钢件常见铸造缺陷分析及控制
中大型铸钢件常见铸造缺陷分析及控制摘要：在工业发展的促进下，我国的中大型铸钢件铸造质量有着显著的提升。
但由于受到多种因素的影响，中大型铸钢件在铸造上也经常出现缺陷，需结合缺陷出现的成因做好控制工作，提升中大型铸钢件的铸造质量。
本文分析中大型铸钢件常见的铸造缺陷，并提出中大型铸钢件铸造缺陷的控制策略，旨在为今后开展相关研究提供参考。
关键词：中大型铸钢件；铸造缺陷；控制策略引言：中大型铸钢件的铸造工艺较为复杂，铸造流程较多，一旦在控制力度上不足，也会使得中大型铸钢件出现质量问题，如缩孔、气孔等。
由于中大型铸钢件对于质量的要求较高，若出现质量问题，将造成较大的损失。
对此，需做好铸造工艺的控制，减少质量问题的出现几率。
一、中大型铸钢件常见的铸造缺陷（一）缩孔缩孔是中大型铸钢件的常见铸造缺陷，其指的是在金属进行液态收缩和凝固之后，由于凝固部分过于集中，导致出现较多孔洞。
这种缩孔在形状上并不规则，在孔壁上较为粗糙，经常出现树枝状的结晶。
缩孔由于分布的不同，一般分为集中型和分散型两种。
分散型缩孔在铸件厚载面上分布，在缩孔内部形成较多树枝状的结晶。
而集中型缩孔一般在铸件厚载面的中心部位，在凝固区分布较多[1]。
（二）缩松缩松与缩孔相比，在分布上较为分散，在面积上较小，一般在缩孔四周或者下部位置分布，由液态金属在最后凝固之后残余的部分受到温差的影响所形成，由于枝晶和晶粒之间通道较为细小，导致外部的金属无法通过，从而无法收缩。
缩松由于面积较小，部分缩松利用放大镜或者肉眼可直接看到，一些面积更小的缩松需要利用扫描电镜或者光学显微镜才能看到[2]。
（三）气孔气孔在中大型铸造件中属于常见的铸造缺陷，其是液态金属在凝固中气体滞留在金属内所形成，一般呈现出针孔型或者圆形，椭圆形的气孔也较多，在孔壁上较为光滑，一般在铸件的皮下或者内部分布。
在铸件内部，由于其温度较高，在凝固上的速度较慢，可使得气泡的面积更大。
而孔壁的光滑程度由气体性质的差异性所决定，若气体为氢气，在气孔的颜色上一般为银白色，孔壁亮度较大；若气体为一氧化碳，其气孔的颜色呈现出浅蓝色，且孔壁亮度较低；若气孔与大气可直接接触，气孔的颜色一般呈现出氧化色。
常见铸件缺陷及方案改善对策
常见铸件缺陷及方案改善对策1拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。
形成原因：A．模板预热不充分B．离型液喷洒不均匀C．型砂太干D．拔模斜度太小或吃砂量太少E．排气不畅，射砂不实F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直I．模板生锈方案改善对策：A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B．检查配件，损坏的及时更换C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良E．用气铣刀抛光拔模不良部位F．在通孔内粘贴橡胶头G．直径较小、深度大的孔内建议镶铜套H．最好的方案设计2砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂I．模板变形，造成挤砂、落砂J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案E．增加底注或侧入水F．模具配件若有磨损及时更换G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L．在方案上做出集渣包M．横流路用4A流路，以利浮渣3冷隔（浇不足）目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状形成原因：A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注B．浇注温度过低，铁水流动性差C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起方案对策：A．重新计算方案，加快浇注速度B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度4缩孔（松）目视特征：缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因：A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用C．冒口温度低，凝固早补缩作用差D．金属液CE值低方案改善对策：A．增加冒口体积B．加大（或减小）冒口颈C．增加冒口入水，提高冒口温度D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松E．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序5气孔1．侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。
ZG1Cr10MoVNbN大型铸件缺陷的焊接修复技术及操作技巧
本 文例 举单 件 质量 达 ５ ｔ的大 型 铸件 有 多 处 裂
纹， 且显 微组 织 疏 松 ， 有砂眼等 ， 严 重 影 响 了设 备 的
焊工 钻 进 高 温 工 件 内 部 施 焊 ， 坡 口繁 多 且 形 状 复
合 情况 不易观察 ， 如果操 作 不 当易 产生 未熔 合 、 未焊 透
ｃ ｒ ｉ ｔ ｅ ｒ ｉ ｏｎ ｂｙ － ／ｒ ａ ｙ ｆ ｌ ａ ｗ ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏｎ ｑｕ ａ ｌ ｉ ｆ ｉ ｅ ｄ． Ｔ ｈｒ ｏｕ ｇ ｈ ｏ ｎｅ ｔ ｉ ｍｅ ｆ ａ ｕｌ ｔ ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏｎ， ａ ｌ ｌ ｐ ｒ ｏ ｄｕ ｃ ｔ ｓ ｗｅ ｒ ｅ ｑｕ ａ ｌ ｉ ｆ ｉ ｅ ｄ， ｗｈｉ ｃ ｈ ｒ ｅ ａ ｃ ｈｅ ｄ ｕ ｓ ｉ ｎｇ ｃ ｅ ｒ ｔ ｉ ｆ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏｎ． Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｄ ｓ：ＺＧＩＣｒ ｌ ０Ｍ ｏＶＮ ｂＮ ， ｈｅ ａ ｔ — ｒ ｅ ｓ ｉ ｓ ｔ ａ ｎ ｔ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ， ｃ ａ ｓ ｔ ｉ ｎｇ ｄｉ ｓ ｆ ｉ ｇｕｒ ｅ ｍｅ ｎｔ ， ｒ ｅｐ ａ ｉ ｒ ｗｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ， ｗｅ ｌ ｄｉ ｎｇ ｏｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ
Ｒｅ ｐａ ｉ ｒ Ｗ ｅ ｌ ｄｉ ｎ ｇ Ｔｅ ｃ ｈｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ａ ｎ ｄ Ｏｐｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｓ ｋｉ ｌ ｌ ｓ ｏ ｆ ＺＧ １ Ｃｒ １ Ｏ ＭＯ ＶＮ ｂ Ｎ Ｌａ ｒ ｇ ｅ Ｃａ ｓ ｔ ｉ ｎｇ Ｄｉ ｓ ｆ ｉ ｇ ｕ ｒ ｅ ｍｅ ｎｔ
ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ ｐ ｉ ｃ ｋ ｈ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ， ａ ｎ ｎ ｅ ａ ｌ ａ ｆ ｔ ｅ ｒ ｗｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｄ ｓ ｏ ｏ ｎ， ｌ ａ ｒ ｇ ｅ ｃ ａ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ｒ ｅ ｐ ａ ｉ ｒ ｉ ｎ ｇ ｗｅ ｌ ｄ ｗａ ｓ ｄ ｉ ｄ ．Ｆ ｉ ｎ ａ ｌ ｌ ｙ ｗｅ ｍａ ｋ ｅ ｉ ｔ ａ ｃ ｈ ｉ ｅ ｖ ｅ ｕ ｓ ｉ ｎ ｇ
机床导轨、铸件、铸造缺陷的修补方法
一般开 . 形坡口 未穿透的裂纹
! / #)0 1 ()0 ! 2 3%%
壁薄时开 ’ 形坡口 " / ( 1 !%% 穿透性裂纹 （裂 纹处 壁 厚 小 于 3)%%） # / + 1 4%% 壁厚时开带钝边 . 形坡口
! / #)0 1 ()0 ! 2 3%% " / ( 1 !%%， # / + 1 4%%
!"#$%&’()
必须对铸件缺陷部位进行适当清理， 以使焊补 &$ 铸件缺陷部位的清理 焊补以前， 易于操作， 并保证焊补部位的质量。补前清理包括： 去除铸件表面粘砂、 氧化皮、 油污等， 同时还要进行缺陷部位的开坡口工作。 铸件缺陷部位的坡口形状， 应根据缺陷的性质和铸件特点来决定。如图 ’ ( % 所示， 坡口应使焊补部分向外扩张， 即上大下小， 同时去除缺陷表面的氧化物或杂质， 坡深至露 出完好的金属为止。 为保证焊补金属与母体金属很好熔接和防止裂纹， 坡口底部及转角不允许存在尖角。 同时为防止开坡口或焊接时裂纹的进一步扩展， 在开坡口前应在裂纹末端或距离裂纹末 端 ) * &"++ 处钻孔， 孔径为 ) * ,++， 深度超过裂纹 ! * %++， 如图 ’ ( ’。铸钢件裂纹类缺
第二节
一、 概 述
焊
补
焊补是修复铸件缺陷最常用的方法之一。如果焊补工艺正确， 即可使焊补部位获得 与铸件本体相同或相似的组织和性能， 并满足铸件的技术性能要求。 铸件焊补经常遇到的困难在于， 因焊接过程的快热、 急冷以及受热不均匀而产生较大 的焊接应力， 引起铸件变形和裂纹， 造成过硬的组织， 或出现气孔， 熔敷金属与母材不易熔 合等。为克服这些困难问题， 应做好焊补前的准备工作， 并要掌握正确的焊补操作要点。 现简单分述如下。
铸铁轴承座的手工电弧焊修复
铸铁轴承座的手工电弧焊修复摘要：HT15—33小齿轮座底板断裂，采用手工电弧冷工艺，利用Z—308焊条敷焊过渡层，用J—507焊条填充焊。
顺利完成了这一厚壁铸件的修复。
关键词：手工电弧焊 HT15—33 修复某厂GM—23型管磨机小齿轮座，材质为HT15—33，在使用过程中其底板四个地脚螺丝孔处二个断裂，一个发生裂纹。
由于重新订货至少需时三个月，且生产形势较为紧张，要求管磨机早日投用，因此决定对该小齿轮座进行焊接修复。
1缺陷情况及失效分析1．1 小齿轮座断裂情况小齿轮座底板四个地脚有二个断裂（在小齿轮座同侧）及一处裂纹。
（1）底板断裂二处，断块尺寸270×250×70mm,断口尺寸270×100～130mm。
（2）底板断裂一处，已裂透。
1．2 失效分析小齿轮座在使用中本身受到的拘束度较大。
在管磨机运行过程中承受交变载荷作用。
工件本身存在制造缺陷，在加强筋边缘与底板连接，此处存在应力集中。
运行中，由于大拘束度及交变载荷作用，应力集中处了生破坏，形成裂纹，逐步扩展至筋板处，发生断裂。
2修复方案选择鉴于技术手段现状，选用手工电弧焊方法进行修复。
2.1 铁的可焊性分析由于铸铁的固有性质及冶金特性，给电弧焊带来了极大的困难，具体如下：（1）熔化后铸铁冷却速度快，在热影响区易出现白口组织，焊接时开裂倾向较大。
（2）铸铁组成成分中，碳的的含量高，在焊接过程中碳易被气化，容易产生气孔。
（3）铸铁强度高，塑性差，焊接时残余应力大，易产生焊接热裂纹。
（4）铸铁中C、S、P等元素含量高，并在焊接过程中熔化到焊缝中，会增加金属硬度，降低塑性和韧性，易产生裂纹，并降低可加工性。
（5）铸铁在冶炼过程中，易出现石墨粗大化，石墨与基体产生间隙，使铸件在使用过程中油、水渗入形成氧化物，严重阻碍焊接时的熔合，同时，增加产生焊接裂纹和气孔的可能性。
（6）铸铁在焊接熔化时，液态金属流动性很差，严重妨碍焊接时的熔合，熔池中熔渣和有害气体难以逸出，会在焊缝中产生严重缺陷。
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大型铸钢轧机轴承座常见缺陷修复
【摘要】针对大型铸钢轴承座存在的铸造缺陷，通过对其缺陷的分析，提出相应的修复方法以及不同的缺陷采取相应的焊补方法，通过合适的工艺，保证铸钢件的质量，满足使用性能的要求。
【关键词】轴承座；铸钢件；探伤；缺陷；焊接
0.概述
我公司是国内冶金装备制造的知名企业，每年承接大量的轧机用大型铸钢件轴承座的加工制造业务，这些轴承座（见图1）重量一般为2～15吨不等，是轧机上应用较广典型大型铸钢件的关键承载件，它结构复杂，加工精度要求高，对铸钢材料本身的外部、内部质量要求很高，必须满足相关的检验标准。
但在实际生产中，对于大型铸件，一些铸造缺陷是无法避免的，经常会发生各种铸造缺陷，主要是裂纹、砂眼、粘砂、气孔、缩孔、夹砂等，必须对这些缺陷进行有效处理。
本文就大型铸钢轧机轴承座在加工制造过程中发现的铸造缺陷性质的判断，以及修复工艺及方法的确定作些系统介绍。
图1 典型轧机用轴承座
1.修复方法适用范围
1.1轴承座的材料
大型轧机用轴承座的材料一般为ZG230-450、ZG270-500和一些合金钢等常用材质。
1.2缺陷性质判定
铸钢毛坯铸造厂都是和我公司长期合作的专业产生厂家，具有科学、合理的铸造工艺，一些比较大的铸造缺陷会得到较好控制和解决。
但是在机加工过程中，从粗加工到半精加工再到精加工到成品也会不时的逐渐显现出一些比较小铸造缺陷，经观察，机加工中显现的缺陷，一般是气孔、夹渣；也会有一些裂纹缺陷出现，但基本是未穿透性的。
针对出现的问题，可缺陷的性质、位置和大小以及在不同的加工过程中，提出相应的修复方案。
1.3缺陷的范围
一般情况下轴承座U T探伤后可修复的内部缺陷的处理应放在粗加工的前后进行。
轴承座的表面加工后肉眼可见的表面缺陷，对超声波探伤复探合格的轴承座，表面缺陷要控制在精加工前处理。
1.4缺陷的清除方法
（1）线性缺陷（如裂纹等），UT及MT检查后，确定缺陷的大小、位置及深度。
大多采用机加工的方法挖除缺陷，在粗加工状态挖除深度原则上不超过本缺陷所在平面壁厚的2/5，圆孔处裂纹挖除深度应小于50mm。
半精加工状态挖除深度不超过本缺陷所在平面壁厚的1/3，圆孔处裂纹挖除深度应小于35mm。
（2）非线性缺陷（如夹渣、砂眼、气孔、疏松等），缺陷小的，选择手枪钻的方法挖除；对于砂眼，可先用洋冲对砂眼进行敲击使之疏松，再用合金磨头进行打磨直至去除缺陷；对于表面缺陷比较大，需要机床加工去除此区域的表面缺陷，粗加工状态挖除深度原则上不超过本缺陷所在平面壁厚的2/5。
半精加工状态挖除深度不超过本缺陷所在平面壁厚的1/3。
（3）精加工至成品后的表面仍可能存在微小气孔、砂眼等分散点状缺陷，采用手工打磨的方法去除缺陷后，采用氩弧焊直接对这些区域进行补焊，补焊完成后用抛光机对补焊表面进行手工抛光。
（4）表面缺陷或内部缺陷挖除后至肉眼观察不到缺陷存在后，对开挖部位进行着色探伤，确认无缺陷后再进行补焊。
1.5修复方法，采用焊接修复，气体保护焊或氩弧焊
1.6补焊前坡口加工要求的准备
实施补焊前，手工打磨或机械加工出合适的有利于焊接坡口（见图2），图2中L为坡口宽度，H为坡口深度，L与H存在正比关系，即H越大，L越宽，L 的大小以尽量能满足焊接实施的原则来确定；当H>15 mm时，不适合使用电焊条进行打底焊，需改用焊丝；坡口底部需有利于打底焊层的圆角R，其中α<15°～30°，R≥5mm。
图2
1.7焊接实施
（1）焊前清理焊道及两侧25mm范围内的油、水、铁锈、渣屑等杂质。
（2）坡口表面要求必须打磨露出金属光泽，坡口表面要求用磁粉探伤或着色探伤进行检查，以确认缺陷完全清除。
（3）对挖除处边沿进行敲击，使之边沿均匀凸起，避免焊接后有明显接缝。
（4）考虑到与母材等强度匹配原则和加强抗冷裂纹、热裂纹能力选用正确焊丝来进行补焊。
（5）焊前对焊补区域进行局部预热，具体根据不同的材料确定适当的预热温度，可参照以表1，多层焊接时要注意层间温度的控制。
表1 一些常用铸钢件轴承座的焊接性
（6）焊补时不能咬边，接层焊接时，不能有气孔夹砂，焊接完一层后，迅速用小锤敲击焊缝表面，直至最后一道焊完，目的减少焊接应力和变形，防止裂纹的产生。
（7）补焊过程中若发现裂纹，未熔合，夹渣，气孔等缺陷，应及时处理，在确认缺陷已被清除后方可继续补焊。
（8）焊补后立即用石棉包裹补焊区域，使之缓冷，避免焊补处因收缩过快而拉开焊缝。
1.8焊后对内部缺陷修复部位实施UT，PT探伤检查，以确保缺陷完全清除；对表面缺陷修复的部位实施PT检查，确保（下转第203页）（上接第164页）表面无裂纹
1.9局部退火去应力，对进行了较大范围的挖补焊接，则要进行局部退火去应力
具体可采用电热毯柜控制温度进行局部加热保温的方法。
有特殊要求的要进退火炉进行退火。
2.总结
轴承座由于铸钢时候产生的一些不可避免缺陷，通过合理修复手段，处理常见缺陷，同时针对不同类别的缺陷采取相应的焊接工艺，不但保证产品性能，而且取得了显著的经济效益，供同行的有关技术人员参考。
[科]
【参考文献】
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