铸钢件缺陷原因分析
知识篇——铸钢件产生缺陷的原因及分析与防范
知识篇——铸钢件产生缺陷的原因及分析与防范在铸钢件生产中，常见的铸件缺陷有气孔、砂眼、渣孔、冲砂、掉砂、夹砂、结疤、粘砂、冷隔、浇不足、皱纹、缩孔、疏松、热裂、冷裂、应力与应变、偏析、晶粒粗大、夹杂物等。
通常，产生这些缺陷的原因不单是炼钢工艺问题，有时还有铸件设计、型砂(包括涂料)、造型、精整、焊补及热处理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。
生产铸钢件时，最常见的铸造缺陷与冶金缺陷及其原因分析可参见以下。
粘砂特征：铸件丧面全部或部分覆盖着金属或金属氧化物与造型材料的混合物，或化合物的一层烧结物，使铸件表面粗糙原因分析：1.型砂材料中SiO2与氧化锰、氧化锰形成熔化物所致2.型砂中粘土含量高3.砂粒粗大或舂砂紧实度不够4.浇注温度过高夹砂特征：铸件上的金属疤块下有砂层存在。
一般在除掉疤块砂层后能看到铸件正常金属原因分析：（1）砂型或砂芯舂的松紧不均，型的通气性不够（2）砂型过湿，型砂拌合不匀，浇注后型或芯过热而引起气体或硅砂局部膨胀（3）钢液进人型腔过慢，使型或芯表面局部过热裂纹特征：铸件裂纹可分为热裂纹、冷裂纹。
它们都是由于液态钢在高温下收缩变形受阻而形成的。
铸件冷却收缩受阻后产生应力，应力超过了钢液在该温度下的强度或塑性极限，便生成裂纹原因分析：1.硫、磷等有害元索含量偏高易形成热裂纹2.钢中的夹杂物与偏析容易形成应力集中3.钢液的线收缩越大，热裂纹倾向越大4.铸件设计的结构不良易产生局部应力集中，也会导致热裂纹5.钢液浇注温度偏高，易于产生热裂纹6.铸件浇、冒口排列位置不当，导致收缩受阻而产生热裂纹7.砂型舂得过紧，退让性不良，阻碍收缩，增加热裂倾向8.铸件冷却速度过快，或打箱过早都会造成更大的冷却应力，增加热裂倾向9.铸件切割浇冒口不当或清理不当，热处理后冷却过快或不匀等也会导致热裂10.铸件冷却至温度较低范围，铸件的残余应力或外界条件而形成冷裂纹缩孔与缩松特征：铸件缩孔与缩松均产生于铸钢件表面(切割冒口即发现孔洞)或铸件内部（经加工或无损检测发现）其形状不规则，呈海绵状洞穴或小孔原因分析：由于铸件凝固收缩，又得不到足够的钢液补给所致，其原因是:1.冒口位置安排不合理2.冒口补贴能力不足3.冒口补贴设计不当4.钢液浇注温度过高，收缩量过大夹杂物特征：夹杂物按其原始形成可分为“内生”与“外来”夹杂物，这里指外来夹杂物，它包括金属与非金属夹杂物，来自出钢、浇注过程中设备或浇注系统中剥落混入铸件形成，大多是耐火材料及型砂材料的熔渣原因分析：1.原材料、炼钢过程控材不当2.浇注过程、钢包中钢液与气体、砂型的相互作用气孔特征：是指“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理后或加工后可发现原因分析：1.型砂中的水分过高，冷铁涂料处理不当2.砂型透气不良3.浇注系统和型腔在浇注过程中卷入气体而不能排除夹杂物特征：是指“内在”夹杂物，即所有的氧化物、硫化物聚集颗粒的非金属氧化物形态，还有氯化物、硅酸盐等，其结构为FeS、FeO、MnS、MnO-Al2O3及FeO-FeS等形状呈球状、网状、沿晶界及枝晶轴间分布原因分析：1.来自钢的冶炼过程中的氧和硫及脱氧剂，在冷却凝固过程中，残余的氧化物与硫化物相以不连续的相沉淀出脱氧产物Si+O2=SiO2，4Al+3O2=2Al2O32.浇注过程中的二次氧化也产生夹杂，称二次氧化夹杂气孔特征：是指“内生”式气孔，钢液中气体随温度下降其溶解度急剧减少，气体向较高温度扩散至壁较厚部位，严重时遍布冒口下部部位原因分析：炼钢过程中脱氧不良偏析特征：1.成分偏析：凝固过程中，由于固相和液相成分不同，先凝固都分含有高熔点组元，后凝固部分含有低熔点组元，而产生成分偏析2.树枝状偏析；铸件基本上存在成分上和组织上的不均称树枝状偏析3.晶间偏析：存在于树枝状晶体之间的后凝固的低熔点组成物，它与晶体本身成分不同4.岩石状断口：断口呈岩石状或片状.多产生于铝、硼和碳较高的铸件原因分析：1.浇注温度不当2.浇注速度不当3.某些低合金钢的脱氧剂用铝量多，氮含量高，硼的含量未控制好。
铸钢件气孔缺陷的分析及预防
铸钢件气孔缺陷的分析及预防铸钢件是一种广泛应用于制造工业的产品，在各行各业都有着广泛的应用。
然而，在铸钢件的生产过程中，常常会出现气孔缺陷。
在本文中，将对铸钢件气孔缺陷的分析及预防进行详细的介绍。
气孔缺陷是铸钢件生产过程中经常出现的一种缺陷，其原因主要是由于铸造过程中，铸钢件内的气体无法顺利释放，而形成的空气泡所致。
具体分析如下：1.铸造温度过高或过低铸造温度过高或过低会导致铸造过程中熔化金属与气体相互作用不充分，或者是在凝固时，金属凝固异常迅速，导致铸造件内部气体排放不及时，进而形成气孔缺陷。
2.金属液中气体含量过高铸钢件气孔缺陷的一个重要原因是金属液中气体含量过高。
这主要是由于铸造过程中，将熔化的金属液错流于模具中时，金属液中气体无法快速排出，而形成的气泡后来就会形成气孔缺陷。
3.模具设计不合理模具是制造铸造件的核心部分之一。
如果模具设计不合理，例如模具壁厚不符合要求、孔隙率过高等造成模具过于松散、不好密封，使熔融金属鼓荡时容易进入焦模震荡区域，从而使气体被气团包裹形成气泡，而成为铸钢件气孔缺陷.了解了铸钢件气孔缺陷发生的原因，我们可以采取一些技术性措施来预防气孔缺陷的出现。
1.合适的铸造温度我们可以在铸造前对熔融金属的净化处理，或者使用真空、熔覆反应等特殊工艺。
这些技术手段可以有效地去除金属液中的气体，减少气孔的发生。
合理的模具设计可以有效地避免铸造中应力集聚，提供良好的流动通道和顺畅的气流通道，避免产生气泡，降低气孔发生的概率。
对于大型铸钢件，可以采用完整的、结构合理的模具，避免模具的壁厚不符合要求等情况。
4.严格的生产工艺控制在生产过程中，我们还需要严格执行质量控制方案，不断优化铸造工艺，并加强现场监督管理。
避免铸造过程中出现偏差，加强对炉温、铸型、冷却等关键环节的控制，并在浇注后及时进行冷却处理，以提高铸钢件的质量。
总结：铸钢件气孔缺陷的原因主要是铸造温度过高或过低导致气体无法充分释放，金属液中气体含量过高，模具设计不合理等情况所致。
铸件十大不良现象及原因
铸件十大不良现象及原因一、冷隔：1.现象：铸件主体不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。
2.成因： 1）铁水浇注温度太低或浇注不足（浇不足）2）模型设计中，如水口太小，入水慢。
3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。
4）浇注分层，多次浇注。
二、砂（渣）眼：1.现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
2.成因：1）铁水不干净，浇注时夹渣混入。
2）滤渣片下放时铲砂。
3）铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。
4）合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。
5）型砂性能不良（如：水分低，强度低等）6）方案设计时入水太快易造成冲砂。
三、掉砂：1.现象：铸件洗砂后，出现少量铸件多肉，面积大小不一（一般比砂眼大），有时多肉之处的砂子在其他部位形成大的孔洞。
2.成因：1）造型压力不够。
2）铸型湿度不良。
3）模型拔模不良。
4）凹槽，内孔处射砂不实。
四、粘板：1.现象：铸件出现大量之多肉，且同一模具位置较为一致，多在拐角不易拔模处。
2.成因：1）造型时，模板未预热。
2）分型液喷洒不良（或不适量）3）模型拔模不良4）铸砂稳定性不够，一般在较干时易粘板五、押入（挤砂）：1.现象：铸件表面上呈现落沉现象，边缘明显。
2.成因：1）合模压力过大，造成铸型破裂，裂成的表面移动。
2）造模之参数选定不良等。
3）浇注后，不良异物重压铸件（铁水尚未凝固时）4）砂芯位置跑偏或芯头与型腔配合不好。
六、错模：1.现象：铸件之分型部位出现不吻合，或上下或左右移动。
2.成因：1）正反板模型位置不统一。
2）DISA跑偏。
3）砂型跑偏（漏铁水时常见）七、粘砂：1.现象：铸件表面参差不齐，粗糙。
2.成因：1）铸砂性能不良。
2）离型液喷洒不良。
3）模板温度低于型砂温度。
八、气孔：1.现象：铸件表面呈现数量不等的小孔洞，比砂眼小且深孔洞一般比砂眼较为圆整。
2.成因：1）型砂的透气型不好。
废钢铸造生产中常见缺陷铸件案例与出现原因分析！
废钢铸造生产中常见缺陷铸件案例与出现原因分析！用废钢+回炉料+生铁+增碳剂来生产铸铁，工艺控制不当的话，总会出现这样那样的问题。
接下来，我们了解一下废钢生产中的常见问题。
首先，我们来看原材料。
原材料使用不当，是造成废钢铸造废品率居高不下的原因之一。
废钢原料，杂而不齐，各种各样的钢、铁、合金都有可能进入废钢堆中。
这就增加而了原材料的不稳定性。
一、下面这种料，质量相对稳定，杂质少，但价格也非常高。
用这种料，成本是铸造厂要考虑的问题。
压块，压块价格便宜，稳定性差。
里面的夹杂物多角钢、管类废钢，杂、乱，尤其是管类，生产中容易喷火，烧伤炉前工作人员。
冷轧板压块，这类压块体积较大，较小的炉子用不了。
价格中等偏上。
废钢铸造生产，有其特有缺陷问题。
这类问题需要技术人员熟记于心，并掌握其规律。
一、使用废钢进行铸造生产，铁水容易发生因自我补缩不足而造成缩孔、冷隔，浇不足，铁水流动性差等问题。
使用废钢熔炼出来的铁水与冲天炉相比，流动性差，这是为什么呢？原因一，钢材生产对硫磷的控制非常严苛。
其含量也非常低。
硫和磷虽然是铸铁有害元素，但是过低的硫、磷会使铁水流动性变差。
原因二，由于废钢收集过程中，会夹杂进来合金，有些合金是铸铁硬化元素，有些合金会使铁水流动性变差。
如果不能掌握各种金属元素对铸铁的化学反应，在生产中就难以避免因金属元素裹入造成的铁水流动差的问题。
铁水流动差，随之而来就造成冷隔、缺肉、白口，铸件过硬等问题。
二、化学成分配比不当造成的加工不动缺陷废钢铸造生产中，铸件硬，加工困难，加工不动是常见的，也是异常让铸造厂头疼的问题。
一旦解决不好这个问题，将会迫使铸造厂放弃废钢铸造技术。
造成铸件加工不动的原因，也是多种多样，归纳起来，不外乎这几大类，一，化学成分配比不正确，二铁水中裹入了硬化相元素。
三，浇注系统设计有缺陷，造成铁水流速低。
怎样解决这种种的问题呢，今天咱们建一个群，大家进来，一起探讨，群的二维码在文章结尾，具体问题，具体讨论。
铸钢件缺陷产生的原因分析
一.铸钢的铸造工艺特点铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大，具体收缩率为10~14%,线收缩为1.8~2.5%。
为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施：1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm;浇注系统的结构力求简单；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度,一般为1520。
~1600°C,因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。
但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。
因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件,其浇注温度约为钢的熔点温度+15(ΓC;大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出IOOoC左右。
2、由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。
4、铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。
高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。
因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或错砂粉制得的涂料。
为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。
二、铸钢件常见的铸造缺陷铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。
A）砂眼缺陷砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。
砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷。
B）粘砂缺陷在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。
耐蚀铸铁件产生缺陷的原因及分析与防范
耐蚀铸铁件产生缺陷的原因及分析与防范在耐蚀铸铁件生产中，常见的铸件缺陷除有灰铸铁件的一般缺陷外，还有加工时边角脱落式开裂、皮下气孔、夹渣、缩陷〔裂)、冷隔、浸入式气孔等。
通常，产生这些缺陷的原因不单是自身的合金成分问题，有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。
属于耐热铸铁件特有的一些缺陷极其原因分析防止办法如下：高硅耐酸铸铁一、裂纹常发生于壁厚悬殊大的铸件产生原因分析：1.合金脆性大2.线收缩率大3.800℃以下冷速过高防止方法：1.控制ωc<0.9%2.添加少量硅铁3.750℃以上开箱缓冷4.加少量铜二、加工时边角脱落式开裂产生原因分析：1.铸铁残留应力过大2.硬度偏高防止方法：1.消除应力热处理2.硅量取中下限3.加ωCu3%~8%三、皮下气孔产生原因分析：氮含量超过固溶度防止方法：1.熔池充分烘干2.预热炉料(>110℃)3.控制砂型水分宜用干型4.用少量稀土或稀土镁脱气5.吹氮精炼6.充分搅拌四、夹渣原因分析：铁液表面上的二氧化硅等浮渣随铁液流进入铸型防止方法：1.采取撇渣浇注系统2.采用底注式或其他液流平稳的浇注系统3.避免大平面朝上放置镍奥氏体铸铁一、缩孔、缩松、缩陷（裂）产生原因分析：1.浇注温度过高2.碳化物量过多3.砂型刚度偏低防止方法：1.适当提高碳当量，较低铬量2.强化孕育3.控制浇注温度4.提高铸型刚度5.采用冒口与冷铁最佳搭配二、冷隔产生原因分析：1.铁液氧化2.浇注温度低3.浇注速度低防止方法：1.降低熔炼温度2.提高浇注温度3.提高浇注速度4.采用分散内浇道快浇三、浸入式气孔产生原因分析：1.型腔排气通道不畅通2.浇注温度低3.铁液流速快且不平稳防止方法：1.提高浇注温度2.避免铁液流的分溅和旋涡3.砂型、砂芯应排气充分。
铸钢件气孔缺陷的分析及预防
铸钢件气孔缺陷的分析及预防铸钢件在工业生产中起着至关重要的作用，然而在铸钢件的制造过程中，气孔缺陷是一种常见的质量问题。
气孔缺陷会降低铸钢件的强度和硬度，影响其使用性能，严重时甚至会导致零部件的失效。
对铸钢件气孔缺陷进行分析并采取有效的预防措施，对于提高铸钢件的质量、延长零部件的使用寿命具有重要意义。
一、铸钢件气孔缺陷的成因分析1. 原料质量不良：铸造过程中使用的铸造原料如熔剂、砂型、砂芯等质量不良或含有杂质，会促使气体聚集并形成气孔。
2. 浇注过程不当：浇注过程中铸钢件内部的气体未能得到有效的排除，导致气孔的产生。
这与铸钢件的设计、浇注方式、浇注温度、浇注速度等因素密切相关。
3. 砂型和砂芯的设计不合理：砂型和砂芯的设计不合理、结构松散、容易剥落等都会导致气孔的产生。
4. 浇注温度过高：浇注温度过高会导致铸造原料的气体释放不完全，造成气孔缺陷。
5. 铸造工艺控制不当：在铸造工艺中，未能有效控制气体的排除和熔化金属的充填速度，是导致气孔缺陷产生的重要原因之一。
6. 熔化金属中含气过多：熔化金属中含气过多，未能得到有效的排除，会在铸钢件中形成气孔。
1. 优化原料选择：选择质量良好的铸造原料，尽可能减少熔剂、砂型、砂芯中的杂质含量。
2. 浇注过程的优化：合理设计浇注系统，采用适当的浇注方式和浇注温度，加强浇注过程中的气体排除。
3. 砂型和砂芯的优化：优化砂型和砂芯的设计，保证其结构紧密，避免砂型和砂芯剥落。
4. 控制熔化金属中的气体含量：采用适当的炉料和合理的炉前处理工艺，减少熔化金属中的气体含量。
5. 增强铸造工艺控制：加强铸造工艺中气体排除和熔化金属的充填控制，确保铸造工艺的稳定性和可靠性。
6. 合理设计铸造结构：在铸钢件的设计中，合理设计零部件的结构和形状，避免零部件内部的气体积聚，减少气孔的产生。
7. 强化检验和管控：强化对原料、砂型、砂芯、熔化金属和铸造工艺的检验和管控，确保所有加工环节都符合要求。
铸钢件气孔缺陷的分析及预防
铸钢件气孔缺陷的分析及预防铸钢件是一种被广泛应用的工程部件。
然而，在铸钢件制造过程中很容易出现气孔缺陷，这是因为在高温下铸造过程中，气体在熔融钢液中生成并不能完全排除的原因。
气孔缺陷会降低铸钢件的强度和韧性，从而影响其使用寿命和安全性。
因此，分析气孔缺陷的产生原因及采取预防措施对于提高铸钢件的质量非常重要。
一、气孔缺陷的产生原因1. 熔融钢液的气体含量熔融钢液中的气体来自于多个方面，如钢水中的气体、重化学物质的分解气体、细小颗粒的表面氧化和水分蒸发等。
在铸造中，如果熔融钢液中气体含量过高，会产生严重的气孔缺陷。
2. 熔炼过程中的渣渣是熔炼过程中不完全燃烧的氧化物，常常会出现在钢液中。
如果钢液中存在较多的渣，会降低钢液的纯度，从而增加气泡的形成。
3. 浇注过程中的振动铸造过程中如果振动幅度过大，容易在钢液中产生气泡。
特别是在钢液还没有凝固之前，振动的影响更加显著。
振动过大可以造成气泡在钢液中形成，当钢液形成时，会造成气泡变成孔洞。
二、气孔缺陷的预防措施为了降低钢液中气体和渣的含量，需要控制好熔炼过程中的加热、保温、气氛等。
需要定期对熔炼炉进行清理和维护，保持炉壁和炉顶的完整性，避免炉龄过长、老旧不堪的炉子也会造成铸钢件气孔缺陷。
2. 浇注过程控制在浇注过程中，需要选择合适的浇注方法和流水口设计，对铸钢件进行预热和包裹冷却。
同时，要严格控制振动的幅度，避免振动过大，引起铸钢件中气泡的形成。
3. 铸件质量控制在铸件质量控制过程中，需要进行适当的清洁和调整铸型构造、放置和支撑等。
同时，要避免钢液受到污染和过度氧化，控制好液态钢的高温时间和冷却速度。
综上所述，铸钢件气孔缺陷是由于多种因素所引起的。
防止气孔缺陷的产生需要通过控制钢液中气体和渣的含量、严格控制振动幅度以及在铸件质量控制过程中进行适当的准备来实施。
只有采取有效的预防措施，才能提高铸钢件的质量和使用寿命。
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铸钢件缺陷产生的原因分析
铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,因而得到广泛的运用。
由于阀门铸件的基本结构属于中空结构，形状比较复杂，铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，因此，铸钢件常常会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷, 生产控制有一定难度，尤以砂型铸造的合金钢铸件为多。
因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更容易产生。
一、铸钢的铸造工艺特点
铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。
为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施：
1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。
但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。
因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。
2、由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。
4、铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。
高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。
因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。
为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。
二、铸钢件常见的铸造缺陷
铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。
A ）砂眼缺陷
砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。
砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷。
B）粘砂缺陷
在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。
粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。
机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度
大于砂粒半径时，就形成机械粘砂，化学粘砂是金属氧化物和造型材料相互进行化学作用的产物，与铸件牢固地结合在一起而形成的。
C）气孔缺陷
在铸件内部，表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的，长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
由于气体的来源和形成原因不同，气孔的表现形式也各不相同，有侵入性气孔、析出性气孔和反应性气孔。
侵入性气孔体积较大，形状近似梨形，常出现在铸件上部靠近型芯壁或浇注位置处，主要是由于砂型芯中产生的气体侵入金属中未能逸出造成的，梨形气孔小端位置表明气体由该处进入铸人件。
析出性气孔多而分散，一般位于铸件表面，往往同一炉铸件几乎都会出现，主要是由于金属在熔炼过程中吸收的气体在凝固前未能全部析出，就在铸件中形成许多分散的小气孔。
反应性气孔是由于金属一铸型界面发生化学反应而产生的气孔，因其分布均匀且往往在铸件表皮以下1-3è处（有时在一层氧化皮下面）出现,所以又称为皮下气孔。
又由于这种气孔多呈细长形针孔状，其长轴与铸件表面垂直，又可将其称为针孔。
D）缩孔缩松缺陷
在铸件厚断面内部，热节处或轴心等最后凝固的地方,形成不规则的表面粗糙的孔洞,该处晶粒粗大,往往带有树枝晶.孔洞大而集中的为缩孔,孔眼小而分散的称为缩松。
主要是由于铸件在冷却凝固时所产生的液态收缩和凝固收缩远远大于固态收缩,且在铸件最后凝固的地方得不到金
属液的补充造成的。
E）夹砂结疤缺陷
夹砂是指在铸钢件表面上,有一层金属瘤状物或片状物,在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂或涂料,结疤是由于金属液在铸型表面局部冲去了一块砂的地方或在发生搅拌或沸腾现象的地方出现了一块凸出的疤痕,脱落的砂夹在疤块中或铸件的其他部位中。
在浇注时,湿型型腔表面的水分因受到钢液的高温烘烤而向砂型内部发生迁移,形成强度较低的水分凝聚区,易使型腔表面脱层而造成铸钢件结疤、夹砂等缺陷。
F）裂纹缺陷
裂纹分为冷裂和热裂。
冷裂指铸件凝固后冷却到弹性状态时，因铸件局部的铸造应力大于合金的极限强度而引起的裂纹；热裂是铸件在凝固末期或终凝后不久，铸件尚处于强度和塑性很低状态下，因铸件固态收缩受阻而引起的裂纹。
白点是淬透性高的合金钢铸件在快速冷却时，因析出氢及产生较高的组织应力和热应力而引起的微细裂纹。
1、皮下裂纹
皮下裂纹隐藏在铸件表皮之下，裂纹较大且走向曲折，机加工后即可发现。
皮下裂纹也是常见的热裂纹。
2、外裂纹
外裂纹常出现在阀门铸件两壁交接的热节部位，如法兰根部、阀门本体外壁凸起的表面处。
外裂纹肉眼即可发现，裂纹比较直，与应力方向垂直，是比较典型的晶间裂纹。
由于铸件表面早先凝固，裂纹由外向内发展，因此，外裂纹一般很难得到补缩金属液的自焊补。
3、内裂纹
内裂纹是指形成于铸件厚大热节内部的热裂纹，产生波探伤或射线探伤时即可发现，或打压渗漏。