产能与负荷控分析控制表
产能分析与计算(本文)
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八.产能分析
1.同机台不同工作的产能分析 2.同机台不同产品的产能分析 3.生产线的产能分析 (1)加工线产能 (2)装配线产能 4.混合方式组成的生产系统产能分析方法
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(1)同机台不同工作的产能分析
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有效产能＝计划产能－因故障及停机所造成标准工时的损失
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四.产能效用与效率
1.产能利用率(效用)＝实际产能÷ 设计产能
产能利用率系衡量全公司产能的依据，这是企业应注意的 产能衡量标准。产能利用率低代表企业机器设备闲置。
2.产能效率 ＝ 实际产能÷ 计划产能
有效产能是企业自行订定，当低估有效产能时，则会高估 产能效率，所以产能效率只能做局部产能衡量的标准。
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(3)协力厂是厂内生产线的延伸，因此协力厂是厂内产能的 延伸。所以如何建立一个能配合母厂产能的协力体系， 并有效掌握进料的交期与质量，是确保整体生产能力的 基本动作。 (4)生产周期时间 系指从生产订单被下达到工厂那时刻起，一直到完成订 单为止，在工厂实际所花费的时间。生产周期时间是影 响产能计划的因素之一，对现有产能的控制是相当重要 的。所以应对各制程所需的时间予以标准化，并要求各 制程确实遵守。
不锈钢热带连续退火炉的热负荷计算与分析
５７ ４０
ｋＷ
Ｑ，＝Ｑｊ＋川Ｉ
９０６９
Ｎｍ３／ｈ
ＶＳ＝０一Ｑ５Ｄｗ Ｌ水５
１０５３９
ｋＷ Ｎｍ‰
设计亲量系数取１．２０
Ｖｂ５’＝Ｑｂ５１，Ｑ‰Ｌ。西
１０８８３ １２６４７
Ｎｍ‰
风量为５２５ Ｎｍ３／ｈ－１８只，
．
风量为３６８Ｎｍ弧．１８只，
１６０７４
ｋＷ
Ｑｂ５＝Ｖｂ５／（ａｌｍ）ＱＳＤｗ／３ ６
１４４３３
／
一
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广
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ｍ咖咖咖咖撕。 —一
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６０
８口
１咖
１２０
１４０
１６０
炉内位置《１）
图２ ＡＩＳＩ－３０４加热曲线
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全国能源与热工２００６学术年会
代表带钢ＡＩＳｌ．３０４在ＴＶ＝２３０，加热到１ １ ２０℃ 然后在晟人空气冷却和水喷淋冷却速度Ｆ，冷却到
当带钢温度ｎ＜６００℃时 带钢热焓量ｈｊ可按 公式（１）计算：
在全球能源日趋紧缺的今天，新建冷轧工程项 目为了进一步降低产品能源消耗，在ＨＡＰＬ机组的 不锈钢热带连续退火炉上采用了多项行之有效的 节能新技术、新工艺、新装备。本文通过对所引进 的不锈钢热带连续堪火炉的热工过程热负荷计算 分析，以验证其各加热段供热分配、烧嘴能力配置 的合理性。
２不锈钢热带连续退火炉的计算条件
％
州ｍ州胁 胁
州
％
公式（３）
Ｔ，Ｉ＝Ｔｊｚ－ＡＴ４１ 公式ｔ１）
取自加热曲线 公式（２）
取自加热曲线 工艺参教．考虑昔道热损
设定 文献【３】，计算略
Ｉ沁’唰１０００气１４２４４１）
估取 估取
Ｑ４５Ⅻ５Ｑｒｏ］ｌ
生产计划及产能分析课件
科学化的数字作精确的整体性分析。
4
生产管理的功能图
生产管理
生产计划 生产管制
组织功能
控制功能
途程计划 日程计划 工作调派 进度管理
5
生管工作的职掌
确定生产产品、数量、交期；
进行生产前产能及负荷分析,并做好工作准备；
安排生产计划及进度；状况淡季Fra bibliotek旺季平时
对策(例) 说明
1接单 2库存法
1外包 2加班
1维持 2改善
产能负荷管理:1产能负荷分析(计划/执行) 2余力分析(检核) 3余力调整(采取对策)
制造过程与数量之掌握 进度异常之处理 日程计划之调整 生产实绩的分析与评价
销售计划表 生产计划表 产能与负荷分析表 成品库存表 标准材料表（BOM） 标准途程表（SOP） 标准工时表（ST） 标准成本表（SC）
基准日程表 生产日程表
制造令 样品制造单 制造变更单
生产日报表 在制品移转单 成品入库日计表 制造令完工联生产管制表
1、生产计划及生产异动 状况；
2、产能负荷状况； 3、物料需求及进料状况。
其他部门
有关人员、设 备、材料…… 等产销事项。
1、上一周产量报告； 2、产量差异原因及分析； 3、下一周生产预定活动状况及协调事项； 4、业务动态情况及协调事宜。
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销售与生产运作流程图
订单/销售预测
•产品/工艺图 •材料表 •生产程序单 •机器负荷表 •人力记录
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生产计划、生产管制与现场进度管理的关系
生产管理 计划
管制
现场管理 组长（课长） 班长（拉长）
季生产计划表 生产通知单
产能提升表格
竭诚为您提供优质文档/双击可除产能提升表格篇一：产能分析报告产能分析报告一、产能修改记录及主要产品信息注：产能分析报告——修改记录1）产能发生变化时以便及时追踪。
如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。
填写论证产能时也应同时填写日期。
2）此次产能分析报告均记作初次提交。
注：产品信息1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。
包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。
2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。
二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。
人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。
2、代表产品制程/线能力计算注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。
3、毛产能核算注：1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。
2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。
3、有效产能（净产能）注：1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。
产能分析、生产计划、产能均衡-PPT课件
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10台印刷机24小时总产能计算〔四片连体 产品〕
总产能 = 每分钟产量×每天作业时间÷〔1—时间宽松率〕 ×设备数量×开机率
即10台印刷机的24小时总产能 = 80 ×1440〔110%〕 ×10 ×90% = 942545 pcs
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4、分厂接到生产处下达的生产作业方案有异议及看法， 可在当日向生产部提出。如无异议要根据车间设备及 实际情况进行分解到工段及操作工人，并明确任务完 成的时间和日期，并向生产处汇报落实方案的分解情 况。
5、销售急需的方案外产品，可编制临时方案优先安排。
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生产方案编制的步骤
一. 调查研究、收集资料 二. 二. 统筹安排、初步提出生产方案指标 三. 三. 综合平衡、确定生产方案指标
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二. 组织好根本/辅助生产环节的协调
☆ 根本生产环节均衡生产的实现必须有辅助生产环节 的生产活动协调保障。
☆ 在根本生产环节的工艺和设备都处于良好的状态时 注意辅助生产环节的协调配合的密切跟进。
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三. 抓好生产的准备工作
☆ 组织均衡生产必须做好生产前的物质的 准备工作 ☆ 组织均衡生产必须做好生产前的技术的 准备工作 ☆ 定期或不定期地召开生产准备调度会议，了解情况协调
决定一周毛产能
部门 可用机器数 人员编制 总人数 可用天数 每天班数
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10
1
10
7
2
按每周工作 7 天、每天 2 班、每班 10 小时、10 人一周毛产能标 准工时为 7× 2× 10×10 = 1400 工时 。
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此计算基于每周的工作天数，每台机器排定 的班数和每班的工作时数。这是算完毛产能 的进一步修正，但仍缺乏以代表有效产出的 实际产能
产能分析报告模板
产能分析报告模板一、产能修改记录及主要产品信息A）产能分析报告一一修改记录产能分析报告简述日期备注初次提交修订注：产能分析报告一一修改记录1）产能发生变化时以便及时追踪。
如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。
填写论证产能时也应同时填写日期。
2）此次产能分析报告均记作初次提交。
B）主要产品关键信息产品名称型号设计年产能查定年产能2012年需求计划备注注：产品信息1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。
包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。
2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。
二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准A）计划工时计算公式：净可用工时e=a*b*c*d 说明a 单班时间/时8 根据自身工时计划安排填写b 班次/班 2 根据自身工时计划安排填写c 作业率（％）80 根据自身工时计划安排填写d 年出勤天数/天302 根据自身工时计划安排填写e 净可用时间/时注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。
人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6 时。
2、代表产品制程/线能力计算产品年产能=净可用时间（年）/瓶颈工序总加工时间工序名称设备名称设备编号设备台数加工工时min/件辅助工时min/ 件总加工时间日加工能力人员配置备注生产线瓶颈工序设备产能描述：1）瓶颈工序、设备产能2）其他注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
产能分析报告模板及指标明细
产能分析报告模板及指标明细一、产能修改记录及主要产品信息注：产能分析报告——修改记录1）产能发生变化时以便及时追踪。
如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。
填写论证产能时也应同时填写日期。
2）此次产能分析报告均记作初次提交。
注：产品信息1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。
包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。
2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。
二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。
人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。
2、代表产品制程/线能力计算注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。
3、毛产能核算注：1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。
2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。
3、有效产能（净产能）注：1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。
标准工时产能表
标准工时表依据公司近期内实际生产和目标，制定如下标准：补充说明：一﹑优化生产线1.降低生产成本:包括人工成本﹑管理成本及物料搬运成本等﹐并且由于产量之提高﹐使分摊之各项间接费用也随之降低﹒2.提高工作效率:由于各站工作之固定化﹐不必要之寻找﹑思考等心力工作大幅减少﹐使工作效率提高﹒3.简化管理工作:包括人员训练﹑工作督导﹑产量计算﹑品质追踪等等管理工作都能简化.4.减少物料搬运:由于生产线之制造流程和搬运路径相同﹐并且常使用定路径之搬运设备（例如输送带﹑定轨式吊车﹑台车﹑吊蓝）搬运﹐因此物料搬运量减少﹒5.能满足大量生产之需要:在各种复杂性产品之生产技术中以生产线技术之大量生产投资及单位生产成本最低﹒除衣衫五项以外,采用生产线还可以节省厂房面积﹐减少半成品中间库存﹐并且还可以使员工容易产生认同感和归属感之优点﹒二、生产线有关名词之解说﹕生产线有关名词极多﹐以下仅选择较常用的名词说明﹕1、工作站(WORK STATION)﹕又称作业站﹐是在生产线上执行一项工作或一组工作之工作单位,生产线系由若干工作站所组成﹐在工作站上执行工作之人员称为工作员﹐作业员或操作员,每作业站之作业人员通常为一人和一组作业员﹐视实际需要调派﹐生产线上所含工作站之数目以K代表﹒2、单元（WORK ELEMENT OR WORK UNIT）﹕生产线上每一工作站通常都包括若干工作项目,每一工作项目称为一个工作单元﹒一般而言公共单元之划分以能够独立成一工作为原则.常用之代号U或E﹐第I个工作单元称为Ui或Ei,大的工作单元有部分可划分为较小工作单元﹐部分则较困难﹒3、作单元时间(performance time):每一工作单元执行一件工作所需之时间称为工作单元时间﹐常用代号为ti.工作单元时间一般受制造程序之影响﹐当程序之安排足以影响该工作单元之执行时﹐工作时间将增加﹒4、作业站时间(station time): 指每一工作生产一件产品所需要之时间而言,亦即一工作站处理所含工作单元所需时间之总和﹐使用之代号为T﹒5、周期时间（cycle time）:生产线生产一件产品所需之时间,亦即两产品进入（或离开）生产线之间隔时间﹐常用代号C﹒生产线周期通常等于生产线上最长作业站时间﹐亦即:C＝Tmax.6、线长（line length）:指生产线之长度而言﹐单位为呎或米﹐采用之代号为L.7、线速(line speed):产品在生产线上移动之速度,单位为每分钟若干米或若干呎﹒通用代号为S﹒8、在线制品:在生产线上流通之产品﹐以N代表﹒在线制品通常均较工作站数为多﹐即N大于K﹒9、呆滞在线制品:生产线上之在线制品理论上只有K件（即每一工位只有一件）﹐但实际作业上往往大于K.大于之理由有以下几个﹕（1）在生产线上往往有复合作业站存在﹐若一复合作业站拥有五个工作单元﹐则在生产作业中可能同时拥有五个在线制品﹒（2）有空白作业站存在,在生产线中若输送带过长或作业站过少时﹐生产线上会发生闲置之在线制品.（3）生产线上制品之输送以批次搬运（以集中搬运方式搬运）时﹐在线制品将大于生产线之站数,在线制品大于作业站部分称为呆滞在线制品﹐以I为代号﹒10、在线时间:任何一产品自进入至离开生产线所花之时间﹒若欲求平均在线时间则尚需视批次（lot）之多寡而定﹒生产线上线速﹑线长﹑在线制品﹑在线时间之相关性如下﹕（1）线速＝线长／（在线制品＊周期）即S＝L／CN（2）线长＝周期＊在线制品＊线速即L＝CNS（3）周期＝线长／（在线制品＊线速）即C＝L／NS（4）在线制品＝线长／（线速＊周期）即N＝L／CS＝I＋K＝在线呆滞制品＋作业站数（5）在线时间＝（在线存货＋在线制品）／线速＝（B＋K＋I）／S11、作业顺序圈(Procedure diagram):制品制造程序表示法之一种﹐与一般制程分析圈相似﹒(1) (2) (3)(0) (4) (6) (7) (9) (10)(12) (11) (13) (14) (15) (16)(8)12、瓶颈（Bottleneck）﹕在生产线中最慢之工作站﹐亦即是生产联机操作粘时间最长之作业粘﹐称为生产线之瓶颈﹒瓶颈在一般生产线中几乎永远存在﹐消除一个瓶颈又产生另一个瓶颈﹐而瓶颈之宽窄决定生产线之产量及效率﹒13、闲置时间（idle time）:任一工作站执行一工作（即生产一件产品）所浪费的时间﹒闲置时间常用代号为D﹒限制时间等于生产线周期减去各作业粘之站时间﹐即D＝C－T ﹒14、平衡（Balance）﹕生产线各工作站工作速度相近情形﹐称为生产线平衡﹐或指生产线达到所需生产速度而言﹒理论上﹐完全之平衡绝对无法存在﹐因此通常所谓平衡多指合乎需要之生产速度﹐或合乎需要之生产效率而言﹒研究﹑分析或处理生产线平衡之工作称为生产线平衡作业﹒15、平衡闲置时间（balance delay）﹕在生产线平衡状况下各站闲置时间常用代号BD.平衡闲置时间与总生产时间之比率称为平衡闲置时间率﹐常用代号为d﹒计算公式如下﹕BD＝KC－ΣtiD=TBD/K．C=(KC-Σti)/(K．C)16、平衡系数（smoothness index）:表示平衡状况之系数﹐亦即各作业粘时间之标准差﹐但一般标准差之计算方法是以平均值为基础﹐平衡系数之计算则以工作站时间之最大值（即生产线周期）为基础﹒计算公式如下﹕Σ（C-Ti）2S.I.=K三、生产线之设计与建立1﹑生产过程之考虑﹕以生产线制造的产品﹐其制造过程基本上是属于流程型工厂）FLOW SHOP）之生产类型﹒这种生产过程我们可以再加以细分成下列三种﹕（1）线型过程﹕这是比较简单的产品制造过程﹐较常见于制造型生产线﹐这种生产过程中没有分支﹐也没有中间投入之物料零件（如图2－1A）﹒（2）构型生产过程﹕这种过程最为常见﹐一般装配性发品之制造都可以属于这一种（如图2－1B）﹒（3）网络型生产过程﹕生产过程为网络型﹐见于较复杂产品之制造（如图2－1C）﹒直线型生产过程1 2 3 4 11 13 16 17 5 6 7 9一般生产线之设计及平衡编排﹕2﹑一般型生产线设计之参考原则﹕生产线设计以能增加生产产量,提高机器使用率,简化管理﹐工作降低生产成本为目的﹐因此在设计工作中应循下列原则﹕（1）可能减少产品在线上之移动距离﹒（2）持产品在生产线上稳定之流通﹒（3）个作业站工作分配合理﹐尽可能做到责任分明﹑工作分配平均之程度﹒（4）尽可能一条生产线生产一种产品或一个产品系统﹒（5）各站各工作单元之作业顺序尽可能固定﹒（6）线上产品愈少愈佳﹐产品在线上时间愈短愈好﹐必要时可使用支线﹒（7）各站之作业时间愈接近愈好﹐并尽可能使各作业站是工作接近同步﹒（8）生产线调整弹性良好﹒四﹑生产线改善技术﹕1.产品布置平衡的先决条件﹕在研讨产品布置的平衡时﹐必须先研究下列三个先决条件﹕（1）测定标准工时﹒各操作应先将方法标准化,然后利用各种测时的技术,订出各操作的标准工时﹐作为计算平衡时的依据﹒（2）决定不平衡率﹒虽然目的是在求其平衡,然而欲使不平衡率达0％,事实上是不可能的﹐但如大于30％－40％,则时间的损失亦甚为惊人,故通常应订出一允许不平衡率,作为调整平衡时的参考﹒一般求不平衡的公式为﹕不平衡率＝（3）管理者的观念﹒有人重视控制产品周期时间于某一定值,如此当可稳定一天的产量,但也有人注意控制作业人数于某一定数,如此则分派人员时必须尽量能获得最小的周期时间,亦即能有较多的产出﹒2.生产线布置平衡常用的方法﹒生产线布置的平衡,并无任何公式能计算设备特殊的平衡,可是工作的经验,以及工作情形的分析常是最好的求平衡的方法﹐至于一般的求平衡的方法约有下列几种﹕（1）改善工作方法﹕对各费时较多的工作站,利用改善工作方法的技巧改善其工作方法,并设计夹具与改良工具﹐以缩短其所需时间﹒（2）调整工作﹕将整个程序内的各操作重予组合﹐以求其平衡﹒（3）需时间较长者分割﹕凡工作站需时较长者,分由两台或两台以上的机器或人员去作,以求各工作站间时间的平衡﹒（4）最小公倍数法﹕求各工作站所需时间的最小公倍数,为调整机器设备或人员的根据,此法常须增添机器设备与人员﹐且增加其产量﹐故须视资金及市场状况才能决定﹒（5）将若干需时较少者合并﹕将需时较少的若干工作站合并,不但可获得较佳的平衡,同时亦可获得较少工作人员的结果﹒（6）工作人员的选择﹕选用效率特优人员担任工作较多需时较多工作站的工作,效率较差人员担任工作较少工作站的工作﹒（7）增加其它零碎工作﹕如对工作较少的工作站,确无其它方法平衡时,则可增加其它零碎工作,一面操作人员发生等待﹒（8）设置替班人员﹕最好能设置副线长或线长助理等替班人员,平时可协助线长担任线上工作的督导并可担任领料发料等供应工作,遇有人员缺勤时可临时替补,以免影响整个线上平衡.通常因无替班人员的设置,常将缺勤人员的工作,分配其前后工作点担任,如此﹐则势必将影响整个线上的平衡及产出﹒3、生产线编成效率改善例举:假设某一生产线之各工作站之作业顺序及发生工时如下：13+4+4+7+7+8+9+58个人每人的工作时间；a)此共8工作站8人的分业作业生产方式,暂存与特料随之发生相当多,Line编成效率非常坏．一般Line编成效率或不平衡率,如前述之计算公式:(8*13)-(13+4+4+7+7+8+9+5) 104-57Line不平衡率= = *100﹪8*13 104=45.2%(2)若将上叙之各工程加以分配,使人员之负荷增加,则Line之可能组合有下列几种情况,而平衡率之变化也因此产生差异:请试算当中上个工作站分割时,则其Line编成效率为何?(3)由上叙一中,假设1人1日每日实际作业时间为7HR/日则1人1日之生产量与Line 之总生产量之变化如下: (表二)●由上叙二中,2人编成之总生产量为8人编成之总生产量之868÷1936＝44.8%●由表二中,若2人编成之Line以4条Line生产即8人生产再与8人编成之Line比较: (868×4)÷1936＝3472÷1936＝179%即产量可UP179%(4)由表一与表二中可发现:○1Line之编成效率与Line之Neckpoint(瓶颈)有关○2产量之多寡与人员之编成有关○3要提高Line之效率,必须使Line Balance○4要提高总产量,则以效率高之组合来编成○5Line之编成,必须以产量为基准,求出时间标尺实际作时间7×60×60时间标尺＝＝＝13sec产量193813+4+4+7+7+8+9+5 57人员数＝＝＝4.4人13 1314也即以5人编成Line较合理,较具弹性,四、合理化重点改善:(1)由Line编成效率之流程图中,显而易见此工作站系整个Line瓶颈(Neckpoint)若将A工作站加以作业改善或设备性能使之降为9sec,则整个Line之效率变化为:(与8人之改善前比较)9+4+4+7+7+8+9+5○1Line效率＝＝73.6%9×8比较:来54.8% 73.6% UP 18.8%○2产量:7×60×60÷9＝2800台/日比较:2800-1936＝864台/日UP 864台/日。
产能分析分析报告
产能分析报告————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：产能分析报告一、产能修改记录及主要产品信息A) 产能分析报告——修改记录产能分析报告简述日期备注初次提交修订注：产能分析报告——修改记录1）产能发生变化时以便及时追踪。
如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。
填写论证产能时也应同时填写日期。
2）此次产能分析报告均记作初次提交。
B)主要产品关键信息产品名称型号设计年产能查定年产能2012年需求计划备注注：产品信息1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。
包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。
2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。
二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准 注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。
人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天， 净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。
2、代表产品制程/线能力计算A ）计划工时计算公式：净可用工时e=a*b*c*d说明a 单班时间/时 8 根据自身工时计划安排填写b 班次/班 2 根据自身工时计划安排填写c 作业率（%） 80 根据自身工时计划安排填写d 年出勤天数/天 302 根据自身工时计划安排填写e净可用时间/时产品年产能=净可用时间（年）/瓶颈工序总加工时间工序名称 设备名称 设备编号 设备台数 加工工时min/件 辅助工时min/件 总加工时间 日加工能力 人员配置 备注注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
产能负荷分析方法
第一部份 产能负荷分析概述
产能负荷分析概述
在很多工厂里，生产计划人员往往从生产部门 中调任，这些人员具备的优点就是：对产品的制程 及所用之材料、零配件较有经验。但往往这些人作 出来的“生产计划”难以执行，形同虚设。究其原 因，主要是对产能的分析与了解不够，事前的准备 不足，计划与实际进度差距大。
项目 标准工时 计划产量 需求工时 产品A 8 产品B 6 20000 160000 产品C 10 15000 150000 产品D 3 30000 90000 产品E 9 10000 90000
S
10000 80000
管理始于培训，止于培训
SHENZHEN B&K ELECTRONIC CO.,LTD
产能负荷分析
Production Department Trainer By: Thomas Chen Date: 2002/06/13
B&K Electronic LTD.
本次培训主要内容
产能负荷分析概述 人力负荷分析 机器负荷分析 短期产能调整应对方法 回答问题时间
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产能负荷分析方法
产能分析主要解决以下问题： 1。做哪些产品 2。产品的制程如何 3。制程的机器设备如何（设备负荷） 4。制程标准时间如何（人力负荷） 5。材料的准备时间多长 6。生产和仓储场所大小（场地负荷）
管理始于培训，止于培训
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工序
名称
分析时段
工序
代号
规格/型号生产数量负荷工时累计工时备注
审核编制
分析结论□产能﹥负荷；□产能＝负荷； □
产能﹤负荷。
产能与负荷分析控制表
备注
1、设备产能时间＝每日正常上班时间×每日班次×可正常上班天数×可正常运作设备数。2
、人力产能时间＝每日正常上班时间×每日班次×可正常上班天数×每班人数
批准
负
荷
分
析
产品名称
所需的标准工时
（件/小时）
设备可加班时间
人力可加班时间
合计
产能时间
产
能
分
析
正
常
班
加
班
设备产能时间
人力产能时间
可加班时间
正常设备运转数
每班人数
每日班次
分析部门：分析日期：
正常上班天数说 明
所属
工序
生产车间