浅谈提高隧道窑热效率的几种途径
窑炉热效率的知识
窑炉热效率的知识
热效率定义
窑炉热效率指的是窑炉中燃料能量转化成有效热量的比例。
简单来说，就是指在窑炉燃烧过程中能够利用的能源占总能源输入的比例。
热效率的计算公式如下：
热效率 = 有效热量输出 / 燃料能量输入
通常以百分比或小数形式表示，热效率越高，表示窑炉的能源利用率越高。
影响因素
窑炉热效率受多种因素的影响，下面介绍几个重要的因素：
1. 燃料类型和质量：不同燃料的能量含量和燃烧特性不同，因此会对热效率产生影响。
高能量含量的燃料和燃烧充分的燃料有助于提高热效率。
2. 燃烧方式：燃烧方式直接影响燃料的燃烧效率。
合理的燃烧
方式可以提高燃料的利用率，提高热效率。
3. 窑炉结构和设计：窑炉的结构和设计也会对热效率产生影响。
良好的炉壁绝热材料和燃料供给系统可以减少能量损失，提高热效率。
4. 窑炉操作和维护：合理的窑炉操作和定期的维护保养可以保
证窑炉的正常运行，提高热效率。
总结
窑炉热效率是窑炉工作效果的重要指标，影响因素包括燃料类
型和质量、燃烧方式、窑炉结构和设计以及窑炉操作和维护等。
了
解这些知识，可以帮助我们优化窑炉运行，提高能源利用效率。
隧道窑余热利用分析
符合 烧结 温度 曲线要求 ， 要么 采不 到热要 么影响烧 砖 。
３ 如何正确 利 用余热
生 产 区和 生活 区供 暖 、 洗 浴用 水 、 溴化 锂 空调 制冷 、 矿 工 工作服 烘 干 、 井 口采 暖 、 矿 区食堂 等 。
用途 ， 才能确 定应该采 用 哪一种利 用方式 。 ３ ． ２ 计 算余热 量
余 热利用 ， 顾名 思 义是在满 足烧砖 的前提 下 ， 对 窑
内多余 的热量进行利用。余热量多少受到很多因素影
响： 原 材料 的发热量 、 易烧 性 、 窑 墙窑顶 的保温性 能 、 窑 车 的密封性 、 抽风 系统 的合理性 等 。中 、 大 断面 的隧道 窑保 温材料要 求 比较严格 ， 保温 性能 比较好 ， 窑外墙 温 度基 本 为 常温 。窑 车加 工精 度也 比较高 ， 密 封性 比较
高 的问题 。
个别企业不作调查研究 ， 片面追求余热利用产生 的效 益 ， 把 烧砖 的隧道 窑 当成 了锅 炉房 ， 烧 出的砖 不是
欠 火 就是 过烧 ， 完全 背离 了余 热 利用 的初 衷 。还 有企
业本来原料热值就不高 ， 却为了利用余热而掺煤提高
窑 内热量 ， 其 行 为令 人 啼笑 皆非 。有 的生产线 余 热采 集 量远远 达不 到系统 运行需 求 ， 投 产 即停产 ， 空 投几百
安装 余 热发 电 系统后 ， 正常 工作 条 件下 每小 时 发 电量
不低 于 １ ０ ０ ｋ ＷＡ。
首先要清楚开发余热干什么用 ， 目前余热 主要用 途有 ： 本 厂 的采 暖 、 洗浴 ， 周 同 的生产 、 生 活 区供热 ， 溴 化锂 空调制冷 ， 食堂 用热 ， 发 电等 。只有 明确 了余热 的
非电热隧道窑的设计和优化
非电热隧道窑的设计和优化隧道窑是一种常见的烧结设备，广泛应用于陶瓷、建材等行业。
传统的隧道窑多采用电热加热方式，但由于其能源消耗高、操作复杂等缺点，越来越多的研究者开始关注非电热隧道窑的设计和优化。
本文将探讨非电热隧道窑的设计原理和优化方法。
一、非电热隧道窑的设计原理非电热隧道窑的设计原理是利用燃烧产生的高温气体进行间接加热。
通常采用天然气、煤炭或燃油作为燃料，在窑膛内燃烧产生高温烟气，然后通过烟道将烟气引入窑膛，将热能传递给窑膛内的陶瓷或建材。
由于非电热隧道窑不直接使用电能，因此能源消耗较低，具有较好的经济效益。
二、非电热隧道窑的设计优化方法1. 烟气循环利用：合理利用烟气热量，将排出的烟气通过热交换器回收部分热能。
烟气热量回收可以提高能量利用效率，降低能源消耗。
2. 燃烧优化：合理控制燃烧温度和燃料供给量，保证燃烧充分，减少燃料浪费。
此外，采用先进的燃烧技术，如蓄热燃烧、多点喷燃等，提高燃烧效率，减少环境污染。
3. 化控系统优化：采用先进的自动化控制系统，实现对非电热隧道窑的精确控制。
通过监测窑内温度、湿度等参数，并自动调节燃烧控制、风机转速等参数，提高窑炉的稳定性和工作效率。
4. 材料选择和结构优化：选择高温抗压、抗侵蚀性能好的材料，并进行合理的结构设计，以提高窑炉的使用寿命和热效率。
此外，优化隧道窑的内部通风结构，提高热风分布均匀性，使窑膛内的温度更加稳定。
5. 废气治理：对排出的废气进行处理，减少对环境的影响。
常用的废气处理技术有布袋除尘、除酸净化、脱硫脱硝等，通过这些技术可以有效控制废气中的污染物含量，达到环境排放标准。
三、非电热隧道窑的优势和应用前景非电热隧道窑相比传统电热隧道窑具有以下优势：1. 能源消耗低：通过利用燃烧产生的高温烟气进行间接加热，能源利用效率高，能耗大幅降低。
2. 操作简单：非电热隧道窑的控制系统进行了优化，实现了自动化控制，操作简便，降低了人力成本。
3. 环境友好：燃烧过程中产生的废气经过处理可以达到环境排放标准，减少了对环境的污染。
提高隧道干燥窑的干燥质量及生产效率的关键措施
２１ ０ ０年 第 ５期
提高隧道干燥 窑的干燥质量及生 产效率的关键措施
刘 晓哲 ，李 利
（铁 法 ［ 业 ］ 团建 筑材料 分公 司 ，辽 宁 铁 岭 １２０ ） 煤 集 １７０
［ 摘 要 ］本文通过对隧道干燥窑的温度 、湿度 及其它各项性能指标的控制 ，提 高干燥 窑的干燥质量及生产效率 ，达 到提高生产产品成品率及产量的 目的。 ［ 关键词 】隧道干燥窑 ；性 能指标 ；控制
从结果可看出添加物质后 Ｄ的效果好于 Ｃ的效果 ，且用
气相 ＳＯ 的效果好 于用膨润 土的效 果 ，其原 因是 ＳＯ 这种 ｉ ｉ： 物质本 身也有 抛光 能力 ，而膨润 土的抛 光能 力相对 要差一
１ ４
Ｅ ￣ ｓａ ｄＹ ｔｕ ［ ． ｌｖｎｈＥ ｉｏ ，０ １ ａ ｈ ｎ ｔ ｍ Ｍ］ Ｅｅｅｔ ｄｔｎ ２ ０ ． ｉ ｒ ｉ ［ ］李学舜． ８ 稀土抛光粉 的生产及应用 ［ ． Ｎ］ 中国稀土学报 ， Ｖ １ ０， ． ３９ ． ｏ ２ Ｎｏ５： ５ ▲
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［ 收稿 日期 ］２ １— ４ １ ０００— ５
长干 燥时 间 ，同时降低 了坯体 的机械 强度 ，引起变 形及压
有机物。因此如 果用 无机 分散剂的效果应该 更加好 ，因为高 温下其比较稳定 ，但是结 果却非如此 ，因此我们想到 了向其
些。 ３４ 性能测试 ．
中添加 其他物质 。
表 ５ 不 同分散剂对抛光能力的影响 分散剂种类 抛光能力／
ｍ ｇ・ ２ｍｉ ｎ～
电加热推板式隧道窑热量衡算
电加热推板式隧道窑热量衡算一、引言隧道窑是一种常见的工业窑炉，用于烧结陶瓷、玻璃、水泥等材料。
在隧道窑的工作过程中，电加热推板是其中一种常见的加热方式。
本文将详细讨论电加热推板式隧道窑中的热量衡算问题。
二、电加热推板式隧道窑的工作原理电加热推板式隧道窑的工作原理是通过电加热元件将电能转化为热能，然后传递给推板，最终通过推板将热量传递给窑膛中的物料，实现对物料的加热。
三、热量衡算方法3.1 热量传递方式在电加热推板式隧道窑中，热量主要通过辐射和传导两种方式传递。
辐射热量的传递受到推板和物料表面温度的影响，传导热量主要与推板和物料之间的接触面积、接触热阻等因素密切相关。
3.2 热量衡算公式热量衡算的基本公式如下：Q = k * A * ΔT其中，Q表示传热量，k表示热传导系数，A表示接触面积，ΔT表示温度差。
对于推板和物料之间的热量传递，可以进一步使用以下公式计算：Q = α * ε * σ * A * (T1^4 - T2^4)其中，α表示发射率，ε表示吸收率，σ表示斯蒂芬-波尔兹曼常数，T1和T2分别表示推板和物料表面的温度。
3.3 温度分布的影响因素隧道窑热量衡算中，温度分布的均匀性是一个重要考虑因素。
推板的温度分布受到电加热元件和冷却系统的影响，物料的温度分布受到推板和窑膛结构的影响。
因此，合理设计推板和窑膛结构，优化电加热元件和冷却系统的布局，对于提高隧道窑的热效率至关重要。
四、热量衡算实例4.1 推板热量衡算假设推板的尺寸为2m×1m×0.1m，表面温度为800°C，物料的表面温度为200°C。
根据前述热量衡算公式，可以计算出推板与物料之间的热量传递：Q = α * ε * σ * A * (T1^4 - T2^4)= 0.8 * 0.9 * 5.67 × 10^-8 * 2 * 1 * (800^4 - 200^4)通过计算，可以得到推板与物料之间的传热量为XXX。
浅谈隧道窑控制方法
浅谈隧道窑控制方法随着窑操作控制包括温度、气氛和压力控制三部分。
其中压力制度是温度控制和气氛制度的保证。
1、各带温度的控制根据制品的原料性质、制品的形状和大小以及入窑水分等工艺要求，制定一条合理的烧成温度曲线，焙烧时就按照这条曲线来保证一定的升温、保温和冷却制度。
隧道窑大致分为预热带、烧成带和冷却带三个部分。
下面分别简述各带的温度控制。
1.1预热带的温度控制预热带是指制品入窑到第一燃烧室止，一般为十几个车位。
温度控制是指按升温曲线均匀加热，一般在窑顶板上都安装有热电偶来监控温度。
如果窑头温度过高，易使入窑水分高的制品炸裂，入窑水分低于0.5%，则窑头温度可高一些。
500℃左右是石英昌型转变温度，有体积变化，应保持温度稳定。
所以，不但要控制窑顶温度，还要控制窑车台面温度，使上下温差减少。
预热带的温度控制手段主要是通过调节风闸和排烟风机的变频器来控制气体流量。
风闸开启大，则预热带负压大，易漏入冷空气，加剧气体分层，增大了上下温差，风闸开启小，则抽力不足，烟气量小，升温慢。
高档焙烧窑采用变频柜来控制制品的升温。
风闸调好后锁定，如果预热带未端风闸开启大，则大量烟气过早排出，热利用率低，窑头温度低，制品升温慢。
如预热带风闸不开，则大量烟气涌向窑头，致使窑头温度过高，不利于制品预热。
窑头的风闸也不能开启过大，以免该处负压大，从窑门涌入大量冷空气。
总之，要保证制品在一定的温度下预热，并保证上下温差小，窑车接头处必须严密不漏气，砂封板接头要靠紧，砂封板要埋入砂中4-6cm。
另外，合理的码歪也能减少制品上下温差，根据内燃和外燃的不同情况，坯体要合理码放，坯垛与窑墙间距不能太大，内部要有足够和畅通的气体通道，增加气流阻力，减少上部和周边气流，使气流在坯垛中分布均匀，达到上下内外温度均匀。
1.2烧成带的温度控制烧成带的温度控制是指要控制实际燃烧温度和高烧成温度。
一般火焰温度应高于制品烧成温度50℃-100℃，火焰温度的控制通过调节单位时间内燃料消耗量和空气的配比来实现，单位时间内燃料的燃烧的彻底而空气量又恰当，则火焰温度高。
如何提高水泥窑余热发电效率
如何提高水泥窑余热发电的价值中联水泥翟金明现代水泥技术装备和水泥窑余热发电已经遍布祖国各地，余热发电的基础是水泥窑提供的余热，在工艺和装备已经定型的情况下，它的运行效果与窑操的水平密不可分，如何在中控室获取理想的操作效果，直接关系到余热发电的运行情况和经济效益。
一、关于热力系统的优化“余热发电”与“火力发电”相比，相同点都是发电。
就发电系统来讲，余热发电没有太多的新东西，而且装备也要小得多，不会有太多的问题。
所不同的是，一个是“余热”、一个是“火力”，主要区别在热力系统的不同上。
进一步讲就是热源的不同，“余热”这个热源与“火力”相比，品质要低得多，利用起来要复杂得多，这才是搞好余热发电的关键所在。
目前的水泥窑纯低温余热发电，热力系统采用较多的是：“双压系统”和“窑尾蒸汽到窑头进一步加热” 的设计，应该说比以前优化了许多，也取得了明显的效果，但还有进一步优化的空间。
主要是窑头余热的进一步细分，把短缺的优质余热分离出来，用于锅炉的关键部位，比如：1，在篦冷机篦上的二三段之间加隔墙，防止三段低温废气串入对二段中温废气的贫化；2，将余热发电在篦冷机上的取风口一分为二，实现高温废气与中温废气的分开使用，进一步提高锅炉的蒸发能力；3，在篦冷机的低温区增加一个取风口，作为煤磨用风的主风源，原有中温区的取风口仅作调节温度使用，把原来用于煤磨烘干的中温风让给发电；4,利用窑头排放的废气（还有100多C）作为篦冷机一二段的冷却风源，抬高余热发电的取风温度，也减少了废气排放；5，进一步增加篦冷机一二段的料层厚度（必要时须对篦下风机进行提压改造），加强熟料中热量的集中释放，提高余热发电取风温度；6，如有必要，可以在三次风管内、或窑头罩内增设蒸发器；或直接取少量的三次风或二次风用于锅炉的蒸发段；或采用有利于综合利用的补燃措施。
二、如何培养一个优秀操作员优秀的操作员应该能够利用所拥有的全部操作和管理资源，按照应有的程序与方法，根据现场实际作出判断和选择，从而实现最佳操作和管理。
一烘两烧隧道窑技术经济效果
一烘两烧隧道窑技术经济效果隧道窑技术是一种高温下连续烧结陶瓷制品的窑炉，具有烧结效果好、能耗低、生产效率高等特点。
一烘两烧是指在一个温度下将干燥和烧结两个工序同时进行，大大缩短了生产周期。
下面将从技术和经济两个方面分析隧道窑技术的效果。
技术效果：1.烧结效果好：隧道窑可以实现快速、均匀和高温度的烧结，使陶瓷制品的物理、化学性能得到最佳改善。
烧结效果好，可以提高产品质量，提高市场竞争力。
2.能耗低：隧道窑采用闭锁式烧结方式，通过热循环和余热回收技术，降低了能耗。
相比传统窑炉，能耗降低了30%以上，减少了能源消耗和环境污染。
3.生产效率高：隧道窑可以实现连续生产，生产周期短，生产效率高。
传统窑炉需要停炉半日以上来清理窑中残余物质，而隧道窑则通过设备自动清理，实现了无间断生产。
经济效果：1.成本降低：隧道窑技术能耗低，燃料成本下降，工人数量减少，生产成本降低。
同时，生产效率提高，可以降低人工成本和管理成本。
2.增加产量：隧道窑的生产效率高，可以提高产品产量。
产量的增加可以满足市场需求，提高企业的收入。
3.提高产品质量：隧道窑的烧结效果好，可以提高产品的质量，增加产品竞争力。
优质产品可以获得更高的售价和市场份额。
4.环境友好：隧道窑采用余热回收和烟气净化技术，减少了烟尘排放和污染物排放，对环境友好。
总之，一烘两烧隧道窑技术在陶瓷生产中具有重要的技术和经济效果。
它不仅提高了产品质量，降低了能耗，提高了生产效率，同时还能够降低成本，增加产量，提高企业收入。
隧道窑技术的应用将是陶瓷行业向更加高效、环保、可持续发展的方向迈进的重要一步。
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浅谈提高隧道窑热效率的几种途径(作者：余琴仙 )
提高隧道窑热效率的方法很多，包括选用合适的燃料，改进窑炉结构，严格组织燃烧
管理，窑具和匣钵轻量化以及采用合适的燃烧装置以提高窑内温度的均匀性，实现低温快
速烧成，窑炉温度、压力、气氛等实现自动控制，加强窑炉隔热保温，因地制宜实现余热
利用等，但具体采用和实施这些方案时必须考虑各方面的因素。
一、采用合适的燃料
窑炉采用何种燃料烧成，不但关系到操作产品质量和环境保护，还与节约能源和降低
成本有直接关系，因此对于燃料的选择必须十分慎重，燃料的热经济分析表明，烧煤各项
技术经济指标都不如烧气体燃料。拿窑炉的热效率来说，烧炼焦煤气的最高，其次是重油，
再其次是发生炉煤气，最低的是烧煤。人工直接烧煤时，燃料的利用系数最小，窑的热量
消耗与燃料消耗最多。故从燃料的热经济性看，人工直接烧煤的热经济性最差，因此在我
国目前的情况下，对于大型陶瓷厂例如年产1000万件以上的日用陶瓷厂来说，由烧煤改
烧发生炉煤气，无论在经济上或生产技术管理上都是可取的。但对于中小型厂来说，还要
考虑一次投资以及煤气的使用费用方面的问题。应综合考虑经济上是否有利。对于靠近煤
产地的小型厂来说，以煤直接烧窑是可取的，当然若能在陶瓷厂比较集中的地方兴建公用
的煤气站要比直接烧煤好得多。
二、尽量减小空气过剩系数
严格组织燃烧管理，减少空气过剩系数是提高窑炉热效率的一个重要途径。由热平衡
测算可知， 目前陶瓷工业窑炉中烟气离窑带走热量占总燃耗的1／3左右，间歇式窑炉在
还原期有的出口处都红火，其排烟热损失比隧道窑更甚，而同外例如日本，排烟热损失已
控制在燃耗的8一12％左右。
烟气带走显热大的一个原因是燃烧时空气过剩系数。过大，烟气带走的热量Q烟=f(o〃L
烟)，即当用同一种燃料时，Q烟只决定于。和排出烟气温度。当排出烟气温度相同时，o
越大燃料的利用系数和窑的热效率就越低，增大了燃料消耗。我国目前的陶瓷窑炉操作均
是凭经验控制，存在着烧还原焰时偏重，烧氧化焰时过氧的“稳妥”操作倾向。当烧还原
焰寸偏重即还原气氛过浓，这势必导致烟气中CO过高，每增加10％C0，需多消耗1％的
燃料。当燃氧化焰时，空气过剩系数过大，则烟气中的02：t曾加，理论计算结果指出，
烟气中0：量每增1％，燃料消耗就要多增加2．6％，所以，严格控制燃烧时的空气过剩
系数，对提高窑炉热效率有重要意义。
因此，应尽量采取各种措施使燃料与空气充分混合，减少空气用量；同时在每个工厂
的窑炉操作中应研究制定出适合该厂陶瓷产品烧成工艺需要保证各阶段燃料充分烧烧所
需的最佳。值。然后通过二氧化锆氧量分析器，红外气体分析器，全自动气体分析器等仪
器加强对烟气成份的监测，并对燃料／空气比进行自动调节，使烧成中空气过剩系数在满
足工艺要求下尽可能接近1。
三、改进窑体结构
1、隧道窑窑体表面对热损失在总热量消耗中占了很大比例，普通隧道窑减少窑壁的热
损失主要抓两点，一是降低窑壁的外表面温度，二是减少窑体的表面积。降低窑壁的外表
面温度可通过选用陶瓷纤维等作内衬及加强窑壁外层保温来实现，而窑体表面积应在设计
窑炉时注意减少，在设计窑炉时确定高度、宽度、长度应进行表面积对比方案计算，同样
的有效面积，可在工艺上允许的前提下变换高与度的比值求得最小表面积，同时还要减少
隧道窑不必要的长度，在确定窑壁材料时也要求得最小的表面积，如果能采用轻型低蓄热
窑车，由于减少了窑车上耐火材料厚度，从而减少了窑炉高度，也减少了窑的表面积。
2、改进窑炉结构，减少上下温差
隧道窑窑内温度分布的不均匀性，特别是预热带温差过大是影响陶瓷制品快速烧成和
降低单位制品燃耗的主要障碍。造成窑炉内上下温差大的原因除了生产操作上的不合理
外，主要是窑炉结构不完善，可从调整窑体截面尺寸，在预热带设置扰动气幕、设置喷射
泵、采用低蓄热窑车等方面着手改造。
3、加宽烧成带
气体辐射层的厚度的影响传热的一个重要因素，将烧成带截面积相对其它两带加大
10％左右，改进装车主法，使装车密度适当减小，增加窑的当量直径，实现稀码快烧。
总之，提高热效率的途径很多，除上面叙述的方法之外，还有加强隔热保温，余热利
用，窑温窑压等的自动控制，采用高强度，高导热率的匣钵和窑具等。