包材管理方案

包材管理方案

1、目的：

为确保自购包材（包装袋、纸箱、防伪标贴、封箱胶带）在委外加工过程中，做到领用退料合理、数据准确、质量保证，特制定本方案。

2、范围：

本方案适用于舒比奇纸品委外加工过程中，所有自购包材从入库到投入生产过程的数量和质量管理。

3、内容：

数量管理

3.1 入库：

3.1.1 按销售及生产计划精确制定采购计划，并根据包材在厂生产使用进度确定交货日期。

3.1.2 入库前提前2-3天通知生产企业，以便提前准备放置地点及知晓使用方法。

3.1.3 入库时核对送货单，确认单、货数目、型号与质量要求保持一致。

3.1.4 对自购包材的尺寸、克重、印刷、强度、标识等质量进行检测和数据记录。

3.1.5 要求仓库按不同规格、不同批次、不同品类、分类标识，分开放置。

3.1.6 监督仓库人员正确缷货，正确摆放，远离污染源，做好防护隔离措施，杜绝损坏及污染。

3.2领用：

3.2.1 根据生产安排，监督仓库发料数量，按不同规格合理、适量发料。

3.2.2 做到每单必检查，每单必签字确认，杜绝使用错误，并及时入表。

3.2.3每班开机前抽查领用的包材有无质量问题，对于影响最终产品质量的包材应做退货处理。

3.2.4 对于每班领用的包材需记录其生产批号或到货日期，以便产品投入市场后的溯源工作的开展。

3.2.5 执行先入先出的领用原则（特殊情况除外）。

3.3退料：

3.3.1退料及时、确保数目准确，并退到指定地点、做好标识标记。

3.3.2 开具相应的退料单，并核准数量、签字确认。

3.3.3 下班次领用时优先领用前批的退料。

3.3.4 下班时，清点、记录每天包材的损耗，并建档保存。

3.4退货：

3.4.1 实际尺寸与设计尺寸不符、印刷不清晰或有误、规格尺寸不达标等情况做退货处理。

3.4.2 因入库抽检（复检）不合格及时出具函件联系供应商做退货处理。

3.4.3 包材(主要指包装袋和纸箱）在生产的过程中出现不合格现象，先将其保留并记录数目，下班后送至喷码处或仓库做退货处理。

3.4.4 所有做退货处理的产品需出具相应函件并扣除相应货款。

3.4.5 督促供应商及时整改并检查效果。

3.4.6 每季度对因供应商原因造成的浪费和损耗进行一次退货扣款处理。

3.5盘点：

3.5.1根据库存情况不定时对库存进行盘点，及时与报表核对。

3.5.2 及时与生产企业保持数据共享与沟通，适时调整，保持报表与实物一致。

3.5.3 每月底对所有包材数目进行一次盘点。

3.6结算：

3.6.1 一朵工厂：每月底与生产厂进行一次包材损耗核算，超出标准损耗则在财务上进行扣款。

3.6.2 三友工厂：每批生产订单完成后与生产厂作一次包材损耗的核算与结算。

质量控制

3.7索票索证

3.7.1 每批到货的包材需有具体的送货单，并留存一份。

3.7.2 每批到货的包材须有相应的检测报告，并留存一份。

3.7.3 来料标识上须有生产批号、生产日期、生产线或班组、检验员号、尺寸规格等具体信息。

3.7.4 录入信息并存档。

3.8入库抽检

3.8.1 物流仓库提交原材料入库检验申请单至品控部与舒比奇工作组。

3.8.2 品控部和舒比奇驻厂员按包材类型分别进行常规检测（包装袋按每批到货每个规格抽检5个，纸箱

按到货数量的0.1%进行抽检）并录入报表。

3.8.3 及时出具检验报告，并签字确认、留存(不合格需复检、复检不合格做退货处理)。

3.9产品检测

3.9.1 每班抽查包材在使用时有无质量问题，包括：喷码、日期、印刷等是否出现错误或模糊不清。

3.9.2 每班不定时抽查包材在使用过程中，包装工是否操作规范，尽量降低由于员工操作不规范造成的不必要损坏。

3.9.3 每班不定时监督抽查成品包装袋是否开裂、防伪标贴是否漏贴或混乱、封箱是否严密、堆码是否符合承重标准等重要注意事项。

3.9.4 出货前对库存成品进行随机抽检，确保出厂合格率100%。

3.10检测报表

3.11.1 对各包材的常规检测数据建立报表并保存。

3.11.2 每月制定一份包材常规检测数据报表。

3.11.3 每年制定一份包材常规检测数据月平均值的数据统计报表用以比对包材质量的稳定性。

3.11.4 每月及时将检测报表上传给上级领导。

附件：

1、英氏纸品OEM工厂管理规范

2、纸品质量控制管理手册

3、纸品原材料及成品接受标准

4、现场管理员日常工作管理规范

5、检验员日常工作管理规范

6、舒比奇包装袋质量检测记录报表

7、舒比奇纸箱检测记录报表