铸件表面上的粘砂
防止铸件粘砂的方法
防止铸件粘砂的方法
铸件粘砂是铸造过程中经常遇到的问题，以下是防止铸件粘砂的方法：
1. 合理选择造型材料和烘干时间，将确保砂型和砂芯具有足够的强度，能够承受铸造过程中的压力和温度变化。
2. 在砂型和砂芯表面涂布一层合适的脱模剂，能够防止粘附和易于除去砂芯。
3. 提高砂箱准确度和翻转速度，不仅有助于砂型的平整度和强度，还可以减少砂芯残留，并有助于铸件的散热。
4. 对于难以烘干或大量含水的砂型和砂芯，可以采用气流干燥的方法，以保证其表面干燥。
5. 提高清理砂型和砂芯的效率，避免残留和二次污染，防止因此导致铸件表面不光滑及砂芯残留。
以上是几个常用的防止铸件粘砂的方法，通过这些措施可以有效降低铸件的次品率，提高铸件的质量和生产效益。
高透气性湿型砂铸件表面粘砂控制
粒度 ，取每天做完含泥量的旧砂做为旧砂粒度 ，
高透气 性湿型砂铸件表面粘砂控 制
杜 文科
（ 广西玉柴机器股份有限公 司铸 造厂 ， 广西 玉林 ５７０ ） ３ ０ ５
摘要 ： 介绍 了生产 Ｈ ２ ０ Ｔ ５ 气缸 盖铸件 的型砂 系统构成 ， 对铸件 表面粘砂 缺陷进行分析认为是机械粘砂 ， 采取提高铸型硬
度， 控制含泥量在工艺上限 ， 原砂 ＳＯ 量相对偏低时 ， ｉ 加入一定 比例 的细新砂等措施 ， 有效解决 了问题 。
ｓ ｒ ｃ ｅ ｅ ｔ ｏ ｈ ａ ｔ ｇ ｗ ｓ ａ ａ ｙ ｅ ｎ ｔｗ ｓｃ ｎ ｉ ｄ ｔ ａ ｈ ｅ ｅ ｔ ｓｍｅａ ｅ ｅ ｒ ｔ ｎ Ｂ ｎ ｒ ａ ｉ ｇ ｔ ｅ ｍｏｄ ｕ ｆ ｅ ｄ ｆ ｃ ｓ ｆ ｅ ｃ ｓｉ ａ ｎ ｌ ｚ ｄ ａ ｄ ｉ ａ ｏ ｆ ｍｅ ｈ ｔ ｅ ｄ ｆ ｃ ｔｌ ｎ ｔａｉ ． ｙ ｉ ｃｅ ｓｎ ｈ ｌ ａ ｔ ｎ ｒ ｔ ｗａ ｐ ｏ
１．％～ ３０ Ａ） １．～ ３５ Ｂ） ２５ １ ． ％（ 和 ３０ １ ． ％（ 两个 区域 ， 进
行 连 续 大批 量生 产 对 比。从 生产 结 果来 看 ， Ｂ区
域透气性的平均值 比 Ａ区域透气性 的平均值下
降约 １ ０个单位。对 比开箱后铸件表面的粘砂情 况可见 ， Ｂ区域优于 Ａ区域 。
砂 。按其 形 成 原 理 ， 砂 分 为 机 械粘 砂 、 学 粘 粘 化
砂、 热粘砂等 。 用湿型砂生产铸铁件 ， 由于铁液 中 含有大量的碳 ，不会产生大量 Ｆ２ ｅ 等金属氧化 ０
物 ， 型 中含 有 足够 的煤 粉 ， 注 时产 生 的还 原 砂 浇
球墨铸铁常见的铸造缺陷
球墨铸铁常见的铸造缺陷
球墨铸铁具有优异的机械性能和良好的加工性能，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
然而，球墨铸铁在铸造过程中也会出现一些缺陷，影响其性能和质量。
下面是球墨铸铁常见的铸造缺陷：
1. 气孔：气孔是球墨铸铁中常见的铸造缺陷之一。
气孔会影响铸件的力学性能和表面质量。
气孔形成的原因有多种，如铸造温度过高、铸造压力不足、液态金属中气体含量过高等。
2. 砂眼：砂眼是指球墨铸铁表面或内部的凹陷或孔洞，造成铸件表面不光滑或内部不均匀。
砂眼的原因有砂型结构不合理、砂型振实不足、铸造温度过高或过低等。
3. 粘砂：粘砂是指砂芯或砂型与铸件表面或内部粘附在一起。
粘砂的原因可能是砂芯或砂型粘度过高、铸造温度过高或砂芯或砂型制作不合理等。
4. 烧砂：烧砂是指在球墨铸铁铸造中，砂芯或砂型受到高温烧灼而失去形状和强度。
烧砂的原因可能是砂芯或砂型的材料不合理、砂芯或砂型制作不当、铸造温度过高等。
5. 缩孔：缩孔是指铸件在凝固过程中由于内部金属收缩而形成的孔洞。
缩孔的原因可能是铸造温度过低、浇注速度过快、砂型结构不合理等。
以上是球墨铸铁常见的铸造缺陷，不同的缺陷需要不同的解决方法。
为了确保铸件质量，铸造过程中需要注意砂型结构的合理性、铸造温度和压力的控制、金属液体的净化等。
铸件十大不良现象及原因
铸件十大不良现象及原因一、冷隔：1.现象：铸件主体不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。
2.成因： 1）铁水浇注温度太低或浇注不足（浇不足）2）模型设计中，如水口太小，入水慢。
3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。
4）浇注分层，多次浇注。
二、砂（渣）眼：1.现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
2.成因：1）铁水不干净，浇注时夹渣混入。
2）滤渣片下放时铲砂。
3）铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。
4）合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。
5）型砂性能不良（如：水分低，强度低等）6）方案设计时入水太快易造成冲砂。
三、掉砂：1.现象：铸件洗砂后，出现少量铸件多肉，面积大小不一（一般比砂眼大），有时多肉之处的砂子在其他部位形成大的孔洞。
2.成因：1）造型压力不够。
2）铸型湿度不良。
3）模型拔模不良。
4）凹槽，内孔处射砂不实。
四、粘板：1.现象：铸件出现大量之多肉，且同一模具位置较为一致，多在拐角不易拔模处。
2.成因：1）造型时，模板未预热。
2）分型液喷洒不良（或不适量）3）模型拔模不良4）铸砂稳定性不够，一般在较干时易粘板五、押入（挤砂）：1.现象：铸件表面上呈现落沉现象，边缘明显。
2.成因：1）合模压力过大，造成铸型破裂，裂成的表面移动。
2）造模之参数选定不良等。
3）浇注后，不良异物重压铸件（铁水尚未凝固时）4）砂芯位置跑偏或芯头与型腔配合不好。
六、错模：1.现象：铸件之分型部位出现不吻合，或上下或左右移动。
2.成因：1）正反板模型位置不统一。
2）DISA跑偏。
3）砂型跑偏（漏铁水时常见）七、粘砂：1.现象：铸件表面参差不齐，粗糙。
2.成因：1）铸砂性能不良。
2）离型液喷洒不良。
3）模板温度低于型砂温度。
八、气孔：1.现象：铸件表面呈现数量不等的小孔洞，比砂眼小且深孔洞一般比砂眼较为圆整。
2.成因：1）型砂的透气型不好。
谈砂型铸造表面缺陷
漫谈湿砂型铸件表面缺陷与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。
如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。
以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。
一．粘砂研究工作表明，一般湿砂型铸件，不论铸钢还是铸铁，粘砂缺陷都是属于机械粘砂，而不是化学粘砂。
机械粘砂的产生原因有多种，最多见的如下的实例：1．砂粒太粗和透气性过高，金属液容易钻入砂粒间孔隙，使铸件表面粗糙，或将砂粒包裹固定在表面上。
江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂，以致型砂透气性达到220以上，铸件表面极为粗糙。
内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。
使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂，铸件表面产生严重粘砂。
平时不检测型砂透气性，认为已经符合工艺规程规定的≥80。
为了找到粘砂原因而专门检测一次，发现透气性居然高达1070左右，表明这就是产生粘砂的原因。
因此型砂透气性必须有上限，型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。
一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目，透气性大致为70~100，高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50，透气性为80~140。
有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯，落砂时不断混入旧砂中，使型砂透气性可能达到180以上，就应加入100/140目细砂，或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中，以便纠正型砂粒度。
2．铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。
北京某铸造厂生产高速列车刹车盘，铸件材质符合要求，而表面有严重粘砂，需整体打磨后才能交货。
型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。
粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差，还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。
安徽某阀门总厂使用的“煤粉”是生产焦炭洗选下来的废料，灰分高达76%。
使用后整个型砂性能遭破坏，铸件废品超过一半。
铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂的原因及处理铸件粘砂是指在铸造过程中，铸件表面与砂型之间出现粘附现象的情况。
这种现象会导致铸件表面出现疤痕、毛刺等缺陷，影响铸件的质量。
本文将分析铸件粘砂的原因，并提供相应的处理方法。
铸件粘砂的原因可以归结为以下几点：1. 砂型粘结剂含量过高：砂型粘结剂是制备砂型的关键材料，它能够将砂粒黏结在一起，形成一个整体。
然而，如果粘结剂的含量过高，会导致砂型表面粘附力增大，容易出现粘砂现象。
处理方法：控制好粘结剂的配比，确保砂型粘结剂含量适中。
可以通过调整粘结剂的用量或者选择合适的粘结剂，以减少粘砂的发生。
2. 砂型表面含水量过高：砂型中的水分含量对于铸件粘砂具有重要影响。
当砂型表面含水量过高时，水分会润湿铸件表面，增加粘附力，导致粘砂现象的发生。
处理方法：控制好砂型的含水量，确保砂型表面干燥。
可以通过加热、通风等方式，加快砂型中水分的蒸发，以降低粘砂的风险。
3. 铸造温度过高：铸造温度过高会使砂型表面热胀冷缩，与铸件表面产生较大的接触压力，增加粘附力，从而引发粘砂现象。
处理方法：控制好铸造温度，确保铸造过程中的温度适中。
可以通过调整熔炼温度、浇注速度等方式，控制铸造温度在合适的范围内，以减少粘砂的发生。
4. 铸造速度过快：当铸造速度过快时，砂型表面与铸件表面的接触时间较短，难以形成良好的粘结力，容易导致粘砂问题。
处理方法：控制好铸造速度，确保铸造过程中的速度适中。
可以通过调整浇注速度、铸型的设计等方式，使铸造速度与砂型的接触时间相匹配，以减少粘砂的发生。
5. 金属表面未做处理：金属表面的处理对于粘砂问题也有一定影响。
未经过适当处理的金属表面可能存在氧化物、污垢等，会增加砂型与铸件表面的粘附力，导致粘砂问题。
处理方法：对金属表面进行适当处理，去除氧化物、污垢等杂质。
可以通过酸洗、喷丸等方式，使金属表面保持清洁，并增加其粗糙度，以减少粘砂的发生。
铸件粘砂是由多种原因造成的，包括砂型粘结剂含量过高、砂型表面含水量过高、铸造温度过高、铸造速度过快以及金属表面未做处理等。
铸件表面粘砂的原因和解决方法
铸件表面粘砂的原因和解决方法哎呀，说起铸件表面粘砂这事儿，我可是深有体会。
记得有一回，我在工厂实习的时候，就遇到了这么一个头疼的问题。
那会儿，我们正在做一批汽车发动机的铸件，结果出炉的时候，发现铸件表面粘满了砂子，那画面，简直了，就像刚从沙滩上挖出来的土豆一样。
首先，咱们得搞清楚，为啥铸件会粘砂。
其实，原因挺多，但最常见的就是砂型太干，或者是涂料没涂好。
你想啊，砂型要是太干，砂子就容易脱落，然后粘在铸件上。
涂料没涂好，那就更别提了，砂子就像找到了新家一样，牢牢地粘在上面。
那会儿，我们师傅一看这情况，眉头一皱，就知道事情不妙。
他先检查了砂型，发现砂型确实有点干，然后又看了看涂料，发现涂得也不均匀。
师傅说，这事儿得一步步来解决。
首先，他调整了砂型的湿度，让砂子保持在一个合适的湿度范围内。
这就好比是做菜，水多了不行，水少了也不行，得刚刚好。
然后，他又重新调配了涂料，确保涂料的粘度和流动性都合适。
这涂料啊，就像是给铸件穿上了一层保护衣，既能保护铸件不粘砂，又能让它表面光滑。
接下来，师傅还调整了浇注的速度和温度。
这浇注速度啊，就像倒水一样，太快了，水花四溅，太慢了，水又倒不出来。
温度呢，太高了，铸件容易变形，太低了，砂子又容易粘在上面。
所以，这速度和温度都得控制得刚刚好。
经过师傅这么一调整，再出炉的铸件，那叫一个光滑，就跟镜子一样，一点砂子都没有。
我们这些实习生看了，都忍不住啧啧称赞。
所以啊，解决铸件粘砂的问题，其实就跟做饭一样，得讲究火候和配料。
砂型、涂料、浇注速度和温度，这些因素都要考虑进去。
只要把这些细节都处理好了，那铸件表面粘砂的问题，自然就迎刃而解了。
最后，我想说的是，虽然这只是一个小小的生产问题，但它教会了我一个道理：不管做什么事情，细节真的很重要。
就像我们写文章一样，细节描写得越丰富，文章就越生动，越能打动人心。
所以，不管是铸件，还是写作，都得多注意细节，这样才能做出好作品。
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂是铸造过程中常见的一种问题，它会影响到铸件的质量和生
产效率。
以下是铸件粘砂的原因及处理方法。
一、原因
1. 粘合剂不当：粘合剂含量过高或过低、粘合剂与沙子混合不均匀等
都会导致铸件粘砂。
2. 沙子质量差：沙子中含有杂质、水分过高等都会导致铸件粘砂。
3. 烘干温度不当：沙子在烘干时温度过高或过低都会导致铸件粘砂。
4. 铸造温度不当：铸造温度过高或过低都会导致铸件粘砂。
5. 铸造压力不足：如果压力不足，就无法使沙子紧密地填充模具，从
而导致铸件粘砂。
二、处理方法
1. 调整粘合剂配比：根据实际情况调整粘合剂的配比，确保混合均匀，
并控制好含量，以避免出现问题。
2. 选择优质沙子：选择品质良好的沙子，减少沙子中的杂质，降低水分含量，以避免铸件粘砂。
3. 控制烘干温度：控制好烘干温度，确保沙子干燥透彻，以避免铸件粘砂。
4. 控制铸造温度：根据实际情况控制好铸造温度，确保合适的温度范围内进行铸造，以避免出现问题。
5. 增加铸造压力：增加铸造压力可以使沙子更加紧密地填充模具，从而减少铸件粘砂的发生。
6. 做好清理工作：及时清理模具中残留的沙子和杂质等物质，以保证下一次使用时不会出现问题。
总之，在进行铸造过程中要注意各个环节的控制和调整，并及时处理出现的问题。
只有这样才能保证生产效率和产品质量。