【推荐】5S生产现场管理技巧培训教材143
什么是 “5S”
是一套设计的程序，用于整理、清 洁工作现场等场所，使之标准化，并 设立保持的规则。
整理 整顿
将物品区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类；
对常用、不常用的物品做到定置管理、 定位摆放、取用方便、目视管理；
清扫 清洁 素养
对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净；
1.物品未有效
整理定位
2.信道受阻
造
作
3.物品直接
成
业
散落地面
下
现
4.工模工具
列
场
任意弃置
管
不 良 现 象
5.良品、不 良品混淆
6.管、线路 跨越信道
7.员工不守
理 问 题 与 困
规则 8.私人物品
扰
乱放
1.物品用时 找不到
2.储存过多， 积压资金
3.废料油污， 影响安全
4.加工配置 不当， 造成浪费
【推荐】5 S生产 现场管 理技巧 培训教 材143
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培养团队精神和 合作精神
组织活力化，改善 员工的精神面貌
改善和提高企业
形成自主改 善的机制
形象
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5S的八大作用
亏损为零
不良为零、
浪费为零
故障为零
切换产品 时间为零
事故为零
投诉为零
缺勤为零
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☆每天班前会上，工场的班长都站在
这里总结当天的六S工作，较差的员 工也要站在脚印上反省自己的工作。
☆后来改变了用途，变成谁做出成就
，谁就站在上面宣讲自己的经验。
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为什么要实施５Ｓ
• 堆放着长期不用的东西，占用着大量空间 • 产品杂乱，场地拥挤不堪 • 管道阀门跑、冒、滴、漏 • 设备内外布满灰尘、失去本色 • 通道经常被占用，人、车无法通过 • 每天需要加班，不加班反而显得不正常 • 生产任务总是特急，计划反而不重要 • 急等要用的东西，总是很难找到
工厂的第一印象
当我们去拜访一家工厂时，第一印象是 最深刻的。
如果它给我们的第一印象是整齐、干净、 亮丽、雅致，那么我们必定会认为这家工 厂的制度很完善，管理上轨道，而其品质 也不致太差。无形中对其生产的产品增加 了许多信心。
工厂的第一印象
如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏 暗、污秽，再加上通道狭窄，成品及半成品 四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌 恶，不想多做逗留，同时对其所生产的成品 也没有信心，连下订单的勇气也都没有了。
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缩短作业周期，
确保交货期
培养员工的主动性 降低生产成本
和积极性
改善零件在库
5S
周转率
活
促成效率的提高
提高管理水 平，改善企 业的经营状 况
动
的
创造人和设备都
保障企业安全生产
目 适宜的环境 的
减少甚至消除故障
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整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全
☆在海尔的生产现场入口处和作业区显眼
的地方，都可以看到地上有一块六十公分 见方的特别图案，红框，白芯，白芯上方 印着一双绿色大脚印，人称”六S大脚印 ”。站在这个大脚印上往前看，正对着一 块牌子，写着”整理、整顿、清扫、清洁 、素养、安全 “，这六个词的开头都是S ，所以这个由七方框就叫做”六S自检站 “
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总而言之，通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长， 逐渐发展成对地区人贡献和影响力的世界给企业，并且最少 达到四个相关方面的满意：
投资者满意 通过5S、使企业达到更高的生产及管理境 界，投资者可以获得更大利润和回报； 客户满意 表现为高质量，低成本、纳期准、技术水平 高、生产弹性大等特点， 雇员满意 效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个 员工可获得安全、尊重和成就感； 社会满意对区域有杰出贡献，热心公益事业，支持环 境保护，这样的企业有良好的社会形象。
5.工模工具 过度采购
6.缺乏标示， 生产误用
7.恶臭空气， 排水污染 环境
8.权责不分， 工作推诿
9.规章零散， 无所适从
10.管理人员 不求进取
1.厂区恶劣
2.作业不便 企
3.士气不振
导
4.产量减少 5.效率低落
业
致
6.品质不佳 7.成本增加
衰
8.意外事件 不断
亡
9.退货增多
5S的起源和发展
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法 等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管 理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了 经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业 的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造 令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐 渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工 厂管理的一股新潮流。
日本电产的３Ｑ与６Ｓ
• ３Ｑ
好员工（Ｑｕａｌｉｔｙ Ｗｏｒｋｅｒ） 好公司（Ｑｕａｌｉｔｙ Ｃｏｍｐａｎｙ） 好产品（Ｑｕａｌｉｔｙ Ｐｒｏｄｕｃｅｓ）
• ６Ｓ
整理（ｓｅｉｒｉ）、 整顿（ｓｅｉｔｏｎ） 清扫（ｓｅｉｓｏｈ）、清洁（ｓｅｉｋｅｔｓｕ） 作法（ｓａｈｏ）、教养（ｓｈｉｔｓｕｋｅ）
【推荐】5 S生产 现场管 理技巧 培训教 材143
任何时候任何地点都能坚持 整理整顿和清扫；
使员工养成保持清洁的习惯。
“5S”还是“6S”？
海尔的“6S”： 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 波音的“5S”： 整理、清正、简化、标准化、自我约束 日本电产的“6S”： 整理、整顿、清扫、清洁、作法、素养
【推荐】5 S生产 现场管 理技巧 培训教 材143
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理 整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和 安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清 扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了 1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式 起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
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5S现场管理培训教材
5S现场管理培训教材一．要从思想上提高认识、从主观上做到努力要认识到我们公司做为粗加工企业执行5S管理的必要性。
推行5S管理，要求每个生产现场的员工都自觉参与5S管理活动要求我们每个生产现场的职工，在整理阶段，如何制定必要物和不必要物的标准，如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置；在整顿阶段，如何根据"3定"（定点、定容、定量）和"３要素"（场所、方法、标示）原则对生产现场的必要物进行规范有效地管理，如何整理工作台面和办公桌面，如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识，如何根据"直线运动、最短距离、避免交叉"的原则重新规划生产流程；在清扫阶段，如何制定每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法；在清洁阶段，如何科学严谨的制订每一个员工的5Ｓ管理职责，保证整理、整顿、清扫的成果与每个现场员工的考核挂钩，以有效确保整理、整顿、清扫的成果；在素养阶段，如何通过一系列的活动，将以上４Ｓ的规范变成职工的生产习惯，提高员工和管理者的综合素质。
彻底改变了公司生产现场的面貌和职工的精神面貌，使我们的工厂有了脱胎换骨的变化实施５Ｓ管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争我们认为，实施５Ｓ管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。
这一点说起来容易，做起来很难。
不好的工作习惯，不是一天形成的，也不可能一天改正，必须用"自己革自己的命"的精神来对待变革，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维定式。
只有这样，自己的管理水平和管理素质才能与时俱进，永远站在变革的最前列，不被时代所淘汰。
5S管理绝非"大扫除"，要通过相应的管理和考核制度去规范“人造环境、环境造人”，一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。
5S现场管理培训教材(PPT 71页)
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程 作业类：工艺流程、交货期限、工作进程
设备类：平面布置、点检要求、维修计划 品质类：质量统计、不良处理、成品等级 ➢事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
全2主02任0/2/13赵 波
整整顿顿（（SSeeitiotonn））:“:“零零时时间间””能能找找到到需需 要
全2主02任0/2/13赵 波
10、工作前说明及分发工具 11、每位成员依所负责的区域及实施准则开
展工作 12、检讨放置后的使用状况 13、定期循环整理、整顿工作 14、定期巡回检查
全2主02任0/2/13赵 波
清扫（Seiso）
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净， 逐一检查，找出问题发生源
下、货架后、设备上面下面、桌子 抽屉里。 ❖ 分类：将所有的物品分成以上四类
❖ 处置：
立即处置，不要犹豫
全2主02任0/2/13赵 波
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
整理 就是要有“舍弃”的智慧和决心
“舍弃”是需要勇气的 “舍弃”也是一种智慧，而且是 更大的智慧
全2主02任0/2/13赵 波
目的有三
分清要与不要
●分清要与不要物，使之条理分明
（简要分类）
●处置不要物
●找出发生根源
全2主02任0/2/13赵 波
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
对象： 工作环境中的工作物品和其他物品
目的： 把“空间”腾出来活用
工作物品是指工作场所的物品 （工作场所中不应有生活用品）
注 其他物品包括：材料及半成品、工位器具、加工设备 意 、工具。
全2主02任0/2/13赵 波
企业管理面临的共同难题
内部
外部
设备类：平面布置、点检要求、维修计划 品质类：质量统计、不良处理、成品等级 ➢事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
全2主02任0/2/13赵 波
整整顿顿（（SSeeitiotonn））:“:“零零时时间间””能能找找到到需需 要
全2主02任0/2/13赵 波
10、工作前说明及分发工具 11、每位成员依所负责的区域及实施准则开
展工作 12、检讨放置后的使用状况 13、定期循环整理、整顿工作 14、定期巡回检查
全2主02任0/2/13赵 波
清扫（Seiso）
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净， 逐一检查，找出问题发生源
下、货架后、设备上面下面、桌子 抽屉里。 ❖ 分类：将所有的物品分成以上四类
❖ 处置：
立即处置，不要犹豫
全2主02任0/2/13赵 波
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
整理 就是要有“舍弃”的智慧和决心
“舍弃”是需要勇气的 “舍弃”也是一种智慧，而且是 更大的智慧
全2主02任0/2/13赵 波
目的有三
分清要与不要
●分清要与不要物，使之条理分明
（简要分类）
●处置不要物
●找出发生根源
全2主02任0/2/13赵 波
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
对象： 工作环境中的工作物品和其他物品
目的： 把“空间”腾出来活用
工作物品是指工作场所的物品 （工作场所中不应有生活用品）
注 其他物品包括：材料及半成品、工位器具、加工设备 意 、工具。
全2主02任0/2/13赵 波
企业管理面临的共同难题
内部
外部
5S现场管理培训教材(PPT 41页)
2S－常整顿：经过整理后，将所需要的物品依其 使用类别，有条理地加以定位、定量地放置，随 时取放快捷。
3S－常清洁：将工作场所及工作用的设备清扫干 净，保持工作场所干净、亮丽。
4S－常规范：将常整理、常整顿、常清洁形成的 结果制度化、规范化，并维持成果。
5S－常自律：每天坚持常整理、常整顿、常清洁、 常规范，并自觉地将之作为每日工作的一部分， 遵守规章制度。
目的
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小 事”）
2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯
☆整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的与不 必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、严 格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废
品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已 无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断 然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看 得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常
用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
☆整顿：
运动等）
3S－常清洁：将工作场所及工作用的设备清扫干 净，保持工作场所干净、亮丽。
4S－常规范：将常整理、常整顿、常清洁形成的 结果制度化、规范化，并维持成果。
5S－常自律：每天坚持常整理、常整顿、常清洁、 常规范，并自觉地将之作为每日工作的一部分， 遵守规章制度。
目的
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小 事”）
2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯
☆整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的与不 必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、严 格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废
品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已 无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断 然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看 得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常
用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
☆整顿：
运动等）
5S现场管理培训教材(PPT 57页)
整顿目的与真意：一目了然 ，不用发时间去找；从作业
流程合理话的角度考量
1、定义：将必需物品置于任何人都能立即取到
和立即放回的状态；——即寻找时间 为零，放回时间为零 ； 2、推行要领： 2.1、要落实前一步骤整理工作； 2.2、布置流程，确定放置场所； 2.3、规定放置方法； 2.4、划线定位； 2.5、标识场所物品（目视管理的重点）；
实施清洁的关键
标准化
操作标准化
推行4：划线定位
4、颜色表示区分： 1）黑黄色：备料区； 2）黄 色：人行道,物料流动的界线； 3）绿 色：经过IQA检查确定下来PASS 物料；
4）红白色：安全器材放置处； 5）红 色：经过IQC检验确定下来等待 退货的不良品,未经确定的或生产中发现 的不良品放置区；
6）蓝 色：检查前物料/供应商提供物料 ；
整理目的与真意：减少有 效空间的浪费；以作业机
能角度来考量
1、定义：将必需物品与非必需品区分开，
在岗位上只放置必需物品 ；
2、推行要领：
2.1、所在的工作场所（范围）全面检查， 包括看得到和看不到的；
2.2、制定“需要”和“不需要”的判别基准； 2.3、清除不需要物品； 2.4、调查需要品的使用频度，决定日常
推行2：布置流程,确定置放场所
整顿的“5定”原则 ※ 定点：放在哪里合适。 ※ 定容：用什么容器、颜色。 ※ 定量：规定合适的数量。 ※ 定型：确定摆放风格，成行、成串、 对称、整齐划一。 ※ 定名：确定区域及物品名称。
推行2：布置流程,确定置放场所
1、参照整理中“依使用率判断之基准”,决定置放场所 ； 2、物品的放置场所原则上要100%设定； 3、置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移来演练,以便 配置; 4.、流程布置基本上依循的原则是:综合原则、最短距 离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则 以及弹性化原则； 5、物品的保管要定位、定量；
5S现场管理培训课件(PPT-61张)全
5S-素养（常约束培训）
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
生产现场5S管理培训课件
1
口号
2
海报/宣传栏
3
手册
4
样板摄影
* 利用班前会班后会的时 间讲解5S知识
*开展5S的知识竞赛
5
录象宣传
6
开展5S月
29
5S推行的注意事项
1.领导重视 2.全员参与 3.持续改善 4.借助外力
30
相关区域划分标识：
序号
类别
1
待检区
2
合格区
3
不合格区
4
废品区
5 工位器具定置区
区域线 颜色 蓝色 绿色 红色 红色
5S ——————————
7
实施5S是为了
1.提高工作效率 2.降低成本，减少浪费 3.提高工作品质 4.提高员工素质 5.满足客户要求
8
5S说明书
现代人易得现代病，现代病无奇不有，5S的出现，正是现代病的 克星。 5S一吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请按心使用。 [成份]整理、整顿、清扫、清洁、素养 [效能]对任何疑难杂症均有效。 [用法]后续说明
欢迎参加5S培训
1
5S培训内容
1.整理 2.整顿 3.清扫 4.清洁 5.素养
2
第一章
我们为什么要实行 5S
3
我们有下列”症状“吗？
1.急等要的东西找不到，心里特别烦躁。 2.桌面上物品凌乱，办公室有一种压抑感。 3.想了解现场的目前运转状况，被告只说某某人知道，但某某人
偏不在。 4.好的，坏的原材料，机配件，包装物，放在一起每次多要发时
? 6项留在工作场所。
23
5S实施方法
（2）整顿
? 把不要用的清理掉，留下的有限物品再加以定点定为放置，除 了空间宽敞以外，更可以免除物品使用时的找寻时间，且对于 过量的物品也可及时处理。 做法如下：
5S现场管理培训课件(PPT 76页)
整理、整顿、清洁是我工作的一部分，任务要求 每天要有固定的时间，5分钟（3分钟、6分钟？）
有效检查3S的保持情况
专人检查、自我检查
5S实施的步骤四：标准化
3S工作标准表（张贴在工作位）:
序号
内容
1 分类 2 红牌 3 标示物品 4 工具复位 5 清洁工位 6 清洁检具 7 检查设备
实施5S的益处—之三
降低制造成本—
减少物品的寻找和搬运 降低库存量，减少资金占用 释放库存空间，降低管理费用
实施5S的益处—之四
提高工作效率
标准放置，减少取放时间和强度 设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机
实施5S的益处—之五
精益生产的基础
在制品和库存减少,缩短制造周期（LT) 提高开机率，又是准时化的必要保障 现场环境支持小批量的物料周转
5S现场管理培训课件(PPT 76页)
学习目标
快速改进所有工作区域/环境的工具 掌握更好、更经济的项目解决方法 5S实施后工作变得更方便 精益制造的起点
精益系列课程 — 5S现场管理
5S起源、概念
5S 日文名称
整理 （Seiri） 整顿 （Seiton） 清扫 (Seiso） 清洁 (Seiketsu） 素养 (Shitsuke）
5S实施的步骤二：整顿
现状：
工作位工具种类繁多，寻找时间浪费 想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了 花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西 共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用 库房成品和报废品混放，造成质量事故 材料或成品库房无定位标示，造成发货错误 区域标示不清，库存无限制增加 叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故 ……
有效检查3S的保持情况
专人检查、自我检查
5S实施的步骤四：标准化
3S工作标准表（张贴在工作位）:
序号
内容
1 分类 2 红牌 3 标示物品 4 工具复位 5 清洁工位 6 清洁检具 7 检查设备
实施5S的益处—之三
降低制造成本—
减少物品的寻找和搬运 降低库存量，减少资金占用 释放库存空间，降低管理费用
实施5S的益处—之四
提高工作效率
标准放置，减少取放时间和强度 设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机
实施5S的益处—之五
精益生产的基础
在制品和库存减少,缩短制造周期（LT) 提高开机率，又是准时化的必要保障 现场环境支持小批量的物料周转
5S现场管理培训课件(PPT 76页)
学习目标
快速改进所有工作区域/环境的工具 掌握更好、更经济的项目解决方法 5S实施后工作变得更方便 精益制造的起点
精益系列课程 — 5S现场管理
5S起源、概念
5S 日文名称
整理 （Seiri） 整顿 （Seiton） 清扫 (Seiso） 清洁 (Seiketsu） 素养 (Shitsuke）
5S实施的步骤二：整顿
现状：
工作位工具种类繁多，寻找时间浪费 想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了 花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西 共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用 库房成品和报废品混放，造成质量事故 材料或成品库房无定位标示，造成发货错误 区域标示不清，库存无限制增加 叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故 ……
5S现场管理培训教材
5S现场图片
工作台应时刻保持整洁 工作台杂乱无章
36
5S现场图片
生产垃圾箱中出现生活垃圾 生产线的垃圾箱只可放置生产所 产生的垃圾
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偶尔用到：1年只用1~2次 存放
较少用：1~2个月用1次
常用：每星期用
每时或每天都用
整理方
按类丢弃 远离工作现场
存在靠近运用的地方 存在工作现场近处 放在随手可得处
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1S---前后对比
整理之前
整理之后
当它没有用就将它扔掉
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2S---整 顿
合理放置并加以标识
工作现场的水 杯应放在何处?
8
2S---整顿的目的
❖ 减少移动、寻找的浪费 ❖ 保证现场秩序，从而保证品质 ❖ 实现看得见的管理
用完之后, 要物归原
位
物有其位 物在其位
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2S---日常生活中的可视化管理
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2S---目视管理的关注点
★区域标识 （现场布局，生产线，库房，办公区…）
★地标线
★物品定位标示(工具工装定位)
2
使我们工作更方便
3
使我们工作更安全
4
有助于我们养成良好的工作习惯
5
能使我们的行为更职业化
好的习惯是我们每个人成就事业的基础
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实施5S对于企业的重要意义
PQC DSM
Productivity 能提高生产力
Quality 能提高品质
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实施5S对于企业的重要意义
Cost 能降低成本
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实施5S对于企业的重要意义
☆6S安全、7S节约、8S服务、9S满意…
safe
save
5S现场管理培训课件
5S的实施意义
提高工作效率
通过整理、整顿，使工 作场所布局合理，减少 寻找物品的时间，提高
工作效率。
保障安全
清扫、清洁可以减少事 故发生的可能性，保障
员工的人身安全。
提高品质
清洁、素养有助于提高 员工的工作品质和责任 心，从而提高产品品质
。
提升形象
整洁有序的工作环境能 够提升企业的形象和品
牌价值。
划。
02
整理（Seiri）
定义与目的
定义
整理是指将工作场所内的物品进 行分类，并明确每类物品的数量 和位置，以便在需要时能够快速 找到。
目的
提高工作效率，减少寻找物品的 时间，保持工作场所整洁有序。
实施方法与步骤
方法：对工作场所内的物品进行分类 ，确定每类物品的数量和位置，并制
定相应的标识和存放规定。
将工作场所内的物品区分 为必要的和不必要的，保 留必要的，清除不必要的 。
将必要的物品进行分类、 标识、定位，方便取用和 归位。
对工作场所进行全面清扫 ，保持整洁有序。
通场所始终 保持整洁。
提高员工素质，培养良好 的工作习惯和团队合作精 神。
步骤
1. 对所有物品进行全面清点，了解各 类物品的数量和存放情况。
2. 根据物品的使用频率和重要性，将 物品分为“常用”、“不常用”和“ 无用”三类。
3. 根据分类结果，规划各类物品的存 放区域和数量，并制定相应的标识和 存放规定。
4. 对员工进行培训，使其了解并遵守 存放规定，养成整理的习惯。
实例展示
目的
清洁是5S管理的基础，通过清洁可以减少生产过程中的浪费，提高工作效率，保 障员工健康，提升企业形象。
实施方法与步骤
5S现场管理培训教材(PPT 40页)
5S的实施办法
（二）整理的实施观念
〔虽留之无用，但弃之可惜〕的观念应予以突破． 〔所有东西都是要*** 用的〕的说法应存疑．
※ 需 要：在什么地方、什么时间要使用的物品，因此 必须首先考虑物品、区域、时间的规划．
※不需要：按公司规定方式处理 1.移往呆滯区 2.报废 3.毁弃 4.入库
5S的实施办法
5S的实施办法
2、事务部門 1公文、资料
(1)是否有不用或过期的公文、资料作任意摆放？ (2)私人文件资料是否有参杂于一般资料內？ (3)公文、资料是否定期或定时归档?
1办公桌、办公室
(1)办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料? (2)办公室內是否有各种不需要的物品?
1档案夹、事务柜
(1)档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜? (2)档案夹或事务柜是否已经破旧不堪使用? (3)档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料?
5S的实施办法
（二）清掃的實施觀念
(1)工欲善其事，必先利其器． (2)清掃是一種防患于未然的工作． (3)清掃的用意在于減少機器設備的故障，及維護產品品 質． (4)清掃不是部門主管或干部的責任，而是大家一起來．
5S的实施办法
（三）實施的方法
(1)劃分責任區域，明白標示，每日清掃，確保整理、整 頓的效果．
5S的实施办法
（四）清掃的目標
(1)清除髒亂與污染源． (2)降低機器設備的故障率. (3)實施操作人員自主保養制度． (4)保護品質．
5S的实施办法
四清潔：〔Seiketsu〕 （一）意義：
無污垢的工作環境給人的感覺是清爽、舒適，思考力、創 造力油然而生，當然工作效率、節約浪費也容易達成，因 此所謂清潔應該是： ●維持清掃的成果，使自已所負責的工作區域、機器設備