汽车典型零件制造技术
汽车轻量化中辊压成形的关键技术
汽车的白车身减重是轻量化的重要内容。
辊压件是白车身的重要构件。
本文介绍了汽车中辊压成形的应用及关键技术，特别是高强钢的辊压成形中的回弹、变形能以及扭曲、侧弯、边波等缺陷的预防和解决办法。
开发了多代保险杠、防撞杆、门槛等辊压件产品。
对于辊压成形国内外先进技术的发展作了介绍。
汽车轻量化中的辊压件为减少能源消耗和环境污染，汽车轻量化成为世界各国汽车制造的新趋势。
白车身作为汽车的重要部件，占到总车重量的40%左右，因此白车身的减重优化成为轻量化设计的重要内容。
目前国际上新车型白车身开发设计，广泛采用先进高强度钢板，其中有相当部分的构件，诸如前后保险杠、门梁、框轨、车顶弓型架、车身的B柱及底盘等构件，都是由辊压成形制造方式完成的。
辊压成形工艺广泛应用于汽车部件的制造，汽车上很多部件是由辊压工艺生产的（图1）。
辊压成形工艺与传统冲压相比，具有高效、节材、环保、成本低等突出优点，成为汽车部件制造工艺方法之一。
据统计采用辊压工艺制造的汽车部件，大约为车重的10%左右。
图1 辊压工艺生产的汽车零件辊压成形是通过顺序配置的多道次成形轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行弯曲，以制成特定断面的型材。
辊压成形与其他板金属成形的工艺相比，具有以下优点：⑴生产效率高，适合于大批量生产，和冲压、折弯工艺相比提高效率10倍以上，制造成本大幅降低。
⑵加工产品的长度基本不受限制，可以连续生产。
⑶产品的表面质量好，尺寸精度高。
⑷在辊压成形生产线上可以集成其他的加工工艺，如冲孔、焊接、压花等。
⑸与热轧和冲压工艺相比能够节约材料15%～30%。
⑹生产噪声低，无环境污染。
辊压成形工艺加工出来的型材其断面结构合理、品种规格繁多、几何尺寸精确，体现了现代社会对材料轻型化、合理化、功能化的使用要求。
辊压成形是一种高效节能的工艺技术，符合“发展循环经济，创建节约社会”的政策要求。
辊压成形采用先进的高效生产工艺，使成形截面达到最好的力学性能。
高强钢辊压成形的关键技术先进高强度钢AHSS（Advanced High Strength Steel）具有优良的材料性能。
典型汽车零件感应热处理技术的新发展
二、典型零件的淬火工艺
１ 半轴 ．
半轴感应淬火的主要 目的是提高扭转强度， 感应淬 火后其扭转疲劳强度比调质态提高十几倍，目前国内外
化，普遍采用了Ｃ Ｃ控制，ＳＥ Ｅ Ｓ Ａ Ｕ 等控制 Ｎ Ｉ Ｍ Ｎ 、Ｆ Ｎ Ｃ
系统都有所应用。国内以东 风公 司工艺所和一 汽材工部
杠板 热工 ｌ 加
团
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维普资讯
汽车半轴都采用了感应淬火工艺。半轴淬火技术分环形
感应器连续淬火和矩形感应器一 次淬火两 种，技术 都 比 较成熟 。随着汽车载重量 的增加 ， 别是 发动机 功率的 特
美国的应 达公 司最 近 开发成 功 曲轴静 止淬 火技术 （ 图 ４ ，利用集 流器 原理 实现轴 径 的静止 加热 淬火 ， 见 ）
所 以最近两年 ， 就如何提高半轴强度科研 人员又开 始了 新的研究 ， 普遍 的做法是增加半轴 直径 ，现在 已经增 大 到 ￣０ ｍ或更大 ，同时为减小半 轴法 兰部位 过渡 圆角 ６ｍ 的应力水平 ， 大圆角 尺寸 ， Ｒ ｍ 增 从 ７ ｍ增加 到 Ｒ ０ ｍ ２ｍ 或更大。材料和热处理科研人员正研 究如何提高半 轴淬 火硬化层的深度 ， 扩大法兰部位淬火 范围 ，这是提 高零 件强度的有效措施 。试验数据表 明，将半 轴的淬硬 层提 高到 ４ ％以上 ，就能够获得理想 的扭转疲劳强度等性能 ３
１
、
感应热处理设备
１ 感应加热电源 ．
感应加热电源的发展 经历 了机械式 中频 发电机组和 真空管式高频电源 、Ｓ Ｒ中频 电源 及 ＩＢ Ｃ Ｇ Ｔ电源 三个发
展阶段。在中频段， 工业发达国家已用 Ｓ Ｒ中频电源和 Ｃ ＩＢ 电源完全取代了中频发电机组，我国自９ ＧＴ ０年代中
论汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用
论汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用在经济快速发展、社会不断进步的同时，人们的生活水平也在逐渐提高，市场中各产品的竞争也更加剧烈。
为了获取更多的利益节省更多的时间，厂商在大规模生产时不但要保证产品的质量，还要尽可能多地降低成本，缩短制造周期。
传统的制造技术明显已经不能满足现代社会市场的需求，而柔性组合夹具技术能在保证产品质量的同时满足市场对小批量产品生产的需求，使中小批量生产在大批量生产面前有立足之地。
1 柔性制造技术对柔性组合夹具的影响自20世纪80年代以来，柔性制造技术的发展越来越快且被广泛的应用，形成了FMC与FMS相结合的具有现代先进技术水平的制造形式，它的形成对柔性组合夹具有重要的意义。
FMC是指柔性制造单元，FMS是指柔性制造系统，在它们的制造过程中机床自主决定所要制造零件的式样、长短、大小，也就是刀具和零件之间的位置关系，所以不需要安装刀具引导。
组合夹具的重要工作就是把零件准确地放入到机床的生产线中，这种先进的机床具有很多夹具的功能，比如说分度夹具、引导刀具及角度形状等，各种虎钳渐渐的成为它的辅助附件，夹具的形状也随之变得越来越简单。
与传统的“分离体制”技术相比，如今“集成体制”柔性制造技术更能满足制造的需求，机床上各部件能有效地结合在一起，形成一个综合系统。
制造过程中不再一味地要求工作时效，相反要求提高总体的工作效率。
以往的积木式组合夹具在新时代制造原理的引导下被灌注了新的意义。
结构灵活多变的夹具组合其传统优势之处，被行业内部称之为“同当代机床最为快捷、最为简单、最为匹配的且具备柔性的配置”。
2 柔性组合夹具的形成和运用2.1 柔性元件的设计生产中心是以FMC 为代表，是将产品部件的多个制造程序集中起来高效率的生产，组合夹具安装一次就能同时完成多个程序的生产。
机床、组合夹具及产品部件和过去的生产模式是截然不同的关系，其是在组合夹具的底部，尽最大可能地装置多个需要生产的部件，而且当这套夹具正在运作时，和其拥有同种特性的夹具也同时在机床外进行安装亦或是卸载部件，乃至装置在底板上的夹具还有可能在传输系统里中周转。
汽车车身制造工艺
冲压 焊装 涂装 总装
重庆力帆冲压车间 2000吨的液压机
冲压 焊装 涂装 总装
重庆力帆冲压车间 切边、包边压机
冲压 焊装 涂装 总装
检具
零件冲压完成后，需要进行检验，以保证产品 的合格性，避免造成产品报废和后续工序的无 用。检具的尺寸要求和产品的理论数据一致或 留适当的公差。
冲压 焊装 涂装 总装
冲压工序中最重要的东西是冲压机床和模具，一般 的冲压 机床有2000吨、1600吨、1000吨、800吨、500吨位的，甚至还有 5000吨的，这个重量从高处砸下来相当于十架波音550座747的重 量。每一个工件都有一套模具，把各种模具装到冲压机床上就可 冲出各种的工件。每一个工序大多都是先经过冲压成形，然后再 经过冲孔、切边、翻边、整型等等工序，最后才会成为所需要的 工件。
冲压 焊装 涂装 总装
上海大众汽车三厂车身车间 左右侧框外板与底板，及侧框与车顶横梁的焊接拼焊线
冲压 焊装 涂装 总装
上海大众汽车三厂车身车间 左右侧框外板与底板，及侧框与车顶横梁的焊接拼焊线
冲压 焊装 涂装 总装
上海大众汽车三厂车身车间 左右侧框外板与车顶外板的激光焊接线
冲压 焊装 涂装 总装
冲压 焊装 涂装 总装
上海大众汽车二厂总装车间后桥装配
冲压 焊装 涂装 总装
上海大众汽车二厂总装车间五工段板链线 主要为产品车加液、注油
冲压 焊装 涂装 总装
上海大众汽车三厂总装车间的仪表板模块安装
冲压 焊装 涂装 总装
上海大众汽车三厂总装车间可旋转吊车架
冲压 焊装 涂装 总装
重庆力帆总装车间备件台
中华汽车焊装车间
由德国KUKA公司设计制造，38台机器人可进行大批量、系列化、多品 种、全柔性、混流生产，自动化率达到20%。
汽车典型装配工艺
浅述汽车典型装配工艺近年来,随着汽车工业的发展,作为综合性的汽车工厂设计单位,我院承担了大量的汽车工厂设计任务,本文结合我院装配工艺专业在这些年的相关工作积累的经验,并加以总结,论述汽车装配工艺的主要内容;1 汽车装配工艺随着汽车工业和零部件工业的发展,汽车装配技术水平也有了较大的提高,国内对直接影响汽车产品质量及使用寿命和汽车产品生产最后环节的装配及出厂试验日趋重视,促进了汽车产品装配、试验工艺及装备技术水平的提高;汽车装配生产线,一般是指由输送设备空中悬挂输送设备和地面输送设备和专用设备如举升、翻转、加注设备、助力机械手、检测、螺栓螺母的紧固设备等构成的有机整体;近些年来,我院先后承担了华晨M1、长安福特、海南马自达、上海通用东岳汽车、上汽通用五菱汽车、上海通用北盛、江淮汽车等轿车项目的设计或者总承包；承担了北汽福田、陕西重型汽车等卡车项目的设计及总承包；承揽了通用印度项目、苏丹汽车厂等海外总承包项目；这些项目推动了我院装配工艺设计专业在涵盖机运系统、物料输送系统、质量控制系统等多方面进行立体化的探索;先进的装配工艺需要先进的工艺装备,工艺装备设计制造水平,对保证高效率的生产和产品的高质量至关重要,也是汽车装配技术水平的标志;汽车装配工艺装备主要分为六大类,输送设备、加注设备、螺栓紧固设备和专用装配设备、检测设备、质量控制设备;根据车身承载方式的不同,采用的装配线型式也有所不同;2 轿车承载式车身工艺装备输送设备：典型的轿车装配线包括内饰、底盘、最终装配三大主线和一些离线的模块分装线,如车门、仪表板、动力总成合装等组成;另外,在涂装与总装之间需要设置车身储存输送线,采用的型式有滑撬、积放链、摩擦链等,主要作用如下：涂装/总装间的缓冲；多品种选择；排序;目前轿车装配线的典型选型为内饰线采用地面滑板输送系统,底盘线采用空中悬挂积放链/EMS/TTS/反向滑板等,最终装配线采用宽板链或者双窄板链;车门分装线多采用空中悬挂积放链/EMS等;动力总成模块合装线采用地拖链/电动轨道小车/AGV等;加注设备：防冻液、制动液、助力转向液、制冷剂等在轿车装配中,普遍采用具有抽真空、自动检漏、自动定量加注等功能的加注机,其它如燃油、洗涤液、机油等采用普通定量加注机;螺栓紧固设备和专用装配设备：关键部件的螺栓一般采用电动拧紧机,可以有效的控制拧紧力矩,监控拧紧过程;专用设备包括大量使用的助力机械手和机器人,既降低工人的劳动强度,又保证了装配质量;应用范围包括拆装车门、前后悬安装、天窗安装、仪表板安装、座椅安装、轮胎安装、风挡玻璃自动涂胶等;检测设备：按照国家规范,出厂检测线一般由侧滑试验台、转向试验台、前照灯检测仪、制动试验台、车速表试验台、尾气分析仪、底盘检查等设备组成;对于独立悬挂的车辆,还应配置车轮定位仪;完成出厂试验后车辆进入淋雨试验,进行汽车密封性能检测;通常在检测线边设置返修区,对于某个项目检验不合格的车辆进行返修并返回检测线复测,直至合格为止;质量控制设备：较常见的应属Andon系统,它是一个声光多媒体的多重自动化控制系统,是一套专门为汽车生产、装配线设计的信息管理和控制系统,已经成为汽车完整生产线中不可缺少的一部分;系统能够收集生产线上有关设备、生产以及管理的信息;在对这些信息进行处理之后,Andon系统控制分布在整个车间的指示灯和声音报警系统;系统的核心部分是Andon现场控制柜;Andon系统PLC 通过网络与总装车间中控系统通信;Andon系统最大的优点就是能够为操作员解决生产中遇到的问题,提供一套新的、更加有效的途径;一旦发生问题,操作员可以在工作站拉一下绳索或者按一下按钮,触发相应的声音和点亮相应的指示灯,提示监督人员立即找出发生故障的地方以及故障的原因;大大减少了停工时间,同时又提高了生产效率;Andon系统的另一个主要部件是信息显示屏;显示屏分布在主要通道的上方或者靠近主要的处理设备;每个显示面板都能够提供关于单个生产线的信息,包括生产状态、原料状态、质量状况以及设备状况;显示器同时还可以显示实时数据,如目标输出、实际输出、停工时间以及生产效率;根据显示器上提供的信息,操作员可以更加有效的开展工作;另外,不同的音乐报警可以使操作员和监督人员清楚了解到其辖区内发生了什么问题;队长或者组长也可以根据显示器上显示的信息识别并且消除生产过程中的瓶颈问题;3 非承载式车身装配工艺装备因为车身承载型式的差异,此类整车的内饰和底盘装配是分开单独进行的;而底盘装配和最终装配串接在一起;装配的顺序是先完成车架的预装,装配前后桥及传动轴等,由翻转机完成车架翻转,然后安装发动机变速箱总成,装驾驶室内饰总成,装车轮、油水加注等;轿车相同,在涂装与总装之间需要设置车身储存输送线,采用的型式有滑撬、积放链、摩擦链等,主要作用如下：涂装/总装间的缓冲；多品种选择；排序;重型卡车典型的装配线应用如下：内饰线采用宽板链或者滑板输送机；具有良好的接近性;多采用单链前小车+双平板链的组合型式；国外一些先进的汽车厂也有采用AGV小车作为总装线的,优势在于：与普通装配线一样,可按照工艺节拍工艺速度生产－正常功能；局部故障或工艺生产故障的停顿不影响整体的持续生产－局部停顿；瓶颈工序如发动机变速箱合装工位、驾驶室与底盘合装工位AGV 可岔出主流,实现局部装配道岔,满足主线的生产节拍需要,同时可以设置离线维修岔道；劣势在于造价较高;螺栓紧固设备和专用装配设备：关键部件的螺栓一般采用电动拧紧机,可以有效的控制拧紧力矩,监控拧紧过程;专用设备包括大量使用的助力机械手和机器人,既降低工人的劳动强度,又保证了装配质量;机械手主要应用在拆装车门、座椅安装、轮胎安装等；机器人主要应用在风挡玻璃自动涂胶;其它如加注设备、检测设备、质量控制设备等与轿车工艺大致相同,在此不再赘述;因为卡车厂的产量一般比轿车厂小很多,并且由于产品结构的差异,自动化程度远低于轿车厂;4 结语：目前我院汽车装配工艺水平已经得到了业界的肯定,赢得了良好的口碑,积累了丰富的经验;今后,我们仍需不断提高,结合生产组织系统的特点,以机运系统为基础,结合物料输送、质量控制系统的需求,结合先进的生产管理理念,为我们的客户提供最合理的、具有前瞻性的装配工艺解决方案;。
粉末冶金技术在汽车工业中的典型应用
粉末冶金技术在汽车工业中的典型应用汽车品质的提高要求使用更多的粉末冶金零件，因而反映在粉末冶金工业产量的增加以及粉末冶金产品在汽车零件中所占的比例不断增大。
汽车上已经大量采用粉末烧结材料，据统计，日本每辆车上大约有个烧结零件美国汽车制造所用的粉末冶金材料年已经达到车，其应用范围广泛至机械零件滑动零件摩擦零件多孔材料磁性材料超硬工具材料电工材料等。
传感器芯线发动机点火系统和排气系统中。
总之，粉末冶金零件比传统锻钢零件具有多种性能优势，将使粉末冶金材料占据汽车材料的主导地位。
纯铁粉预馄合润滑剂，合金一另选程序下压制复压一下汽车中粉末冶金应用动向为了使汽车结构在设计时达到更高标准的要求，粉末冶金工艺已经被越来越多的设计和材料工程师们所研究采用，这被公认为是一种节约能源和降低成本的重要途径，粉末冶金工艺流程图如图所示。
粉末冶金产品己经被许多国内外的汽车制造商在发动机底盘等部分所广泛选用。
而且，随着各国对环境保护的日益重视。
对汽油成分的要求也越来越严格，原来在汽车上采用的耐热钢和耐热铸铁等由于不能再依赖汽油中铅成分来起润滑作用而大大降低了耐磨性，粉末冶金材料则由于集成多种金属粉末的优点，具有很好的耐磨性和机械加工性。
此外，各种粉末冶金材料伴随着电喷发动机的诞生同样得到了大量的应用，这些材料由于具有耐高温耐烧蚀和线程损失小等优点，通常应用在各种一写到巨不二成品粉末冶金技术在汽车上的典型应用烧结合金在汽车上的使用量很大，这可以降低燃料费用并且提高整车性能，金属粉末是烧结金属制品的原料，粉末金属的烧结优点很多，由于采用不同金属粉末进行混合不仅夹杂物混人少，易于调整成分，而且可以对不溶的成分加以复合，所制成的零件加工精度高，材料的不必要损耗较小。
a）气门导管支撑着高速往返运动的气门杆，位于燃烧室侧的端部暴露于高温中，它是要求耐热附己研究与开发耐磨的重要零件。
日本某公司研制出一种材料，将这挥润滑性的固体润滑成分铅及低熔点玻璃使其种材料在等固溶强化的基体中弥散，相当于在高温下具有优异的耐磨性，不仅可在无铅汽油发铸铁中的片状石墨和索氏体中的游离态石墨或由动机，而且在柴油和液化石油气发动机也可以使用一P一组成的注油孔隙，其耐磨性是普通合金铸这些优异性能耐热性耐磨性机械加工性是一般铁的一倍。
金属锻造挤压成型技术
金属锻造挤压成型技术金属锻造挤压成型技术是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的金属零件。
这种技术广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域，具有高效、精确、经济的特点。
一、挤压成型的基本原理金属锻造挤压成型是利用挤压机将金属材料加热至一定温度后，施加压力使其通过模具形成所需形状的工艺。
挤压成型的基本原理可概括为以下几个步骤：1. 加热：将金属材料加热至适宜的温度，一般为材料的再结晶温度以上，以提高材料的塑性。
2. 装料：将加热后的金属材料放入挤压机的料斗中，通过料斗和送料器将材料送入挤压机的工作腔。
3. 挤压：在加热的金属材料上施加一定的压力，使其通过模具的塑性变形，形成所需形状的工件。
4. 冷却：待金属材料通过模具完成挤压后，将其冷却至室温，使其保持所需形状。
二、金属锻造挤压成型的优势1. 节约材料：挤压成型可以有效利用金属材料，减少材料的浪费。
2. 提高产品质量：挤压成型可以使金属材料的晶粒细化，提高材料的强度和硬度。
3. 提高生产效率：挤压成型速度快，可大幅提高生产效率。
4. 适应性强：挤压成型适用于各种金属材料，包括铝、铜、钢等。
5. 成本低：挤压成型工艺简单，设备投资和生产成本相对较低。
三、金属锻造挤压成型的应用领域金属锻造挤压成型技术被广泛应用于各个领域，特别是在汽车、航空航天和机械制造等行业具有重要地位。
以下是几个典型的应用领域：1. 汽车制造：挤压成型可以用于制造汽车车身、车门、车架等零部件，具有优良的强度和刚性。
2. 航空航天：挤压成型可用于制造航空航天器的翼、舵面等零件，具有轻量化、高强度的特点。
3. 机械制造：挤压成型可用于制造各种机械零件，如齿轮、轴承座等，具有高精度和高强度。
四、金属锻造挤压成型技术的发展趋势随着科技的不断进步，金属锻造挤压成型技术也在不断发展。
未来，金属锻造挤压成型技术可能呈现以下几个趋势：1. 精密化：随着对产品精度要求的提高，金属锻造挤压成型技术将朝着更高的精密化方向发展。
数控技术在汽车制造中的应用论文(13篇)
数控技术在汽车制造中的应用论文（13篇）篇1：数控技术在汽车制造中的应用论文1 数控机床的特点数字控制(Computerized Numerical Control)简称数控。
是用数字化的代码对加工对象的工作过程实现自动控制的一种方法。
数控机床的操作和监控全部在数控单元中完成，它是数控机床的大脑。
与普通机床相比，数控机床有如下特点：(1)自动化程度高，劳动强度低。
(2)加工精度高，产品一致性好。
(3)多轴联动，能够实现复杂工件的加工。
(4)机械传动链短，结构简单，生产效率高。
篇2：数控技术在汽车制造中的应用论文(1)数控技术在汽车零部件生产中的应用。
近几年来，经济发展速度加快，汽车加工工业也得到一个很好的发展空间，并保持良好的发展势头，因而汽车零部件的加工制造技术也随之快速发展，数字技术的出现可以有效地使原本发展平缓的汽车零部件生产技术得到更快速的发展。
数控机床于最近几年来在汽车零部件制造工艺上得到了大力推广，使用数控机床生产出来的汽车零部件的品质在原有的基础上又提升了一个档次，同时还提高了加工生产的效率。
极大的满足现今竞争比较激烈的机械制造行业的市场要求，还能够有效地降低生产成本，以此可以实现一次投入，长期收益的良好生产目标。
传统的汽车加工工业主要讲究规模化与效益化，然而随着数控技术的出现及其在汽车加工制造业上得到广泛应用，使这一传统规律被打破，从而实现了多品类、小批量、小规模、高效率的生产目标。
另外在数控技术中，虚拟现实控制技术、柔性制造系统、计算机辅助制造技术也都在汽车制造工艺中得到了广泛的应用。
发动机作为汽车的心脏，精度要求非常之高，而且加工工艺复杂。
气缸体是发动机的最大零件，也是其他零部件的主要支撑体。
气缸体需要先铸造，再用数控加工中心铣“三孔四面”，然后还要使用数控镗床进行精镗缸筒。
活塞也是先行铸造，再用数控加工，最后精磨。
连杆则是先锻造，再用数控加工。
曲轴对动平衡要求非常高，凸轮轴的凸轮型线精度要求很高，必须使用数控机床加工。
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四川航天职业技术学院
专 业
: 汽车典型零件制造技术
班 级:
13级
姓 名:
刘湾
学 号:
201316021032
2016 年 4 月 7 日
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本课程是根据我国汽车制造发展及汽车专业高职高专人才培养
目标定位而编写的教材，书中较全面系统地阐述了汽车制造前、中期
主要的加工制造方法。全书共分七个项目；项目一讲解汽车零件的毛
坯制造技术；项目二讲解汽车零件的制造技术基础；项目三讲解汽车
轴套类零件的加工；项目四讲解汽车盘类零件的加工；项目五讲解汽
车叉架类零件的加工；项目六讲解汽车箱体类零件的加工；项目七讲
解汽车先进制造技术。本书作为汽车制造与装配技术的专业教材，学
生通过学习能很快适应工作岗位，相近专业通过学习，能较好地了解
汽车车身的制造过程，为将来从事汽车制造打下基础。
全课程的章节重点如下：
项目一汽车零件的毛坯制造技术
任务一汽车零件总论
一、汽车常见零件
二、汽车常见零件毛坯的选择
任务二汽车零件毛坯常用的获得方法
一、铸造工艺基础
二、锻压工艺基础
项目二汽车零件的制造技术基础
任务一汽车零件常用的加工方法
一、车削
二、铣削与镗削
三、钻削、铰削和扩孔
四、磨削
五、齿形加工
任务二汽车制造中的机械加工工艺
一、机械加工工艺规程的设计
二、工件的定位与基准
三、机械加工工艺路线的制订
四、加工余量、工序尺寸及其公差的确定
五、尺寸链的原理与应用
项目三汽车轴套类零件的加工
任务一汽车曲轴的加工
一、汽车曲轴的结构特点及材料
二、曲轴加工的技术要求
三、曲轴加工分析与工艺过程
通过本课程的学习可以使学生加深对汽车零件制造的了解和学
习，有助于将来从事本行业的发展。