设备的零故障管理理论
设备运行浴盆理论及三阶段管理
实践证明大多数设备的故障率是时间的函数，典型故障曲线称之为浴盆曲线(Bathtub curve失效率曲线) ，曲线的形状呈两头高，中间低，具有明显的阶段性，可划分为三个阶段：早期故障期，偶然故障期，严重故障期。
浴盆曲线是指设备从投入到报废为止的整个寿命周期内，其可靠性的变化呈现一定的规律。
如果取设备的失效率作为产品的可靠性特征值，它是以使用时间为横坐标，以失效率为纵坐标的一条曲线。
因该曲线两头高，中间低，有些像浴盆，所以称为“浴盆曲线”。
失效率随使用时间变化分为三个阶段：早期失效期、偶然失效期和耗损失效期。
第一阶段第一阶段是早期失效期(Infant Mortality)：早期故障期对于机械产品又叫磨合期。
在此期间，开始的故障率很高，但随时间的推移，故障率迅速下降。
此期间发生的故障主要是设计、制造上的缺陷所致，或使用不当所造成的。
表明设备在开始使用时失效率很高但随着设备工作时间的增加失效率迅速降低这一阶段失效的原因大多是由于设计、原材料和制造过程中的缺陷造成的。
第二阶段第二阶段是偶然失效期，也称随机失效期(Random Failures)：这一阶段的特点是失效率较低，且较稳定，往往可近似看作常数，设备可靠性指标所描述的就是这个时期，这一时期是设备的良好使用阶段偶然失效主要原因是质量缺陷、材料弱点、环境和使用不当等因素引起。
在此期间，故障发生是随机的，其故障率最低，而且稳定，这是设备的正常工作期或最佳状态期。
在此间发生的故障多因为设计、使用不当及维修不力产生的，可以通过提高设计质量、改进管理和维护保养使故障率降到最低。
第三阶段第三阶段是耗损失效期(Wearout)：该阶段的失效率随时间的延长由于设备零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等而急速增加磨损严重，有效寿命结束。
因此认为如果在耗损故障期开始时进行大修，可经济而有效地降低故障率。
战略失效的“浴盆曲线”，揭示了战略在不同时间段内效率高低的规律，分析了不同阶段战略失效的本质区别，为制定正确的战略实施控制策略提供了理论依据和战略推进方法，同时，还可以防止战略在早期时失效的阶段来回折腾，又避免了晚期失效阶段慌忙修改或固执原状的错误；它使战略实施控制过程既有阶段性，又有相互联系，协调发展的连贯性。
TPM培训教育课件
保持工作场所的清洁卫生， 防止污染和垃圾堆积。
维持整理、整顿、清扫的成 果，形成制度化、规范化的 管理。
提高员工素质，养成良好习 惯，遵守规章制度。
目视化管理方法应用
利用形象直观、色彩适宜的各 种视觉感知信息来组织现场生 产活动，达到提高劳动生产率 的目的。
以公开化、透明化的原则，推 动员工自主管理，自我控制。
建立激励机制
通过设立奖励机制，激发 员工参与TPM的积极性。
加强沟通与协作
鼓励员工之间加强沟通与 协作，共同推进TPM的实 施。
完善设备管理制度
制定设备管理制度
01
建立完善的设备管理制度，明确设备的采购、使用、维护、报
废等流程。
落实设备管理责任
02
明确各级管理人员在设备管理中的职责和权限，确保设备管理
TPM培训教育课件
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护基础知识 • TPM实施策略与步骤 • 现场管理优化措施 • 自主保全活动开展方法 • 专业保全技术提升途径 • TPM持续改进方向探讨
01 TPM概述与基本原理
TPM定义及发展历程
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一 种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM体系完善建议
强化设备前期管理
在设备采购、安装、调 试等前期阶段，引入 TPM理念和方法，确保 设备质量和性能满足生 产需求。
完善设备维护体系
建立定期维护、预防性 维护、故障维护等多元 化的设备维护体系，降 低设备故障率，提高设 备运行效率。
加强设备状态监测
设备的维护保养培训
设备的维护保养培训一、培训目的：通过培训，使员工了解设备的基本原理和结构，学会正确使用设备，掌握设备维护保养的方法和步骤，以及发现故障和处理故障的能力，提高工作效率，保证生产顺利进行。
二、培训内容：1. 设备的基本原理和结构：介绍设备的主要组成部分，了解设备的工作原理，明白设备的结构和工作原理对设备维护保养的意义。
2. 设备的正确使用方法：讲解设备的正确使用方法，包括设备的开关、调节、操作等要点，以及注意事项和安全操作规程。
3. 设备的维护保养方法和步骤：详细讲解设备的日常维护保养方法和步骤，包括清洁、润滑、加油、检查、调整等内容。
4. 设备故障的发现和处理：介绍如何发现设备故障，包括常见故障的识别和处理方法，以及如何保证故障处理的及时性和有效性。
三、培训方式：1. 理论培训：通过讲解、演示、视频等形式，传授设备的相关理论知识和操作技术。
2. 实践培训：组织员工进行实际操作练习，让员工亲自操作设备，掌握维护保养技能。
3. 专业培训：邀请专业技术人员对设备进行专题培训，传授高级维护技能和故障处理经验。
四、培训效果：经过培训后，员工应具备以下能力和素质：1. 理解设备的基本原理和结构，能正确使用设备。
2. 掌握设备的维护保养方法和步骤，能够按规程进行设备维护保养。
3. 具备发现设备故障和处理故障的能力，保障设备的正常运行。
通过这样的设备维护保养培训，能够提高员工的技能水平，保障设备的正常运行，提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本，对企业的发展具有重要的意义。
设备维护保养培训还有以下几个方面需要讲解和强调：五、培训要点：1. 安全第一：设备的维护保养过程中，员工要始终把安全放在首位，严格按照安全操作规程进行操作，防止发生意外事故。
2. 规范操作：员工在进行设备维护保养时，要按照规程和操作指南进行操作，不能随意更改和调整设备的结构和工作参数。
3. 注意细节：员工要注意细节，包括设备的各个部位和零部件的维护保养，保证每一个维护细节都得到到位的注意和处理。
生产运作管理中关于设备管理的基本知识讲稿
二、设备管理的基本内容 选择和购置所需设备； 1、选择和购置所需设备； 组织安装和调试设备； 2、组织安装和调试设备； 合理使用设备； 3、合理使用设备； 及时检修与精心维护设备； 4、及时检修与精心维护设备； 掌握时机，及时改造和更新设备； 5、掌握时机，及时改造和更新设备； 其它设备的日常管理。 6、其它设备的日常管理。
三、设备最佳更新周期的确定 经济寿命法（库存模型法） （一）经济寿命法（库存模型法） 随着设备使用年限的增加，年平均运行费用逐年增加， 随着设备使用年限的增加，年平均运行费用逐年增加，而年平 均折旧费用逐渐减少。 均折旧费用逐渐减少。 假设年运行费用增长量为λ， 年的运行费用为： 假设年运行费用增长量为 ，则T年的运行费用为： 年的运行费用为 CT = C1 + （T－1）λ － ） T年内运行费用的平均值为： 年内运行费用的平均值为： 年内运行费用的平均值为 C1 + （T－1）λ/2 － ） 而每年分摊的折旧费为： 而每年分摊的折旧费为： （K0 －KL）/T 式中： 式中： K0 —— 设备购置费 KL —— 设备残值 年平均总费用为： 年平均总费用为： AC = （K0 －KL）/T + C1 + （T－1）λ/2 － ） 求导， 求导，得： 2 （K0 －KL） T = —————— λ
二、设备的寿命 设备寿命指设备可运行的年限。 设备寿命指设备可运行的年限。 四种形式： 四种形式： 1、设备的物质寿命（自然寿命）：指设备从 ）：指设备从 、设备的物质寿命（自然寿命）： 投入使用，到无法运行为止所经历时间。 投入使用，到无法运行为止所经历时间。 2、设备的技术寿命：指设备从投入使用到由 、设备的技术寿命： 于遭受无形磨损而丧失使用价值被淘汰为止 所经历的时间。 所经历的时间。 3、设备的经济寿命：指新设备从投入使用开 、设备的经济寿命： 始，到设备的年平均费用最低为止所经历的 时间。 时间。
设备故障率
设备故障率设备故障定义设备故障：是指设备失去或降低其规定功能的现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，使设备中断生产或效率降低而影响生产。
根据设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。
设备故障主要分为2种：突发故障：突然发生的故障。
发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。
劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。
发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。
设备故障率设备故障率是指设备在应开动时间内，产生的设备故障时间与应开动时间的比值：P=设备故障时间/设备应开动时间实践证明，设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。
设备维修期内的设备故障状态分三个时期：初始故障期：故障率由高而低。
材料缺陷、设计制造质量差、装配失误等原因造成。
偶发故障期：故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成，最佳工作期。
耗损故障期：故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。
设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过技术、经济、组织，对设备的物质运动和价值运动进行全过程的科学型管理。
设备管理的基础源于对生产线设备故障率的统计及分析。
通用的设备故障率的统计一般有2种方法：平均故障率法和最大故障率。
平均故障率：生产线所有设备的故障时间总和与生产线所有设备生产时间总和；最大故障率：生产线故障时间最长的设备的故障率代表整线设备故障率。
以上2种方法均存在着不同程度的缺陷。
平均故障率法：生产线设备台数多的话，将会掩盖个别设备高故障率的现象，尽管故障率很低，但并不能说明生产线的效率一定高。
最大故障率法：仅以一台设备的故障率来显示整条线的故障率，以点带面，在设备数量众多，且有着并行工序的情况下，一台设备的故障率是无法影响整线效率的，这样的统计方法显然是不科学的。
所以，从科学统计出发，真实反映设备故障对生产的影响，需要对设备可动率的统计方法进行改进。
nPM理论概述word版
TnPM 理论概述从TPM到TnPM全员生产维修，又译为全员生产保全，即Total Productive Maintenance（TPM），20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。
它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
TPM的推进遵循以下阶段：——初始清扫；——对问题根源的攻关研究解决；——形成规范和文件化；——建立检查评估体系和自我诊断；——整理、整顿和清洁；——合理化建议和现场改善；——培训与教育；——自主维修和自主管理。
TPM管理模式自20世纪80年代就引进到中国，但多年来很多中国企业推广应用得并不成功。
1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上，结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产维护。
TnPM理论概述1 TnPM体系要素全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行1 TnPM 理论概述规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。
TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
1.1 TnPM八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：——以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；——以全系统的预防维修体系为载体；——全公司所有部门都参与其中；——从最高领导到每个员工全体参加；——小组自主管理和团队合作；——合理化建议与现场持续改善相结合；——变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；——建立检查、评估体系和激励机制。
第三篇设备专业保全理论
设备的专业保全管理一、专业保全理论1．现代企业的设备及其管理▲专业保全的定义专业保全主要有两大活动。
一个是提高设备信赖性的活动，尽量减少设备保全，即不让设备发生故障的活动。
另一个是提高设备保全性的活动，对设备的保全作业更加有效，即故障发生时快速修理的活动。
2．保全的分类方式时间基准保全、定期保全预防保全状态基准保全、预知保全改良保全事后保全——有计划实施的事后保全——紧急保全3．设备保全管理的两大指标▲设备信赖性高低指标MTBF（Mean Time Between Failure）平均故障间隔▲设备保全性高低指标MTTR（Mean Time TO Repair）平均修理时间二、专业保全体系1．专业保全体系的内容专业保全体系是由提高设备信赖性、保全性的活动和保全管理活动组合而成的（见下页图）。
2．专业保全体系的事例（见后页图）。
3．“故障0化”的综合对策TPM活动的目标是强化企业体质，实现“灾害0化；故障0化；不良0化”，其中尤为重要的是“故障0化”。
“故障0化”的对策：（见后页图）▲基本条件的整备▲使用条件的遵守▲劣化的复原▲设计弱点的改善▲技能向上的训练专业保全体系的内容（自主管理）专业保全管理体系事例三、专业保全的七阶段活动1．第一阶段：基本条件差异分析▲目的彻底了解设备，找出故障要因和问题点，对保全人员进行“洗脑“，丢弃固定观念。
▲活动内容⑴制作设备台账⑵掌握设备的结构、机能、原理⑶筛选设备的表面、潜在的缺陷，对表面缺陷进行复原⑷故障原因的层别分析2．第2阶段：基本条件差异对策▲目的根据第1阶段制作的PM日历和问题点地图，树立对策并改善，根本目的是避免同样的事故再发。
⑴PM日历的实施⑵对劣化采取复原措施，排除强制劣化⑶清扫点检部位、注油部位，进行可视化管理⑷把清扫活动编入设备操作程序⑸改善操作条件3．第3阶段：制订基本条件基准▲活动内容⑴保全基准的改善⑵完善可视化管理（标签、标志等）⑶明确与自主管理的责任分工⑷按基准记录实施结果4．第4阶段：延长MTBF▲活动内容⑴与自主管理第4阶段各科目互相对应后实施⑵分析MTBF记录⑶建立MP初始改善系统⑷设备预算管理5．第5阶段：点检、整备的效率化▲目的将第3阶段制定的保全基准重新检讨，使得更加容易有效，保证预防保全能确实实施及减少保全工时。
TPM设备管理理论
Industry
二、TPM全员设备管理
3.TPM全员设备管理所要达到的目标
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、 速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击 相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个 合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
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Industry
二、TPM全员设备管理
1.1设备的5种维护方式 ①事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期 的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 ②预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检 查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测， 有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定 期维修和预知维修两种方式。 ③改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是 不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不 足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
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Industry
二、TPM全员设备管理
1.1设备的5种维护方式 ④维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防 实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性 和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障 和事故的发生，减少和避免维修。 ⑤生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以 生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修 方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备 则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或 自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
设备管理与维修
备管理，也就消除了大多数事故隐患，杜
提高产品质量，增加产量，设备是一 个重要因素。加强设备管理是提高质 量、增产增收的重要手段。应用现代 技术，开展技术创新，确保设备有良 好的运转状态；对于新设备要充分发 挥其先进性能，保持高的设备利用率， 预防和发现设备故障隐患，创造更大 的经济效益；对于老设备要通过技术 改造和更新，改善和提高装备素质，
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②设备经济效益和社会效益评价的信息化 由于设备使用效益的评价工作量过于庞大， 很多企业都不做这方面的工作。利用计算 机能够短时间内多大量信息进行处理，提 高设备效益评价的效率，为设备的有效运 行提供科学的监控手段。
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③设备使用的信息化 信息化管理使得设备 使用的各种信息的记录分享容易和全面， 这些实用信息可以通过设备制造商的客户 关系管理反响给设备制造厂家，提高机器 设备的实用性、经济性和可靠性同时设备 使用者通过对这些信息的分享和交流，有 利于强化设备的管理和使用。
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设备管理的开展概况与动态
1、设备管理的开展阶段 设备管理是从维修萌 发的，它经历了四个开展阶段。
〔1〕事后维修阶段 在18世纪到19世纪后半 期，机械工业不是很兴旺，机械结构比较简单， 工厂采取机器坏了专业人员负责维修。特点是 机器坏了再修。
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〔2〕预防维修阶段 20世纪初到50年 代初，生产方 式由单件生产开展到 流程式大批生产，设备种类多、结构 趋于复杂，设备故障对生产影响增大， 设备维修工作量及维修费大为增加， 于是产生了以预防维修为中心的管理 思想。这一思想又分为两大体系。一 是欧美预防维修制〔通过日常检查、 定期检查以及精维选课件修来实现预防〕；二
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〔5〕从定期维修向预知维修转变的趋势 设备的预知维修管理是现代设备科学管
设备维护管理制度
设备维护管理制度•相关推荐设备维护管理制度（精选25篇）随着社会一步步向前发展，制度对人们来说越来越重要，制度是指一定的规格或法令礼俗。
想学习拟定制度却不知道该请教谁？下面是小编精心整理的设备维护管理制度，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
设备维护管理制度篇1一、气锤操作人员应明了气锤的结构和性能，作到合理使用，防止事故。
二、注意气锤的工作期限，并作定期的检修，零件如有损坏，应及时拆换，不可让更多的零件破坏。
三、在工作过程中，如发杂音，立即停车检查修理。
四、经常注意油杯存油情况，并注意润滑油是否合乎规格，如燃点渣滓及浓度。
五、经常注意各部分的润滑问题。
六、砧体砧面与锤体导承之距离，及下砧面与地面之距离应切实保持规定的距离，并随时检查其距离是否有新改变，以免将机器打坏。
七、缓冲机构内球形败凡耳是否完整，应作定期检查，以免锤体将工作缸上盖碰损。
八、冬季应将油杯加以包裹，以免冷冻，使润滑受阻。
九、开车前应检查操纵杠杆在操纵上的灵活性。
十、各补气通路应在定期检修中加以疏通，应使气锤能发挥其正常的效力。
十一、电动机应经常保持清洁，一年拆开擦洗一次，但擦洗时注意在线圈上不要用煤油或气油，以免绝缘层脱落。
十二、不允许锻打冷的或不够热的金属。
十三、锤在上方时间，不可超过一分钟，以免锤体发热，浪费能力，影响机器正常运转及寿命长度。
十四、锻工应具有丰富经验，方可操纵气锤，特别在作单下打击时，在操作技术上更需熟练。
十五、在停止使用时，应切断电源。
设备维护管理制度篇21、技术维护人员必须认识到技术服务的重要意义，必须具有高度的责任感和服务热情。
2、技术维护人员要积极主动地学习业务，自觉提高自身的技术水平。
3、技术维护人员负责建立和维护全局的常见问题及解答库，明确专人管理，建立设备登记和学校财产管理档案，定期检查设备完好率。
4、严格执行操作程序，保持设备正常运行。
设备发生故障，应立即停机，及时报告管理人员进行处理，并做好记录，形成上报机制。
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设备的零故障管理理论
一、故障的分类
设备的7大损失中，影响效率的最重要因素是故障损失。JIS中的定义为∶
“故障就是设备失去了规定的功能”。从功能的失去形式可将故障分为两类。
1．功能停止型故障。
一般称为“突发性故障”。
2．功能下降型故障。
设备虽运转，但常产生废品，检查停机，速度下降等损失，不能充分发挥设
备的功能，指部分缺陷的场合。比如荧光灯一会儿暗，一会明，频频发生。
二、设备劣化的形式
1、强制劣化的使用寿命比自然劣化更短
劣化分为自然劣化和强制劣化两种。所谓自然劣化，是指虽然使用方法正确，
但随着时间的推移，设备发生了物理性变化，初期的性能开始下降。比如，虽按
适当的量和周期给规定部位加油，但设备的物理性能仍会渐渐老化。
而所谓强制劣化，是指未按应有的方法作业，人为地促使了劣化。比如，应
加油处未加油，或虽加油却加油量过少或周期过长。还有未对应有部件进行清扫，
该做的事没做，都会促使设备劣化。这样，设备的使用寿命就低于其应有寿命，
大大短于自然劣化的寿命。
2、我们的工厂里是否存在强制劣化的现象
工厂里是否存在强制劣化的现象，一根螺栓松动，会导致某一部位振动，该
振动逐渐严重，又会引起其他部位振动，这种现象是日常工作中所常见的。以限
位开关为例，要是润滑油品质不良，限位开关的挡块处接触部位就会劣化，这就
是强制劣化。
3、复原
复原就是恢复到原有的正确状态。所有的设备均会随时间的推移而老化，测
定其老化程度，若在一定限度以上，就应使之恢复至原有的正常状态。怎样测定
老化，其限度为多少，如何来设定设备原有的正常状态。这些都是必要的前提。
需复原时，要考虑整个设备的强度和精度的平衡。要是仅仅是复原了故障部位、
特定部位，那么还是无法实现整体的平衡，故还要注意故障的相关部位。
三、零故障的基本观点
1、迈向零故障的出发点
设备的故障是人为造成的。因此，凡与设备相关的人都应转变自己的观念。
要从“设备总是要出故障的”观点改为“设备不会产生故障”，“故障能降为零”
的观点，这就是向零故障的出发点。
汇总零故障的基本观点：
1.设备的故障是人为造成的。
2.人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障。
3.要从“设备产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”、“能实现零故
障”。
2、将故障的“潜在缺陷”暴露出来
先分析一下故障是怎样产生的。这是因为我们在产生故障之前没有注意到故
障的种子缺陷。
这样，我们没加注意的故障的种子就叫做潜在缺陷。根据零故障的原则，就
是将这些“潜在缺陷”明显化（在未产生故障之前加以重视）。这样，在这些缺
陷形成故障之前即予纠正（修整）（防止未然—预防），就能避免故障。
一般而言，所谓潜在缺陷，常指灰尘、污垢、磨损、偏斜、疏松、泄漏、腐
蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等异常。其中有许多缺陷，人们都以
为不予处理也无妨碍，或者认为这些缺陷较为轻微，无所谓。
1)．物理的潜在缺陷—物理上的缺陷，眼睛看不到，故而愈加重视。
(1)未分析、未检查，尚不了解的内部缺陷。
(2)安装位置很差，看不见的缺陷。
(3)灰尘、污垢等看不见的缺陷。
2)．心理上的潜在缺陷—保全人员或操作人员的意识或技能不足，故而发现
了存在的缺陷。
四、实现零故障的5大对策
1.具备基本条件。
所谓基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由（设备）劣化引起的，
但设备大多数劣化却不具备劣化的基本条件三要素而产生。
2.应严守使用条件。
设备或机器在设计时就预先决定了使用条件。根据该使用条件而设计的设
备、机器，如果严格达到这些使用条件，就很少产生故障。比如，电压、转速、
安装条件及温度等，都是根据机器的特点而决定的。
3.使设备恢复正常。
一台设备，即使恪守基本条件、使用条件，设备还会发生劣化，产生故障。
因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就是防故障于未然的必要
条件。这意味着应正确地进行检查，进行使设备恢复至正常的预防修理。
4.改进设计上的欠缺点。
有些故障即使是采取了上述3种对策后仍无法去除。而且有时因这些故障而
提高了生产成本。这一类设备大多是在设计或制作施工阶段，而产生的技术力量
不足或差错等缺点。因此，应认真分析故障，改善这些缺点。
5.提高技能。
以上1-4对策，均是由人来实施的，最成问题的是，即使采取了对策1～4，
还会产生操作差错，修理差错等。防止这类故障，只有靠提高操作人员及保全人
员的专业技能。
上述达到零故障的5大对策，必须由运转部门和保全部门的相互协作。即，
在运转部门，要以基本条件的准备，使用条件的恪守，技能的提高为中心。保全
部门的实施项目有使用条件的恪守，劣化的复原，缺点的对策，技能的提高等。
6.防止劣化的3项活动。
(1)防止劣化的活动：正确操作、准备、调整、清扫、加油、紧固等。
(2)劣化的活动：检查使用条件，对设备做日常、定期检查，以早日发现故
障的“病根”。
(3)化复原的活动：要加强小的整备以及对异常情况的处理、联络。要使设
备恢复至正常状态，防故障于未然。