氧化球团生产线流程简介
球团工艺流程
球团工艺流程
《球团工艺流程》
在现代制球工业中，球团工艺流程是一个非常重要的环节，它直接影响到最终产品的质量和性能。
球团工艺流程主要包括原材料制备、球团成型、球团烧结等环节。
首先是原材料制备。
通常情况下，原材料是由铁矿粉、焦粉、石灰石和其他添加剂混合而成。
这些原材料需要进行破碎、混合并粉碎，以确保成型过程中的物料均匀性和稳定性。
接着是球团成型。
成型过程通常采用湿法成型，即将原材料一定比例地加入水中，搅拌均匀后形成一定湿度的球团状料，再通过成型机将其成型成一定规格的球团。
成型过程中需要控制好湿度和压力，以确保球团的稳定性和强度。
最后是球团烧结。
球团烧结是球团工艺流程中非常重要的环节，它直接影响到球团的力学性能和耐火性能。
烧结过程通常在高温环境中进行，使球团中的结合剂得以热化并形成坚固的结合，并将球团内的微孔闭合，从而提高球团的力学强度和耐火性能。
总的来说，球团工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要在各个环节上严格控制，才能生产出高质量的球团产品。
只有通过科学合理的工艺流程，才能生产出符合要求的球团产品，从而保证最终产品在使用过程中的稳定性和可靠性。
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介
烧结工艺流程介绍—-—- 冶金自动化系列专题【导读】:为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10—25mm的块状原料.铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次,我们将简要介绍球团法生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料)一、烧结生产的工艺流程介绍：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合,烧结和产品处理等工序。
（附件五铁矿粉烧结工艺流程简介）烧结的原材料准备：含铁原料：含铁量较高、粒度〈5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘,轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少，成分稳定,含水3％左右，粒度小于3mm的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
球团矿生产原理及工艺
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球团矿生产原理及工艺
球团矿生产设备
n 原料准备处理设备
u 干燥机 u 混料机 u 润磨机
n 造球设备
u 圆盘造球机 u 圆筒造球机
n 干燥和焙烧设备
u 竖炉焙烧装置 u 环形焙烧装置 u 带式机焙烧装置 u 链箅机—回转窑焙烧装置
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球团矿生产原理及工艺
各种混合机
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球团矿生产原理及工艺
SiO2含量与球团膨胀率的关系
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球团矿生产原理及工艺
碱度与球团膨胀率的关系
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球团矿生产原理及工艺
配加白云石对结圈发生比的影响
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球团矿生产原理及工艺
球团质量指标
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球团矿生产原理及工艺
各种条件的球矿生产原理及工艺
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2020/11/23
球团矿生产原理及工艺
工艺概述
n 概述
u 工艺概述：
球团矿生产是将细粒度的精矿粉在水的作用下，在造球设备中生成 含水7~11%的生球；在干燥预热设备中干燥并预热到900~1000℃； 在1150~1350℃的焙烧装置中进行高温焙烧；在冷却设备中冷却至 100~150℃。产品球团粒度在8~15mm，抗压强度在1500~2500N/ 个球。
分获得粒度8~16mm的生球，合适的落下强度和抗压强度。 F 布料：防止布料过程球的破碎 F 干燥：~400℃附近，防止产生裂纹和爆裂。 F 预热：→900~1100℃保证预热球强度，防止爆裂。 F 焙烧（均热）：获得要求的强度 F 冷却：回收热量，方便运输。
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球团矿生产原理及工艺
氧化球团基础理论ppt课件
二、影响细磨物料成球的因素 1.原料的性质对成球的影响：
原料的性质中，对成球过程有影 响的是物料的亲水性和颗粒的形 状。
亲水性 物料的形状
亲水性是指固体颗粒被水润湿的难易程 度，通常用接触角来表示。θ=0°完全润 湿， θ＜90°能润湿， θ＞90°不能润湿， θ=180°完全不润湿。
铁矿石的亲水性顺序如下： 磁铁矿→赤铁矿→菱铁矿→褐铁矿 为了改善成球性，往往填加一些亲水性物 质，如：膨润土、消石灰等。
一.造块方法分为三类: 23..粒 孔度 隙烧均 度结匀 高.,,还球原性团好和.冷压强度团高,不易于破碎.
二、球团和压团比较
三. 烧结矿和球团矿比较
原料条件 冶金性能 冶金效果
烧结矿: 粒度相对较粗
球团矿: 粒度要求细, 一般-200目 不小于70%
球团矿比烧结矿在冶金性能有以下优点: １粒度小而均匀,有利于高炉料柱的改善和气流分布。 ２冷态强度高（抗压和抗磨）。 ３铁份高堆密度大，有利于增加高炉料柱的有效重量， 增产节焦。 ４还原性好，有利于改善煤气化学能的利用
3.3.焙烧气氛的影响：氧化气氛
磁铁矿在氧化气氛 强的情况下焙烧能 得到较好的强度。
赤铁矿焙烧气氛只 要不是还原气氛， 其它气氛对球的强
度影响不大。
焙烧气氛根据含氧量而定：含氧 ＞8%强氧化气氛；含氧4%~8% 正常氧化气氛；含氧1.5%~4%弱 氧化气氛；含氧1%~1.5%中性气
氛；含氧＜1%还原气氛。
赤铁球团矿的固结形式：主 要有晶粒长大和高温再结晶。 一般温度超过1300℃才开始结晶。
3、影响铁精矿、球团矿的焙烧的因素：
3.1.焙烧温度的影响： ⑴、磁铁矿焙烧温度一般在1200~1500℃；
⑵、赤铁矿焙烧温度一般在1300 ~1350℃； 从提高产量和质量的角度说，应尽量提高温 度，但从设备和动力消耗的角度说，焙烧温 度应尽量低，在实际选择中，应兼顾两方面
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介烧结工艺流程介绍---- 冶金自动化系列专题【导读】：为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料）一、烧结生产的工艺流程介绍：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
（附件五铁矿粉烧结工艺流程简介）烧结的原材料准备:含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
链篦机回转窑球团工艺过程及提高产质量的措施
1.3 生球焙烧过程概述 ➢ 焙烧的目的：
提高球团矿强度和热稳定性； 理想的矿物组成和显微结构； 提高还原性及降低有害元素的含量； 满足运输和高炉冶炼要求。
➢ 焙烧的五个阶段：
干燥阶段：200~400oC，物理水分蒸发，部分结晶水排除； 预热阶段：900~1000oC，干燥阶段未排除的少量水分进
一步排除，磁铁矿氧化成赤铁矿，碳酸盐矿物分解，硫化物分 解和氧化，某些固相反应，团球强度有所提高；
酸性氧化球团矿主要液相粘结： 2FeO.SiO2 熔点为1205 oC 2FeO.SiO2 –FeO低共熔点混合物，熔点为1177 oC 2FeO.SiO2- SiO2低共熔点共熔混合物，为1178 oC
这种液相常呈玻璃质存在，使得球团矿的强度降低，而且还原性差。 熔剂性球团矿主要液相粘结：
铁酸钙 CaO.Fe2O3 熔点为1216oC 铁酸半钙 CaO.2Fe2O3 熔点为1226oC 铁酸钙与铁酸半钙 CaO.Fe2O3- CaO.2Fe2O3 熔点为1205oC
Fe2 O3 再结晶固结：不管球团原料是赤铁矿还是磁铁矿精矿， 球团矿的最终固结都应该是Fe2 O3 再结晶固结形式为主。因为这种 固结形式最理想，球团矿的强度最高，还原性最好。产生这种固结 形式条件是：磁铁精矿球团在1200oC~ 1250oC，而且是强氧化气氛； 赤铁矿在1300oC或 1300oC以上，虽然不存在磁铁矿氧化问题，但也 需在氧化性气氛下进行，只是氧化气氛不像磁铁矿球团严格。
爆 裂 温 oC度 /
450
500
建 平钙土
400 建 平 钠 土
凌源钠土
450
பைடு நூலகம்400
0 .8
1 .2
1 .6
2 .0
推荐-E3烧结、球团生产工艺流程 精品
带式抽风烧结机是应用最广泛的烧结机。
烧结厂的主要技术经济指标
●台时利用系数（一平方米抽风面积在一小时内的产 量，约为2t/m2h)
●作业率（年实际作业时间与日历时间的比值） ●质量合格率（理化性能符合要求的烧结矿产量与总
产量之比）
2、烧结用仪表传感器
3、烧结典型单元控制系统
料进行配料进行配料、混合； ●在造球机上加适当的水，滚成10～15mm的生球； ●生球在高温焙烧机上进行高温焙烧，焙烧好的球团
矿经过冷却、破碎、筛分，得到成品球团矿。
球团的生产流程示意图
生球焙烧过程示意图
1、干燥生球，以免高温时水分大量蒸发导致生球破裂 2、焙烧。预热：去除残余水分；焙烧：使高温固结，提高球团机械强度，
链篦机-回转窑焙烧是由链篦机、回转炉、冷却机组合成的焙 烧工艺。
链篦机：完成生球的干燥、脱水和预热； 回转窑：完成高温焙烧； 冷却机：完成冷却。
下课
二、球团生产工艺流程
球团生产是使用不适宜烧结的精矿粉和其他含铁粉料 造块的一种方法。
球团由瑞典于1913年发明，1943年正式使用。 球团矿粒度均匀，还原性和强度好、微气孔多。 不少工厂使用烧结矿和球团矿组成的综合炉料。
球团矿生产步骤
球团生产大致分为三步： ●将细磨精矿粉、熔剂、燃料和黏结剂（皂土等）原
第三次课
主要内容： 一、烧结生产工艺流程 二、球团生产工艺流程
一、烧结生产工艺流程
1、烧结工艺概述 贫矿经过选矿后的精矿粉和富矿加工过程中产
生的富矿粉不能直接进入高炉冶炼，必须重新造成 块。
常用的造块方法有烧结和球团。 烧结是重要的造块方法。
烧结：在粉状铁物料中配入相当数量的容积和燃料， 在烧结机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产 生一定数量的液相，把其他未熔化的烧结料颗粒粘 接起来，冷却后成为多空质块矿。
球团生产工艺(1)
混匀设备 轮式混合机 卧式混合机 立式混合机
球团生产工艺(1)
• 立式混合机
1、传动装置2、润滑装置3、筒体4、检修口5、下料门6、下料推杆7பைடு நூலகம்耙齿
球团生产工艺(1)
4、造球设备 圆锥造球机 圆筒造球机 圆盘造球机
球团生产工艺(1)
圆锥造球机
球团生产工艺(1)
4、造球设备 圆锥造球机 圆筒造球机 圆盘造球机
年份
2004
工序能耗 （kg/t）
40.24
2005 35.80
历年工序能耗
2006
2007
36.16
33.86
2008 32.03
2009
2010 (1-11月)
２６.６７ ２５.５８
球团生产工艺(1)
（3）降低膨润土配比提高球团矿质量攻关
1、膨润土大型工业试验取得突破性成果。钙基膨润土优化试验、 汽巴粘结剂配加试验、钙钠混合膨润土试验、复合膨润土配加试验等 选择出性能更优的膨润土做为粘结剂，使新粘结剂配比降低至1%左 右；
14.5
环冷Ⅳ段
＜100
-
28
9
球团生产工艺(1)
（六）生产实践
１、生产实践中遇到的问题
回转窑长期结圈； 生产过程中能耗大； 膨润土用量大，球团矿铁低硅高。
球团生产工艺(1)
2、采取的措施
（1）回转窑结圈问题攻关
低熔点物
煤灰分熔点低 球团中含硅高
结圈
煤灰分高 粉末多
预热球强度差 生球爆裂 铁原料粒度粗
2、现场设备智能化。 3、集现场设备的远程控制、参数化及故障诊断 为一体。 4、现场总线是计算机网络通信向现场级的延伸。 5、系统可靠性高，可维护性好。 6、节省成本。
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氧化球团生产线流程简介
1. 工艺系统描述
1.1 原料部分
1.1.1 铁精矿的受卸与堆存
为了保证球团生产稳定、均匀的原料供应，设计建有一精矿料场。
1.l.2 铁精矿的配料
在料场设有配料室，赤铁矿和磁铁矿按比例在此进行预配料。
1.1.3 精矿干燥
来自料场的精矿，水分一般在 10% 左右，远高于铁精矿成球水分，因此必须进行干燥脱水，降到8%左右。
采用圆筒干燥机干燥
1.1.4 润磨
高压辊磨工艺对于增加物料表面积，改善物料表面活性和提高生球强度有着显著的作用。
精矿辊磨前比表面积～1300cm2/g时，辊磨后中心料比表面积可达到2000～2200cm2/g。
辊压机，进料水分宜控制在8%左右。
高压辊磨机
1.1.5 膨润土配料
为防止粘结剂的加入有可能对辊磨效果产生不良影响，因此，配料设在辊磨之后进行。
粘结剂采用膨润土，采用气力输送方式直接送至膨润土配料槽。
1.1.6 混合
为了保证微量粘结剂能与铁精矿充分混匀，设计采用德国爱立许公司专有设备立式强力混合机进行混匀作业。
生产实践已证明该设备具有混匀效果好，运行可靠作业率高，检修更换方便，节能等特点，已在国内多条生产线上使用。
1.1.7 造球
经润磨后的混合料与经过粉碎后的不合格生球 (＜8mm，＞16mm) 向圆盘造球机给料。
合格生球8-16mm
1.1.8 生球筛分和布料
生球的筛分、布料采用摆动胶带机 + 宽皮带机 + 辊式筛分布料机等设备组合而成的联合筛分布料装置。
8～16 mm 的合格生球则经布料很均匀地布到链篦机篦床上。
1.1.9 生球干燥、预热
生球的干燥和预热在链篦机上进行。
链篦机设有三段 ( 鼓风干燥、抽风干燥、预热 ) 四室 ( 鼓风、抽风干燥 I 、抽风干燥II 、
预热 )
生球内的物理水、结晶水被脱除，同时发生磁铁矿的氧化，碳酸盐的分解，硫化物的分解、氧化等化学反应，并使预热球具有一定强度，再进入回转窑焙烧。
1.1.10 氧化焙烧
球团的焙烧固结在回转窑中进行。
回转窑内物料正常停留时间： 25～35min
回转窑焙烧温度为1300～1350 ℃。
回转窑窑头( 出料端 )设有燃烧器供热，同时将环冷机I 冷却段的高温废气作为二次风给人窑内。
预热球进入窑内随着窑体的转动而不停地翻滚，与高温热气流充分接触，从而达到均匀焙烧的目的。
球团在回转窑中经过25～30 min的高温焙烧，部分磁铁矿氧化成的 Fe
20
3
微晶再结晶，大部
分赤铁矿在高温下晶粒逐渐长大并再结晶和形成晶桥，同时在高温下产生的部分低熔点化合物都使得球团团结更致密、强度显著提高，可达 2500N/ 个球以上。
1.1.11 冷却
从回转窑排出的球团温度1249℃，必须冷却至100℃以下方可进行储存和运输。
高温球团的冷却采用风冷，在一台环式鼓风冷却机上完成。
球团在进入冷却机前先经设在窑头箱内的固定筛将可能产生的大于200mm的大块筛除后，再通过环冷机布料斗均匀布在环冷机台车上，球团布料高度～760mm。
环冷机分为三个冷却段，各段配有1台鼓风机，球团矿从装料到卸料途经三段冷却后被冷却至100℃以下。
同时球团在冷却过程中残留的FeO得到了进一步氧化，使FeO含量降至1%以下。
环冷机炉罩对应也分为三段，一冷段炉罩的高温废气（～1171℃）引入窑内作二次风，二冷段炉罩的中温废气（～716℃）被引至链篦机，三冷段炉罩的低温废气（～226℃）供给链篦机，环冷机废气显热绝大部分得到回收利用。
1.1.12 成品球团矿输出
链篦机一回转窑工艺生产的氧化球团矿，经过筛分，合格粒度的球团经皮带机转运进入露天成品堆场或成品库储存。
不合格粒度的物料经链斗输送机排出。
为了工况异常时保护成品皮带机，系统设有喷水降温措施。
主机设备：
1、干燥机
2、高压辊磨
3、立式强力混合机
4、圆盘造粒机
5、链篦机
6、回转窑
7、环冷机
干燥机高压辊磨
圆盘造粒机链篦机室
回转窑环冷机。