液压试验台设计
液压系统故障模拟试验台设计探究
关键词：故障模拟；液压系统；试验台0引言不同于机械设备，液压元件及其系统有其特殊性，即液压设备的元件、工作油液等大都密封在油路中，相较于机械设备具有不直观的缺陷，此外，其工作状态只能靠设备中仅有的压力表和流量计来指示，不能使用电气设备检查参数用的万用表、测试笔等电子仪器。
因此，液压系统的故障主要表现出不确定因素多、隐蔽性强、种类多样、因果关系复杂、故障发生后难以查找等特点，且故障的突发会带来生产设备停工、造成重大经济损失等后果，因此在保障液压系统正常运行的前提下，如何预判故障及其征兆具有重要意义[1-2]。
1设计要求与方案设计1.1设计要求要求液压系统故障模拟试验台能够完成液压泵、液压缸、溢流阀和电磁阀等元件的故障模拟，系统最高压力7MPa，流量不小于11L/min。
1.2方案设计液压泵10气穴故障模拟：通过安装一个悬空的吸油过滤器11.2来模拟液压泵10的气穴故障[3]。
液压缸6内外泄漏故障模拟：通过在液压缸6的进油口并联一个节流阀1.3来模拟液压缸6进油路的外泄漏故障；通过在液压缸6的出油口并联一个节流阀1.5来模拟液压缸6出油路的外泄漏故障；在液压缸6的进出油口之间并联一个节流阀1.4来模拟液压缸6的内泄漏故障。
先导式溢流阀9.1内泄漏和弹簧折断故障模拟：溢流阀9.1进油路加截止阀3.2来模拟溢流阀阀芯在关闭位置卡死，在其进油路上并联一个节流阀1.7来模拟溢流阀9.1内泄漏和弹簧折断故障。
电磁换向阀7内泄漏故障模拟：利用节流阀1.6将换向阀7的P口和A口相连，来模拟换向阀7因阀芯磨损等原因导致的内泄漏故障。
先导式减压阀5故障模拟：利用一个节流阀1.1与油箱相通，模拟先导式减压阀5的远程调压口和泄油口接通，使减压阀5阀芯一直处于打开状态，故障现象为无法减压，以此来模拟锥阀和阀座配合间隙过大，减压阀锥阀弹簧折断、漏装，主阀芯在开启位置卡死等故障。
节流阀1.2故障模拟：将节流阀1.2与截止阀3.1串联来模拟节流阀1.2的阀芯在关闭位置卡死的故障现象；将节流阀1.1与节流阀1.2并联，来模拟节流阀阀芯磨损故障。
试验台液压系统结构设计
试验台液压系统结构设计3.1 激振器设计液压激振器能够输出力、位移、速度等一系列参量。
它是系统的执行元件。
液压激振器要符合静态试验下各参量的输出要求。
同时还要考虑油源系统的开发，激振器本身的安装，电液伺服阀的选取，活塞轴的密封等具体要求。
3.1.1 静态设计由已给出的条件分析得出下表3.1：表3.1 试验台电液力伺服控制系统设计要求和参数项目符号 参数 单位 工作要求 被试件质量M 500 Kg 最大静态力F m 1000 KN 工作频率ω 1-33 Hz 最大速度V max 31.4 cm/s 最大加速度a 40 m/s 2 最大行程s ±150 mm 控制系统性能参数输入信号下的控制精度 e f ≤±5 高频持续时间t 2 s① 选取供油压力Ps在本课题中，负载数值比较大。
故供油压力不能根据常规计算来算。
现在，取液压系统的供油压力MPa 28p s =② 确定液压缸的活塞面积③ 在保证伺服阀阀口有足够的压降的前提下，取负载压力L p 为：MPa p L 25= 则液压缸有效面积A p 为2261024.410252210000003223m p F Ap L m -⨯=⨯⨯⨯== 因为液压缸的有效工作面积对于未知数缸筒直径D 与活塞杆直径d,按工作压力可取为d /D =0.7，代入上式得查相关手册得直径圆整为D =320mm,且取d =220mm 。
则校核有效面积得 查《机械设计手册》选取液压缸型号为 YHG1G320/220×150LF 3L 1Q图3.1液压缸结构示意图3.1.2 计算激振器的性能参数液压系统的最大流量为（速度按照31.4cm/s 计算）：由前面的计算可知，液压激振器有效活塞面积为4.24×104mm 2。
由此可得此时系统所需要的最大的峰值流量为798.6L/min(速度按31.4cm/s 计算)。
选择蓄能器组，计算系统所需的平均流量N Q ：)(422d D A p -=πmm m A D p325325.051.01024.4451.042==⨯⨯⨯=⨯=-ππ2422221024.4)220320(4)(4mm d D A p ⨯=-=-=ππmax2Q Q N π=得系统平均流量min /4.508L Q N =系统的最小流量min Q 为min /31L (速度按照s /cm 2.1计算)。
液压泵综合试验台设计
液压泵综合试验台设计摘要本文介绍了利用变频调速技术,通过微机进行综合测控的液压泵试验台的设计方法,并给出了该试验台对JB P - 40 泵的测试结果, 说明了该系统设计的合理性和有效性。
随着现代技术的发展,液压传动的应用越来越广泛。
尤其是高压、高速、大功率的场合,液压技术的应用更为普通,与此同时,人们对液压元件的质量也提出了更高的要求。
国内外厂商研制了许多新型的液压元件,这些新型的元件都需要进行全面的性能测试,因此就要求有高性能的试验装置。
本系统正是为了满足我院研制的JBP 系列新型径向柱塞泵的综合试验而设计的。
JBP 泵是由我院设计的新型径向柱塞泵, 该泵具有压力高、噪声低、寿命长、结构简单、对介质污染敏感小等特点,为了使该成果尽快转化,投入市场,需要对该泵进行全面的性能测试。
我们参照JB2147 - 85 液压泵型式试验标准[ 1 ] 所列的测试项目来进行试验台的设计。
系统要求测试泵在不同输入转速下的输出压力、流量、温度等多种参数,数据处理量大,为此我们应用变频调速技术和微机测控技术完成了试验台系统的总体设计。
通过实践证明系统设计是合理的,能获得令人满意的实验结果。
该系统设计主要分为两大部分: ( 1) 具有变频调速性能的液压系统设计; ( 2 ) 微机测控系统设计。
1液压系统设计试验台液压系统基本结构如图 1 所示。
1. 1 动力驱动部分设计液压泵试验台的动力源部分,我们采用了先进的变频调速技术。
变频器选用SAN EN 通用型全数字式变频器,该变频器内部配置了16 位微处理器,可以方便地和计算机进行接口,实现自动控制。
变频技术和液压技术的结合是目前液压传动的一个新的发展方向[ 2 ] , 我们的实验台通过应用这一新技术, 除了可进行常规的液压泵型试验外, 还可进行以下几个方面的研究:) 以软件方式控制液压泵的恒流量输出。
1将不同压力下液压泵的泄露量输入计算机, 给出控制函数,用来设定变频器的频率,改变泵的输入转速,补尝泄露,实现恒流。
液压试验台PLC控制系统设计.doc
第一章绪论1.1 概述液压传动技术是机电一体化技术的重要组成部分，而且液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，随着流体力学、自动控制、计算机等技术的不断发展，液压传动技术已经发展成为包括传动、控制、检测技术、机电一体化的一门完整的自动化技术，并且在工业生产、设备控制等方面都得到了广泛应用。
液压实验台是生产和开发液压元件和液压系统的重要实验设备。
传统的液压实验台内容固定、控制方式单一。
随着液压技术和现代控制技术的发展，传统液压实验台的缺陷愈来愈明显，已不能很好地适应生产和研究的需要。
为了可以更好的适应教学的发展，增强学生解决实际问题的能力，以及满足现代科研的需求，在传统液压试验台的基础上，加入PLC先进控制技术，构建了由PLC作为下位机控制现场设备，由PC作为上位机在线监控的控制系统，可以实现机、电、液、计算机的完美结合，实现实验处理的自动化，实时监控等。
采用了由PLC控制技术来控制液压试验台的自动控制响应快、智能化，学生不仅可以根据需求搭建各种液压回路或液压系统，还可以独立的进行液压设计、安装、调试、编写PLC程序、等，有利于提高学生在机电液计算机综合控制等方面的综合能力。
1.2液压传动的发展及其研究对象液压传动技术的发展，可追溯到17世纪帕斯卡提出了著名的帕斯卡定律，开始奠定了流体静压传动的理论基础。
从18世纪末英国制成了世界上第一台水压机算起，已经有近300年的历史，但真正的发展只是在第二次世界大战后，液压技术由军用工业迅速转向民用工业，而我国的液压工业只经过40余年的发展，就已经形成门类齐全、有一定的技术水平并初具规模的生产科研体系，其生产的液压产品广泛应用于工业、农业和国防等各个部门。
近20年来，我国液压工业通过引进先进技术，科研攻关，产品应用技术飞快发展，设计生产了许多新型的液压元件。
此外通过计算机辅助技术（Computer Aided Design，简称CAD）、计算机辅助测试（Computer Aided Translation，简称CAT）、污染控制、故障诊断、机电一体化等方面研究成果的应用，液压技术水平得到很大的提高。
液压泵试验台系统设计
１ 试 验 台液 压 系 统设 计
该试验台液压系统主要包括外控油路 、 补油油路 、
收稿 日期 ： ２ ０ １ ４ — ０ ８ — １ ８
基金项 目： 广东省重点 实验室开发基金 （ １ ０ ｏ ０ ４ ４ ）
图 １液压 系统原理
作者简 介 ： 阳宝元 （ １ ９ ８ ７ － ） ， 男， 湖南安ｆ ＿ ＝ 人， 硕士研究 生 ， 研究方 向为机 电液智能控制 、 设 备故障智能诊断与监测 。
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｔ ｅ ｓ ｔ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｏ ｆ ｈ ｙ ｄ ｒ ａ ｕ ｌ ｉ ｃ ｐ ｍ Ｐ； ｕ ｈ ｙ ｒａ ｄ ｕ ｌ ｉ ｃ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ； ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｏ ｎ ｉ ｃ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ； ｃ ｏ ｍｐ ｕ ｔ ｅ ｒ ｃ ｏ ｎ ｒｏ ｔ ｌ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ
Ｈｙ ｄ ｒ ａ ｕ ｌ ｉ ｃ ｓ Ｐ ｎ ｅ ｕ ｍａ ｔ ｉ ｃ ｓ ＆ Ｓ ｅ ａ ｌ ｓ ／ ＮＯ ． ０ ２ ． ２ ０ １ ５
ｄ ｏ ｉ ： ｌ ０ ． ３ ９ ６ ９ ￣ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ８ － ０ ８ １ ３ ． ２ ０ １ ５ ． ０ ２ ． ０ ０ ９
Ｏ 引 言 பைடு நூலகம்
随着科技的发展 ， 液压传动的应用范围越来越广 ，
液 压 泵 作 为 液 压 系 统 的 动 力 元件 ， 其 性 能 的好 坏 直 接
液 压 泵 测 试 及 吸 油 油 路 四个 部 分 ， 液 压 系 统原 理 图 如 图１ 所示。
影 响到整个液压系统的工作情况 。液压系统故障排 除 和液压泵维 修过程 中往往 需要对泵进行 测试 ， 本文设 计 的液压泵试验 台用于测试液压泵 的性能 ， 包括排量 、 效率、 变量特性 、 超载特性 、 冲击 特 性 、 外泄漏等 ， 从 而 确定液压泵是否能正常运行及其故 障原因。
低压液压泵试验台及液压系统设计与优化
低压液压泵试验台及液压系统设计与优化一、低压液压泵试验台设计低压液压泵试验台是用于测试和评估液压泵性能的设备。
在设计低压液压泵试验台时需要考虑以下几个关键因素：1. 泵试验台的结构设计：泵试验台应该具有合适的结构设计，以确保测试精度和可靠性。
一般来说，泵试验台包括传动系统、测量系统、控制系统和数据采集系统。
在设计过程中，应该充分考虑这些系统的相互配合和协调。
2. 测试参数：泵试验台应能够测试液压泵的各项性能参数，包括流量、压力、效率、噪音等。
测试参数的准确性对于评估液压泵的性能非常重要，因此应该选择合适的传感器和仪表，并确保其准确性和稳定性。
3. 安全性设计：在设计试验台时，还需要考虑安全性设计。
液压系统在工作时会产生高压和高温，因此必须采取相应的安全措施，如安装安全阀、压力传感器、温度传感器等，以及合理布置管道和连接件，防止泄漏和爆炸等事故。
4. 维护保养：设计泵试验台时，还应该考虑维护保养工作的便利性。
试验台的组装和拆卸应简便快捷，管路布置应合理，易于检修和更换零部件。
二、液压系统优化设计液压系统设计的优化是提高系统性能和效率的关键。
在进行液压系统优化设计时，可以从以下几个方面入手：1. 流体选型：选择合适的液压油和液压元件，确保系统的可靠性和稳定性。
液压油的选择要考虑合适的粘度和温度特性，在不同工况下能够保持系统的正常工作。
液压元件的选型要考虑工作压力和流量的要求。
2. 系统布局：合理布置管路、阀组和液压元件，减小流体阻力和压力损失，确保流体的快速流动。
合理的系统布局可以减少泄漏和噪音，并提高系统效率。
3. 控制方式：选择合适的液压控制方式，如比例控制、伺服控制、压力控制等。
控制方式的选择要根据实际需求和系统性能要求，以实现更加精确和稳定的控制。
4. 液压系统的调试和优化：在系统搭建完成后，需要进行系统调试和优化工作。
通过合理调整系统参数和控制策略，提高系统的工作效率和性能。
可以利用软件仿真和实际测试相结合的方法进行系统优化。
某型飞机液压系统增压油箱试验台的设计
口压 力 的需要 。当储油 腔 承受较 大 的瞬 时 回油和较 大
１增压泵 ． ２ 低 压泵 ． ３恒压泵 ． ４～ ． ６ 吸油 滤
的液 压泵 瞬 时吸油 等 流 量 冲 击 时 ， 油 腔压 力 变 化 不 储 得 超 过规 定值 。 增压 油箱 工作 性 能 是 否符 合 技 术 要 求 ， 接 影 响 直 到飞 机液 压系 统能 否 正 常 工作 ， 至 导致 重 大 飞 行 事 甚 故， 因此 ， 压 油箱 是使 用单 位定 期检 修 的重 点附件 之 增
有油 位控 制功 能和 油温 控 制 功 能 ， 以实 现 油 位油 温 可
设 计 的 Ｐ Ｃ控制 系统原 理 框 图如 图 ３所 示 ， Ｌ 由显
监控报警和油温 自动调节 ， 使得工作油液能够满足试
：
示器、Ｌ 、 Ｐ Ｃ 压力传感器、 流量传感器 、 温度变送 器、 液
各类传 感器 把采集 的数 据 传送 给 Ｐ Ｃ控 制程 序 ， 过 Ｌ 经 Ｐ Ｃ控制 程序 计算判 断 ， 出相 应 的指令 ， Ｌ 发 控制 液压 泵 站和 测试 系统 各 组 件 的工 作 。Ｐ Ｃ采 用 某 公 司 具 有 Ｌ １ ４点输 人和 ｌ 输 出 功能 的 Ｆ １ －４ ０点 Ｘ Ｎ２ ＭＲ， 能够 满 足 控制 系统 的需求 ， ／ Ａ Ｄ模块 采用 Ｆ ２ ．Ａ Ｄ Ａ模 块 Ｘ Ｎ８ Ｄ，／
其 中， 增压泵 １ 模拟该型飞机液压系统 的高压油 源， 向被测 增压 油箱 的增压 腔 提供高 压 ； 压泵 ２提供 低
被 测增 压油 箱 的储油 腔低 压 ， 向储 油腔 输送液 压油 ； 并 恒 压泵 ３与 冲量 缸 （ 图 ２中所 示 ） 合 ， 如 配 为被 测 增压
低压液压泵试验台及液压系统设计与实验研究
低压液压泵试验台及液压系统设计与实验研究液压系统是一种将液体作为能量传递介质的动力传动系统。
液压泵是液压系统中的核心部件，其功能是将液体能量转化为机械能，提供动力给液压系统的各个执行元件。
低压液压泵试验台的设计与实验研究旨在对低压液压泵及其液压系统进行性能测试和分析，以确保其工作稳定性和可靠性。
设计方面，低压液压泵试验台应该考虑以下几个方面：试验台结构设计、试验参数设置、液压元件选择和试验系统控制。
首先，试验台的结构设计应该合理结构稳定，能够满足各项试验要求，并方便操作和维护。
其次，根据试验需要，设置合理的试验参数，例如液压泵的流量、压力和转速等，在试验中可以根据不同要求进行调整。
另外，液压元件的选择很关键，应根据试验需要选择合适的液压泵、阀门、油缸等元件，以确保试验结果的准确性和可靠性。
最后，试验系统控制是保证试验台顺利进行的重要环节，应采用可靠的控制装置，确保试验过程稳定可控。
在液压泵试验台的实验研究方面，可以从以下几个角度展开：性能测试、故障分析和系统优化设计。
首先，进行液压泵的性能测试，包括流量、压力、效率等参数的测试，以评估液压泵的工作性能。
其次，通过故障分析可以发现并解决系统中的故障问题，提高系统的可靠性和稳定性。
最后，可以进行系统优化设计，采用新的液压元件或改进现有元件的形式，以提高液压系统的工作效率和能量利用率。
在实验研究过程中，应注重以下几个方面的工作：实验方案设计、数据采集与分析、结果评价和验证。
首先，设计合理的实验方案，明确实验目的和步骤，并编制相应的实验设备和试验流程。
其次，采集实验数据，并对数据进行统计和分析，以得出客观、准确的结论。
然后，进行结果评价，根据实验结果对液压系统的性能进行评价和对比分析。
最后，通过验证试验结果的可重复性和准确性，确保实验的可信度。
综上所述，低压液压泵试验台及液压系统设计与实验研究是一项重要的工作，需要从设计、实验和研究等方面综合考虑。
通过合理的设计和系统的研究，可以提高液压系统的工作性能和可靠性，为实际应用提供可靠的技术支持。
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液压试验台设计摘要:液压系统的组成、功能日益复杂，因而发生故障的机率也随之增多。
液压系统的故障具有隐蔽性、变换性和诱发因素的多元性，所以在故障诊断和排除时，不但需要有熟练的技术人员，同时还要有完善的检测设备。
检测液压元件性能参数的试验设备多为性能单一的液压试验台。
而且一般为液压件生产厂家和研究所专用。
从使用方面来看，一旦液压系统发生故障，常常需检测多种液压元件的技术指标，才能找出故障部位和根源，达到及时修理的目的。
本文阐述了一种液压试验台的设计、工作原理及主要技术指标。
它综合了液压阀和液压缸专用试验台的性能，达到了一机多用的目的，该试验台具有测试可靠、制造容易、维护方便、成本低廉等特点。
关键词：液压试验台；油箱；液压阀；液压缸；压力机THE DESIGN OF HYDRAULIC TEST BENCHAbstract:The components and functions of hydraulic system become more and more complex , and thus the probability of failure also increase. Hydraulic system failure with elusive, transformation-induced and inducing factor multiplicity, so in the fault diagnosis and rule out the possibility, not only the need for skilled personnel, but also have a well-developed testing equipment, most of the test equipments that used for detecting the performance parameters of hydraulic components are a single hydraulic test bed. And generally to hydraulic parts manufacturers and research institutes dedicated. From the perspective of using, once the hydraulic system failure, are often required to detect a wide range of hydraulic components of the technical indicators to identify the root causes of fault location and to achieve the purpose of timely repairs. In this paper we explain the design of one kind of hydraulic test bench, working principle and the main technical indicators. It combinated the performance of hydraulic valves and hydraulic cylinders dedicated test-bed, to become multiple use, the test bench with characteristics of test reliable, easy to manufacture, easy maintenance, low cost and so on.Key words:hydraulic test stand; tank; hydraulic valve; hydraulic cylinder; forcing press目录摘要 (1)Abstract. (2)1 绪论 (1)1.1 课题背景及目的 (1)1.2 国内外研究状况 (1)1.2.1 国内外发展现状 (1)1.2.2 发展趋势 (3)1.2.2.1 以计算机软件为平台，实现液压传动实验的虚拟化 (3)1.2.2.2 以计算机网络为平台实现液压传动实验的网络化 (3)1.2.2.3 利用PLC编程实现液压传动实验的智能化 (3)1.2.2.4 以液压故障诊断系统为平台，实现液压系统的检测与故障分析 (3)1.2.2.5 利用纯水液压传动节约能源、保护环境 (4)1.3 论文构成及研究内容 (4)2 液压试验台基本设计计算 (5)2.1 液压系统设计步骤与设计要求 (5)2.2 初选系统工作压力 (5)2.3 计算液压缸的主要结构尺寸 (5)2.4 制定基本方案和绘制液压系统图 (8)2.4.1 制定基本方案 (8)2.4.2 液压试验台系统原理图 (9)3 液压试验台选用设计 (12)3.1 液压泵的选型与安装 (12)3.1.1 液压泵工作压力的确定 (12)3.1.2 液压泵流量的确定 (12)3.1.3 液压泵的安装方式 (12)3.2 电动机功率的确定 (15)3.3 液压阀的选型与安装 (15)3.4 液压油缸的选型 (17)3.5 液压油管的选型 (17)3.6 液压油箱的设计 (18)3.6.1 液压油箱有效容积的确定 (18)3.6.2 液压油箱的散热计算 (18)3.6.3 液压油箱的容量计算 (19)3.6.4 液压油箱的结构设计 (19)4 简易轻载压力机设计 (23)4.1 概述 (23)4.2 简易压力机设计 (24)5 结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)1 绪论1.1 课题背景及目的随着液压工业的发展，液压技术在各种机械中发挥着越来越重要的作用。
由于液压系统的组成、功能日益复杂，因而发生故障的机率也随之增多。
液压系统的故障具有隐蔽性、变换性和诱发因素的多元性，所以在故障诊断和排除时，不但需要有熟练的技术人员，同时还要有完善的检测设备。
检测液压元件性能参数的试验设备多为性能单一的液压试验台，而且一般为液压件生产厂家和研究所专用。
从使用方面来看，一旦液压系统发生故障，常常需检测多种液压元件的技术指标，才能找出故障部位和根源，达到及时修理的目的。
同时液压传动课程是各类工科大学及职业院校机械、机电类专业学生的重要课程，而液压试验台则是进行液压传动课教学必不可少实验设备。
为了满足课程教学需要，拓宽学生知识面，提高现代工业技术应用能力，我们设计了一种价格低廉，制造容易，于数据检测、演示和装置检验为一身的液压实验台。
1.2 国内外研究状况1.2.1 国内外发展现状液压行业的科学研究和工业生产的速度发展对试验提出了新的要求和先进的测试技术，以获得较高的试验精度并实现测量自动化。
试验台是检验产品的性能，验证产品质量的关键设备，目前国内液压行业生产厂均有相应产品的实验台，但是，试验项目、精度大部分不能满足试验方法标准：GB/T1562-1995的要求，特别是一些动态的性能得不到检验。
此外，人工操作效率低，劳动强度大，人为因素严重影响试验结果。
而且就是现有的设备只是单一的检测项目，而不能在一台设备上同时对多个液压元件进行试验。
国内状况：普通的试验台设备简陋，完全通过人手工操作方式进行试验和记录数据，这样导致试验标准不易掌握，试验方法缺乏一致性，操作人员劳动强度大，达不到通过试验最终控制和提高产品质量的目的。
国内现有的超声检测，针对温度、流速、压力对超声传播速度的影响，建立温度—压力—声速模型在温度、压力、流量大范围变化条件下对流量和压力的测量。
它能够克服了传统声速流量仪器对温度敏感且不能有流量大范围变化场合的不足。
而现在普遍使用的超声测量试仪器无论采用频差、相差或声差都必须在液体声速变化范围不大的前提下进行，而液压系统中，液压油的温度、压力的变化范围都很大，如温度变化–40℃~60℃，压力变化从0—32MPa。
这两个因素会引起声速在大范围内变动，由此引起的影响，用超声测试液压元件对测量的精度能够满足。
同时液压元件系统CAT的研究应用比较广泛，CAT试验台的功能比较单一，不能满足综合试验的要求。
另外还有计算机辅助测试CAT，它是由硬件和软件所组成的，针对测量信号复杂，为减小信号的干扰，采取数据处理方法和系统抗干扰措施，使测试数据更加真实、可靠，较为全面地满足对被测液压元件的测试要求。
在实验台方面，传统液压实验台实验回路单一，实验效果较差，大多通过对泵和阀的控制实现液压传动，主要是由实物液压元件所组成的，导致了实验台的重量和体积都较大，并且由于实物元件和管路不透明，学生观察不到其内部的结构、液流及动作等情况。
同时，由于元件位置不能随意变动，使得所实现的液压回路单一，不利于培养学生的创造能力，直接影响了实验效果。
其次，传统液压实验台自动化程度低，由于传统的液压实验台多采用继电器等元件作为控制系统的控制元件，其成本高；实现功能少，耗电高，使用寿命短，电路连接繁琐。
并且还存在可靠性和灵活性差，自动化程度低等缺点。
还有传统液压实验台液压油漏泄容易污染实验场所，在液压传动系统中，通常以矿物型液压油作为工作介质，既消耗大量宝贵的石油资源，加重环境污染，又易泄漏、易燃烧，并且泄漏出的油液还会污染实验场所，同时也会导致部分学生怕脏而不肯动手。
[1]国外状况：日本岛津VEH型及美国STEX公司的HVL型液压万能试验机均采用电液伺服及阀控制双向油缸负荷、变形、位移控制由电液伺服闭环控制，同时具有电子测试和计算机数据处理功能，电液伺服阀的优点是静动态性能良好，分辨率高，滞环线性度高，工作范围广，更适合动态电液伺服试验机。
其缺点是：由于静态液压万能试验机上未能发挥其特点，使其造价提高，抗污染能力变差，工作噪声较大，油温升高快，有些还需要水冷却。
西德申克公司的UPV液压万能试验机，其控制原理是由速度控制器控制力矩而带动压力控制阀，施加负载，并且有速度电流反馈，是一种传统的控制方式。
在本试验台上进行产品出厂测试，同时也可进行行业检测，采用调速电机、加载、压力、流量、转速、控力、温度、自动控制和显示，被测数据（参数）实现自动采集实时显示。
液压缸、液压泵、流量阀、压力阀、溢流阀等进行综合的测试。
该试验台试验范围广，可以满足各种型号的液压元件的试验，结构紧凑，操作方便，整个系统人机界面友好，可以进行各种试验，负载效率试验，耐久性试验等，实现了测量控制参数设定，记录和数据处理的全自动化，不仅减轻了操作人员的劳动强劳动强度。
改善了操作环境，而且达到了较高的试验效率和测量精度，通过对各种液压元件的预测量可以看出，试验台及其测控系统的立意和设计都比较新颖，合理和成功，取得了良好的效率。