钣金折弯注意事项
钣金90度模具的工艺流程和注意事项
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关于钣金折弯半径
钣金折弯:折弯件得最小弯曲半径材料弯曲时,其圆角区上,外层收到拉伸,内层则受到压缩。
当材料厚度一定时,内r 越小,材料得拉伸与压缩就越严重;当外层圆角得拉伸应力超过材料得极限强度时,就会产生裂缝与折断,因此,弯曲零件得结构设计,应避免过小得弯曲圆角半径。
公司常用材料得最小弯曲半径见下表。
序号材料最小弯曲半径08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100H24、T20、4t15、20、Q235、Q235A、15F0、5t25、30、Q2550、6t1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧)0、8t45、501、0t55、601、5t65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7Y、1Cr17Ni7DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS3022、0t转载请注明出自designroad/bbs弯曲半径就是指弯曲件得内侧半径,t就是材料得壁厚。
t为材料壁厚,M为退火状态,Y为硬状态,Y2为1/2硬状态。
公司常用金属材料最小折弯半径列表弯曲件得直边高度一般情况下得最小直边高度要求弯曲件得直边高度不宜太小,最小高度按(图4、2、1)要求:h＞2t。
图4、2、1、1 弯曲件得直边高度最小值特殊要求得直边高度如果设计需要弯曲件得直边高度h≤2t,,则首先要加大弯边高度,弯好后再加工到需要尺寸;或者在弯曲变形区内加工浅槽后,再折弯(如下图所示)。
图4、2、2、1 特殊情况下得直边高度要求弯边侧边带有斜角得直边高度当弯边侧边带有斜角得弯曲件时(图4、2、3),侧面得最小高度为:h=(2～4)t＞3mm 图4、2、3、1 弯边侧边带有斜角得直边高度折弯件上得孔边距孔边距:先冲孔后折弯,孔得位置应处于弯曲变形区外,避免弯曲时孔会产生变形。
孔壁至弯边得距离见表下表。
(目前对于本条,本人常用得方法就是s≥2、5t)折弯件上得孔边距局部弯曲得工艺切口折弯件得弯曲线应避开尺寸突变得位置局部弯曲某一段边缘时,为了防止尖角处应力集中产生弯裂,可将弯曲线移动一定距离,以离开尺寸突变处(图4、4、1、1 a),或开工艺槽(图4、4、1、1 b),或冲工艺孔(图4、4、1、1 c) 。
钣金折弯常见问题和解决方法
01折弯后工件在折弯处变形发生原因: 出现变形主要是由于折弯速度快，而手没有跟上工件折弯变形的速度导致。
解决方法: 降低折弯速度，手扶工件与工件同时进行。
02折弯较长的工件,会出现角度一头大，一头小出现这种情况，一般有以下几种情况造成: (1) 材料厚度不一致，一端厚一端薄；(2) 上模由于磨损，一端高度尺寸比另一端小；(3) 中间块不平衡，不在同一水平上。
解决方法: (1) 反馈给激光，让其注意选料；(2) 换刀模；(3) 调整中间块。
03在折弯Z折时,有时工件会变形发生原因: 出现这种情况主要是由于C处为后定规定位，折弯B处时，工件折曲上升运动，撞在后定规上，被后定规挤住。
折弯成形后，D处就被挤变形。
解决方法: 采用后定规后拉功能。
04折弯尺寸较小，不好定位，上模容易压到后定规上.发生原因:因为t=0.8mm，按下模选用原则v=5×0.8=4mm。
4v中心到边的距离为3.5mm，而2.9mm内尺寸为2.9-0.8=2.1mm，折弯尺寸在v中心线到边的距离之内，正装是无法定位。
采用下模反装，上模将压住后定规，正反装都行不通，要想其他的方法。
解决方法：可以下模反装，在后定规前加一个垫片(薄薄的)，从而使后定规后退，避开上模。
在板料的中间开有一方孔，方孔边缘到折弯线的尺寸很近，如果直接折弯，方孔边缘到折弯线处的料将折不起来原因分折:由于B处的尺寸只有1.3mm，料厚为0.8mm，选用的v宽为4v，由于1.3mm＜4v/2,所以折不起来。
解决方法: (1) 将此处料磨平至折弯线处；(2) 将折弯线处先压线，然后再折弯。
06工件上有孔，孔到折弯线处的距离很近，直接折起，孔将会变形解决方法:(1) 在折弯线处压线，再折弯；(2) 采用激光在折弯线处割线，从而避免拉料；(3) 若生产量不多而又要求美观，应采取激光先割小孔，再进行折弯，最后扩孔的办法。
关于钣金折弯半径
钣金折弯：之袁州冬雪创作折弯件的最小弯曲半径资料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩.当资料厚度一定时，内r越小，资料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超出资料的极限强度时，就会发生裂痕和折断，因此，弯曲零件的布局设计，应防止过小的弯曲圆角半径.公司常常使用资料的最小弯曲半径见下表.序号材料最小弯曲半径08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T215、20、Q235、Q235A、15F25、30、Q2551Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧)45、5055、6065Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是资料的壁厚.t为资料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态.公司常常使用金属资料最小折弯半径列表弯曲件的直边高度一般情况下的最小直边高度要求弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图 4.2.1）要求：h＞2t.图 4.2.1.1 弯曲件的直边高度最小值特殊要求的直边高度如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）.图4.2.2.1 特殊情况下的直边高度要求弯边侧边带有斜角的直边高度当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图4.2.3），正面的最小高度为：h=（2～4）t＞3mm图4.2.3.1 弯边侧边带有斜角的直边高度折弯件上的孔边距孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，防止弯曲时孔会发生变形.孔壁至弯边的间隔见表下表.（今朝对于本条，自己常常使用的方法是s≥2.5t）折弯件上的孔边距部分弯曲的工艺切口折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置部分弯曲某一段边沿时，为了防止尖角处应力集中发生弯裂，可将弯曲线移动一定间隔，以分开尺寸突变处（图4.4.1.1 a)，或开工艺槽（图 4.4.1.1 b)，或冲工艺孔（图4.4.1.1 c) .注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t；槽深L≥ t+R+k/2. 图4.4.1.1 部分弯曲的设计处理方法当孔位于折弯变形区内，所采纳的切口形式当孔在折弯变形区内时，采取的切口形式示例（图4.4.2.1）图4.4.2.1 切口形式示例带斜边的折弯边应避开变形区打死边的设计要求打死边的死边长度与资料的厚度有关.如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R.其中t为资料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径.设计时添加的工艺定位孔为包管毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而发生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下图所示.特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，包管产品质量.标注弯曲件相关尺寸时，要思索工艺性图4.8.1弯曲件标注示例如上图所示所示， a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易包管，加工方便.b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工费事.弯曲件的回弹影响回弹的因素很多，包含：资料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等.折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大.从设计上抑制回弹的方法示例弯曲件的回弹，今朝主要是由生产厂家在模具设计时，采纳一定的措施停止规避.同时，从设计上改进某些布局促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不但可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹.钣金加工工艺流程随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来讲，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要懂得钣金加工流程，首先要知道钣金资料的选用.一、资料的选用，钣金加一般用到的资料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用分歧，选用资料分歧，一般需从产品其用途及成本上来思索.1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，资料厚度≤3.2mm.2．热轧板SHCC，资料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件.3．镀锌板SECC、SGCC.SECC电解板分N料、P料，N料主要不作概况处理，成本高，P料用于喷涂件.4．铜；主要用导电作用料件，其概况处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高.5．铝板；一般用概况铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍.6．铝型材；截面布局复杂的料件，大量用于各种插箱中.概况处理同铝板.7．不锈钢；主要用不作任何概况处理，、成本高.二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节.１．检查图面是否齐全.２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位.３．装配关系，装配要求重点尺寸.４．新旧版图面区别.５．外文图的翻译.６．表处代号转换.７．图面问题反馈与处埋.８．资料９．品质要求与工艺要求１０．正式发行图面，须加盖品质节制章.三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）１．展开方式要合，要便当节俭资料及加工性２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采取长边包短边（门板类）３．合理思索公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半.４．毛刺方向５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图６．核对材质，板厚，以板厚公差７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开８．有易出错（相似分歧错误称）的地方应重点提示９．尺寸较多的地方要加放大图１０．需喷涂呵护地方须暗示四、板金加工的工艺流程，根据钣金件布局的差别，工艺流程可各不相同，但总的不超出以下几点.1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①．剪床：是操纵剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料.②．冲床：是操纵冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具.③． NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，操纵编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识此外程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其布局受刀具布局所至，成本低，精度于0.15.④．镭射下料，是操纵激光切割方式，在大平板上将其平板的布局形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低.１．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔.２．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和罗纹圈数，防止滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变更，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，即可直接攻丝.３．冲床：是操纵模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操纵，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操纵主要注意位置，方向性.４．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操纵，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性.５．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件.其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不发生干涉的先折，会发生干涉的后折.l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R （退火可防止裂纹）l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量；Ⅱ折弯方向Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不准有折痕.折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序.６．焊接：焊接定义：被焊资料原子与分子距京达晶格间隔形成一体①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊b 压力焊：点焊、对焊、撞焊c 钎焊：电铬焊、铜丝②焊接方式：a CO2气体呵护焊b 氩弧焊c 点焊接等d 机器人焊焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来讲CO2气体呵护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节俭工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度.③焊接符号:Δ 角焊，Д、I型焊， V 型焊接，单边V型焊接（V）带钝边V型焊接（V），点焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ），带钝边单边V型焊（V），带钝之U型焊，带钝的J型焊，封底焊，逢焊④箭头线和接头⑤焊接缺失及其预防措失点焊：强度不敷可打凸点，强加焊接面积CO2焊：生产率高，动力消耗少，成本低，抗锈才能强氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等.⑥焊接变形原因：焊接前准备缺乏，需增加夹具焊接治具不良改善工艺焊接顺序欠好⑦焊接变形效正法：火焰效正法振动法锤击法人工时效法冷轧板卷是以热轧卷为原料，在室温下在再结晶温度以下停止轧制而成，包含板和卷，国内众多钢厂如宝钢、武钢、鞍钢等都可以生产.其中成张交货的称为钢板，也称盒板或平板；长度很长、成卷交货的称为钢带，也称卷板. 生产工艺：生产过程中由于不停止加热，所以不存在热轧常出现的麻点和氧化铁皮等缺陷，概况质量好、光洁度高.而且冷轧产品的尺寸精度高，产品的性能和组织能知足一些特殊的使用要求，如电磁性能、深冲性能等. 规格：厚度为0.2-4mm，宽度为600-2 000mm，钢板长度为1 200-6 000mm. 商标：Q195A-Q235A、Q195AF-Q235AF、Q295A(B)-Q345 A(B)；SPCC、SPCD、SPCE、ST12-15;DC01-06 性能：主要采取低碳钢商标，要求具有杰出的冷弯和焊接性能，以及一定的冲压性能. 应用范畴：冷轧板带用途很广，如汽车制造、电气产品、机车车辆、航空、紧密仪表、食品罐头等.冷扎板在生产的时候就是在常温下滚扎而成的，而钢在常温下自愿塑性变形会发生硬化，因此，冷扎板很硬，而在冲压的时候拉伸量相对比较小．冷轧板概况不但亮,不像镀锌板那样光亮光亮的.基板有两种:冷轧基板和热轧基板.镀锌板是指以冷轧板或者热轧板为基板，在基板上镀有锌含量不小于97%的锌层冷轧板卷是以热轧卷为原料，在室温下在再结晶温度以下停止轧制而成，包含板和卷，国内众多钢厂如宝钢、武钢、鞍钢等都可以生产.其中成张交货的称为钢板，也称盒板或平板；长度很长、成卷交货的称为钢带，也称卷板.冷轧的定义: 是再结晶下的轧制,但一般懂得为使用常温轧制资料的轧制.铝冷轧分为板轧和箔轧.厚度在0.15~以上的称为板,0.15~以下的称为箔.欧美多采取3~6台持续式轧机作为冷轧设备生产工艺: 生产过程中由于不停止加热，所以不存在热轧常出现的麻点和氧化铁皮等缺陷，概况质量好、光洁度高.而且冷轧产品的尺寸精度高，产品的性能和组织能知足一些特殊的使用要求，如电磁性能、深冲性能等.规格：厚度为0.2-4mm，宽度为600-2 000mm，钢板长度为1200-6000mm.商标：Q195A-Q235A、Q195AF-Q235AF、Q295A(B)-Q345 A(B)；SPCC、SPCD、SPCE、ST12-15;DC01-06 性能：主要采取低碳钢商标，要求具有杰出的冷弯和焊接性能，以及一定的冲压性能.应用范畴:冷轧板带用途很广，如汽车制造、电气产品、机车车辆、航空、紧密仪表、食品罐头等.冷轧薄钢板是普通碳素布局钢冷轧板的简称，也称冷轧板，俗称冷板，有时会被误写成冷扎板.冷板是由普通碳素布局钢热轧钢带，颠末进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板.由于在常温下轧制，不发生氧化铁皮，因此，冷板概况质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，在许多范畴里，特别是家电制造范畴，已逐渐用它取代热轧薄钢板.适用商标：Q195、Q215、Q235、Q275；SPCC（日本商标）；ST12（德国商标）符号：1、Q—普通碳素布局钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别暗示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；由于Q235钢的强度、塑性、韧性和焊接性等综合机械性能在普通碳素布局钢中属最了，能较好地知足一般的使用要求，所以应用范围十分广泛.2、S-钢（Steel）、P-板（Plate）、C-冷轧（cold）、第四位C-普通级（common）.3、ST-钢（Steel）、12-普通级冷轧薄钢板、标识表记标帜：尺寸精度—尺寸—钢板品种尺度冷轧钢板：钢号—技术条件尺度标识表记标帜示例：B-0.57501500-GB708-88；钢板、尺度号Q/BQB402，商标SPCC，热处理状态退火+平整（S），表央加工状态为麻面D，概况质量为FB级的切边（切边EC，不切边EM）钢板、厚度0.5mm，B级精度，宽度1000mm，A级精度，长度2000mm，A级精度，不服度精度为PF.A，则标识表记标帜为：钢板ECQ/BQB 402-SPCC-SD-FB/（0.51000A2000A-PF.A）；冷轧钢板：Q225-GB912-89 主要产地有：宝钢、鞍钢、本钢、武钢、邯钢、包钢、唐钢、涟钢、济钢等冷轧普通薄钢板：由普通碳素布局钢或低合金布局钢冷轧制成.冷轧板概况质量较好.具有杰出的冲压性能.对其要求要包管冷弯和杯试验合格，常常使用于汽车等行业和镀层板的原料.冷轧优质薄钢板：主要包含各种优质钢冷轧薄板，最常常使用的是碳素布局钢板，尤其是深冲压用冷轧薄钢板，是由低碳优质钢08Al冷轧的薄板，钢板按概况质量分为三组；Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，分别暗示特别高级、高级、较高的精整概况,按拉延级别分为ZF、HF、F级（代表用于冲制拉延最复杂、很复杂、复杂的零件）,根据钢板厚度允许偏差，又分为A、B两级精度、广泛用于汽车拖拉机工业.冷轧钢板，概况光洁，加工优良，用于汽车、冰箱、洗衣机等家电，以及财产设备、各种建筑资料.随着经济发展，冷轧钢板已被称为现代社会的必须资料. 冷轧产品的分类：热轧酸洗、轧硬卷、普通冷轧、镀锌（电镀锌、耐指纹、热镀锌）、镀铝锌、电镀锡、彩涂、电工钢（矽钢片）等.1、热轧酸洗：2、轧硬卷：在常温下，对热轧酸洗卷停止持续轧制.产品特点：因为没有颠末退火处理，其硬度很高（HRB 大于90），机械加工性能极差，只能停止简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）.钣金工艺详细内容图纸到手后，根据展开图及批量的分歧选择分歧落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式，然后根据图纸做出相应的展开.数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边沿会出现较大的毛刺，要停止后期去毛刺的处理，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长.在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上停止加工，减少抬板的工作量.一些可以操纵的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供资料.在工件落料后，边角、毛刺、接点要停止需要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀停止修整，对于毛刺较大的工件用打磨机停止修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以包管外观的雅观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了包管，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，包管同批产品尺寸的一致.在落料完成后，进入下道工序，分歧的工件根据加工的要求进入相应的工序.有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要思索先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不克不及完成需要的加工.在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不克不及碰焊要在折弯之前加工好.折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，资料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，防止产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，能够会用到分歧型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定.其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通.有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死.压铆时，要思索螺柱的高度选择相同分歧的模具，然后对压力机的压力停止调整，以包管螺柱和工件概况平齐，防止螺柱没压牢或压出超出工件面，造成工件报废.焊接有氩弧焊，点焊，二氧化碳呵护焊，手工电弧焊等，点焊首先要思索工件焊接的位置，在批量生产时思索做定位工装包管点焊位置准确.为了焊接安稳，在要焊接的工件上打凸点，可使凸点在通电焊接前与平板平均接触，以包管各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置，同样的，要停止焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，包管工件可以点焊安稳.点焊后在工件概况会出现焊疤，要用平磨机停止处理，亚弧焊主要用于两工件较大，又要毗连在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件概况的平整，光滑.亚弧焊时发生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机停止处理，特别是边角方面较多.工件在折弯，压铆等工序完成后要停止概况处理，分歧板材概况的处理方式分歧，冷板加工后一般停止概况电镀，电镀完后不停止喷涂处理，采取的是停止磷化处理，磷化处理后要停止喷涂处理.电镀板类概况清洗，脱脂，然后停止喷涂.不锈钢板（有镜面板，雾面板，拉丝板）是在折弯前停止可以停止拉丝处理，不必喷涂，如需喷涂要停止打毛处理；铝板一般采取氧化处理，根据喷涂分歧的颜色选择分歧的氧化底色，常常使用的有黑色和赋性氧化；铝板需喷涂的停止铬酸盐氧化处理后喷涂.概况前处理这样做可使清洁概况，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力.清洗的流程先清洗工件，先将工件挂在流水线上，首先颠末清洗溶液中（合金去油粉），然后进入清水中，其次颠末喷淋区，再颠末烘干区，最后将工件从流水线上取下.在概况前处理后，进入喷涂工序，在工件要求装配后喷涂时，牙或部分导电孔需呵护处理，牙孔可查入软胶棒或拧入螺钉，需导电呵护的要用高温胶带贴上，大批量的做定位工装来定位呵护，这样喷涂时不会喷到工件外部，在工件外概况能看到的螺母（翻边）孔处用螺钉呵护，以免喷涂后工件螺母（翻边）孔处需要回牙.一些批量大的工件还用到工装呵护；工件不装配喷涂时，不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸片挡住，一些露在外面的螺母（螺柱）孔用螺钉或耐高温橡胶呵护.如工件双面喷涂，用同样方法呵护螺母（螺柱）孔；小工件用铅丝或曲别针等物品窜在一起后喷涂；一些工件概况要求高，在喷涂前要停止刮灰处理；一些工件在接地符处用专用耐高温贴纸呵护.在停止喷涂时，首先工件挂在流水线上，用气管吹去概况的粘上的灰尘.进入喷涂区喷涂，喷完后顺着流水线进入到烘干区，最后从流水线上取下喷涂好的工件.其中还有手工喷涂和自动喷涂两类，这样采取的工装就分歧了.在喷涂之后进入装配工序，装配前，要将原来喷涂中用的呵护贴纸撕去，确定零件内罗纹孔没有被撒进漆或粉，在整个过程中，要戴上手套，防止手上灰尘附在工件上，有些工件还要用气枪吹干净.装配好之后就进入包装环节了，工件检查后装入专用的包装袋中停止呵护，一些没有专用包装的工件用气泡膜等停止包装，在包装前先将气泡膜裁成可以包装工件的大小，以免一面包装一面裁，影响加工速度；批量大的可定做专用纸箱或气泡袋、胶垫、托盘、木箱等.包装好后放入纸箱，然后在纸箱上贴上相应成品或半成品标签.钣金件的质量除在生产制程中严格要求外，就是需要独立于生产的品质检验，一是按图纸严格把关尺寸，二是严格把关外观质量，对尺寸不符者停止返修或报废处理，外观不允许碰划伤，喷涂后的色差、耐蚀性、附着力等停止检验.这样可以找到展开图错误，制程中的不良习惯，制程中的错误，如数冲编程错误，模具错误等.。
钣金装配注意事项和要求
钣金装配注意事项和要求一、引言钣金装配是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、家电等行业。
在进行钣金装配时，需要注意一些关键事项和要求，以确保装配质量和安全性。
本文将详细介绍钣金装配的注意事项和要求，帮助读者了解并正确执行相关工作。
二、材料选择在进行钣金装配时，材料的选择非常重要。
合适的材料能够保证产品的强度、耐腐蚀性和外观质量。
以下是一些常用的钣金材料：1.不锈钢：具有良好的耐腐蚀性和强度，适用于要求高品质表面的产品。
2.镀锌板：具有较好的防腐性能，适用于室外环境或潮湿环境下使用的产品。
3.铝合金：具有轻质高强度的特点，适用于需要减轻重量但又要保持足够强度的产品。
根据实际需求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
三、设计与制造在进行钣金装配前，需要进行设计和制造工作。
以下是一些注意事项和要求：1.设计合理性：确保设计符合产品需求，并考虑到装配过程中的可行性。
2.尺寸精度：根据实际要求，控制零件的尺寸精度，以确保装配的准确性。
3.加工工艺：选择适当的加工工艺，如剪切、冲压、折弯等，以保证零件的质量。
4.表面处理：根据产品要求选择合适的表面处理方法，如喷涂、电镀等，提高产品的外观质量和耐腐蚀性。
四、装配过程钣金装配过程中需要注意以下事项和要求：1.清洁工作区域：在进行装配前，确保工作区域干净整洁，避免杂物和灰尘对产品质量的影响。
2.工具使用：选择适当的工具，并确保其处于良好状态。
使用不合适或损坏的工具可能会导致装配不准确或损坏零件。
3.装配顺序：按照设计图纸或相关说明书指导，按照正确的顺序进行装配，避免出现装配错误或遗漏。
4.加固措施：对于需要承受较大载荷的零件，可以采取加固措施，如添加螺栓、焊接等，以增强装配件的稳定性和安全性。
5.质量检查：在装配完成后，进行质量检查，确保产品符合设计要求和相关标准。
五、安全注意事项在进行钣金装配时，需要注意以下安全事项：1.佩戴个人防护设备：在操作过程中，必须佩戴适当的个人防护设备，如手套、护目镜等，以保护自身安全。
钣金加工工艺流程详解
钣金加工工艺流程详解钣金加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各行各业，包括汽车制造、机械加工、建筑等领域。
在本文中，我们将详细介绍钣金加工的工艺流程与相关注意事项。
一、材料准备与切割钣金加工的第一步是准备材料。
通常使用的材料有不锈钢、铝合金、碳钢等。
接下来，根据设计要求，对材料进行切割。
切割常用的方法有剪切、冲压、激光切割等。
切割后需要进行精确的尺寸测量，以确保后续加工的准确性。
二、钣金折弯与成形在进行折弯与成形之前，需要对材料进行弯曲性能测试，以确定适合的加工方法。
常见的折弯工艺包括V型折弯和U型折弯。
通过使用折弯机械设备，将材料准确地折弯成所需的形状。
需要注意的是，在进行钣金折弯时，应确保折弯角度和尺寸的准确性，以及避免出现折皱或破裂等缺陷。
三、冲孔与切割在冲孔过程中，常用的方法有机械冲孔和数控冲孔。
通过钣金冲床的操作，将设计好的孔型、凹槽等形状冲压到钣金材料上。
切割过程中，可以通过激光切割、火焰切割或者等离子切割等方法，将材料进行精确的切割。
四、焊接与拼接焊接与拼接是钣金加工中常见的工艺之一。
通过焊接来将多个钣金构件拼接在一起，以形成所需的结构或产品。
常用的焊接方法有点焊、氩弧焊、激光焊接等。
在进行焊接之前，要确保工件表面的清洁，以保证焊接质量。
五、涂装与表面处理为了提高钣金制品的表面质量和耐腐蚀能力，通常需要进行涂装和表面处理。
涂装可以采用喷涂、粉末涂装等方式，以增加产品的美观性和防护性。
表面处理包括酸洗、电镀、阳极氧化等，用以改善表面的附着力和硬度。
六、总装与检验在钣金加工的最后阶段，将各个零件进行总装，组装成最终的产品。
同时，进行严格的质量检验，以确保产品的准确性和质量。
主要检验内容包括尺寸、外观、焊接质量、涂装质量等。
总结：钣金加工工艺流程包括材料准备与切割、钣金折弯与成形、冲孔与切割、焊接与拼接、涂装与表面处理、总装与检验等阶段。
每个阶段都要注意操作技巧和质量控制，以确保最终产品符合要求。
钣金作业指导书
钣金作业指导书一、任务描述本文档旨在提供钣金作业的详细指导，包括材料准备、工具使用、操作步骤以及安全注意事项等内容。
二、材料准备1. 钣金材料：根据需要选择适当的钣金材料，如铝合金板、不锈钢板等。
2. 钣金工具：包括剪刀、切割机、折弯机、冲孔机等。
3. 量具：如卷尺、角尺、游标卡尺等。
4. 个人防护装备：戴上手套、护目镜和口罩以确保安全。
三、工具使用1. 剪刀：用于剪裁较小的钣金零件，注意保持剪切刀片的锋利。
2. 切割机：用于切割较大的钣金板材，操作时要注意安全，避免触碰刀片。
3. 折弯机：用于将钣金板材折弯成所需的形状，操作时要根据需要调整折弯角度和力度。
4. 冲孔机：用于在钣金板上打孔，操作时要选择适当的冲头和冲孔尺寸。
四、操作步骤1. 根据设计要求和图纸，确定所需的钣金尺寸和形状。
2. 使用卷尺等量具进行测量，将钣金板材切割成所需的尺寸。
3. 根据需要，使用剪刀或者切割机对钣金板进行修剪，确保边缘平整。
4. 根据设计要求，使用折弯机将钣金板折弯成所需的形状，注意调整折弯角度和力度。
5. 如需在钣金板上打孔，使用冲孔机进行冲孔操作，注意选择适当的冲头和冲孔尺寸。
6. 检查钣金零件的尺寸和形状是否符合要求，如有需要，进行修整和调整。
五、安全注意事项1. 在进行钣金作业时，务必佩戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩。
2. 使用钣金工具时要注意安全，避免触碰刀片和机械部件，避免发生意外伤害。
3. 在使用切割机、折弯机和冲孔机等大型机械设备时，要确保设备稳定，并按照操作规程进行操作。
4. 在操作过程中，要保持工作区域整洁，避免杂物和障碍物影响作业安全。
5. 如发现设备故障或者异常情况，应即将住手作业并报告相关人员进行维修。
六、总结本文档提供了钣金作业的详细指导，包括材料准备、工具使用、操作步骤以及安全注意事项等内容。
在进行钣金作业时，务必严格按照操作规程进行操作，并注意个人安全防护措施。
通过正确的操作和使用合适的工具，可以确保钣金作业的质量和安全性。
钣金工艺流程以及注意事项
钣金工艺流程以及注意事项一、审核图纸1.检查图纸是否有尺寸标注漏掉，缺少标注尺寸的情况2.审核图纸与零部件清单（开料、展开尺寸明细表）之间，外形尺寸以及数量是否一致，零部件清单上的展开尺寸是否正确，剪切数量是否正确，所用板材的材质是否与图纸要求一致，零部件清单上有没有漏开的零部件展开尺寸3.审核完毕后签字确认4.下发给剪板机操作人员二、剪板机为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法1.零部件清单校对处是否有审核签字，如果没有都审核不允许剪切落料2.仔细检查零部件清单上要求用哪一种材质的板材，是不锈钢、镀锌板还是冷板，不锈钢板又分为201、304两种3.落料前先确定以前工程剩余的板材能否用在本工程里，如果有，先落料剪切，若没有再开整张大板，大板规格：镀锌板1250*2500，不锈钢板1220*2440，冷轧板有1000*2000、1250*2500、2216*1000 3种规格，需用剪切整张大板时，计算一下需要用多少张板，开领料单到生产部签字领料4.剪切整张大板时，操作步骤对应零部件清单尺寸从大到小剪切，剪切冷轧板时还要注意，用哪种规格的板材剪切剩余材料最少，就优先考虑用哪种规格的板材剪切落料5.落料时还需要考虑套料，剪切尺寸与板材尺寸怎样排列落料，横向节省材料还是竖向节省材料，剩余材料能否剪切尺寸稍小一点的板材6.剪切每一种规格尺寸第一块时先自检，尺寸正负0.5㎜，对角线误差正负1㎜，数量超过5块以上的，每种规格尺寸都需要质检科检验，检验合格签字后再生产7.剪切完毕后检查数量是否与零部件启动所标注的数量一致8.整个工程落料完毕，板剪好板材运到切角冲孔的区域，剩余材料根据板厚分类放到专用的架子上，以便下个工程时使用方便9.填写好板材消耗记录表10.剪板机操作①、把剪板时需要用的刀口间隙调到现在准备剪切的板材厚度要一致的位置②、编辑程序，根据先剪再后剪的步骤把程序编好③、编辑完程序或程序变更后剪切第一块板材，一定要检查是否与你要剪切的尺寸一致，数量超过5块以上的，每种规格尺寸都需要质检科检验，检验合格签字后再生产三、剪切、冲孔检查所剪板材的材质，数量，尺寸是否正确1.对应零部件清单上展开尺寸，检查剪切尺寸是否正确，数量是否一致，板材材质是否与图纸要求一致2.根据图纸要求调整好靠山开始切角、冲孔，冲切，第一块先自检，数量超过5块以上的，每种规格尺寸的第一块需要让质检员检验，合格签字后才能进行冲切3.冲切完毕分类好，需要直接折弯的运到折弯机附近，需要数控冲孔的运到数控冲床附近四、数控冲床首先检验板材的材质、数量、尺寸及切角，冲孔是否正确1.根据图纸以及零部件清单把展开尺寸以及冲孔尺寸位置用CAD画好，CAD画好后需再与图纸校对一遍，以免冲错2.通过数控冲床专用软件把程序编辑好传送到数控冲床3.冲孔时分好几类，有的同一种展开尺寸冲孔不一样，需要用到2个或以上的程序，哪一种程序需要冲几块板，提前点一下数量，比方说同一尺寸有10块板，其中3块用1#程序，7块用2#程序，1#程序点一下3块，再点一下剩下的是不是7块，点好后分开放，避免这一个程序多冲一块那一个程序少冲一块的情况发生，4.冲完第一张后需用卷尺测量是否与图纸一致，避免以下的板冲错，数量超过5块以上的，每种规格的第一张板需要让质检员检验，合格签字后才能生产5.数控冲床操作步骤⑴打开总电源⑵操作面板上点击（ON）等待开机⑶夹钳夹紧，定位板放下⑷启动电机⑸转模转到1#或17#自转模工位，此操作在（手动）状态下操作⑹检查通通I/O传送程序时选择I,起动冲床时选择O，此操作在设置QFS/SET状态下进行⑺起动液压系统返回参考点，在Mdi方式下输M31,G28点击（循环启动）如果起成功则液压系统显示灯亮，屏幕上X、Y、RT、3轴归零⑻夹钳检测，在（手动）状态下点击（循环启动），在重新开机或者夹钳移动位置时，一定要进行夹钳检测⑼传送程序（编辑）状态下点击扩展+输入⑽模拟演示（GRAPH）（图形）（连续）（开始）在（自动）状态下进行每一个新程序都要进行模拟演示⑾自动模式下开始工作五、折弯机首先检查板材的数量、材质、尺寸是否与图纸一致1.折弯前根据工程图纸零部件清单仔细检查，所需要折弯板材尺寸、厚度以及材质编辑好程序2.根据零部件图折弯时注意折弯方向以及是否需要对称折弯3.编辑好程序后先不要放板材试折一下，观察上模下模之间一定要有缝隙，程序里的上、下模名称代号要与实际装配的上、下模一致，绝对不允许装错4.仔细核对数量与零部件清单上所写数量是否一致5.折每一个程序第一块板后测量折弯尺寸、角度以及成形尺寸是否与图纸要求一致，数量超过5块以上的，每种规格的第一块板需要让质检员检验，合格签字后才能生产6.折弯完毕后运送到焊接车间7.关机时先将上模降到最低点，关闭电机电源，最后关闭总电源8.折弯机操作步骤⑴、打开总电源⑵、屏幕开启后，打开电机电源⑶、操作面板上点击00进行零点设定⑷、点击00进入程序库，根据板材厚度选择提前存储过的程序，点击0确定⑸、进入数据编辑模式，点击全部折弯，删除以前用过的多余步骤，只保留一步程序⑹、回到第一页检查厚度选择是否与当前要折板材的厚度一致⑺、进入下页检查程序里的上、下模名称代号是否与你当前所装配的上、下模一致⑻、折弯长度与你实际所折的板材长度一致，角度与你所需折弯角度一致⑼、开口高度根据当前折弯板材折弯后能够拿出为准，尽量放低一点，这样可以节省折弯时间⑽、X1-输入需要折弯的尺寸⑾、避让距离输入，避让尺寸，不需避让则为零⑿、输入R轴的高度，也代表后挡板靠山的高度⒀、进入下一页，重复根据实际折弯次数输入重复次数，点00开始折弯。
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钣金折弯注意事项
钣金折弯是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材折弯成所需的形状和角度。
在进行钣金折弯操作时，需要注意以下几点：
1. 材料选择：钣金折弯可以适用于各种金属材料，如不锈钢、铝合金、铜等。
在选择材料时，需考虑其机械性能和成本因素，以确保折弯后的零件满足设计要求。
2. 厚度和硬度：钣金折弯的材料厚度和硬度对折弯工艺和设备要求有一定影响。
通常，较大的板厚和硬度会增加折弯力和设备要求，因此需要根据具体情况进行调整。
3. 折弯工艺：根据所需折弯角度和形状，选择合适的工艺方法，如V型模具折弯、U型模具折弯等。
在折弯过程中，需要合理安排模具的位置和角度，以确保折弯后的零件尺寸和形状准确。
4. 设备选择：钣金折弯通常使用折弯机进行操作。
在选择设备时，需考虑板材的尺寸、厚度和折弯角度要求，选择合适的折弯机型号和模具。
5. 边料处理：在钣金折弯过程中，会产生一定数量的边料。
对于边料的处理，可以选择切割、破碎或回收利用，以减少材料浪费。
6. 技术要求：钣金折弯需要操作人员具备一定的技术知识和经验。
操作人员应熟悉折弯机的操作规程和安全要求，掌握折弯工艺和操
作技巧，以确保折弯过程的安全和质量。
7. 零件设计：在进行钣金折弯前，需要进行零件的设计和排样。
设计要考虑到折弯后的零件形状和尺寸变化，合理安排折弯位置和顺序，以确保最终零件满足设计要求。
8. 折弯角度控制：钣金折弯过程中，需要控制折弯角度的准确性。
可以通过调整折弯机的参数、模具的位置和角度等手段，来控制折弯角度的精度。
9. 表面保护：钣金折弯后的零件表面可能会出现划痕或变形。
为了保护零件表面的完整性，可以采取适当的措施，如使用保护膜、添加胶垫等。
10. 质量检验：钣金折弯完成后，需要进行质量检验。
可以使用量具、投影仪等设备来检测折弯角度、尺寸精度和表面质量，以确保零件的质量符合要求。
总结起来，钣金折弯是一项需要技术和经验的金属加工方法。
通过合理选择材料、工艺和设备，严格控制折弯角度和质量要求，可以得到满足设计要求的优质零件。
在实际操作中，需要注意以上要点，以确保钣金折弯过程的顺利进行和零件质量的可靠保证。