汽车冲压新技术与传统冲压技术的对比分析

摘要：随着科技的发展，汽车工业中的制造技术也在不断改进，汽车冲压技术

也在传统技术的基础上引入了新的冲压技术，在提高汽车制造的效率和提升经济

效益上发挥着重要作用。

关键词：汽车；冲压；技术

引言

汽车是由很多的钣金件组立起来的，最熟悉的大家肯定都懂的有四门两盖，

还有叶子板，底板，尾梁等，这些都是冲压车间通过一系列的流程生产出来的。

冲压机的驱动力来自于电动机，但同时也需要采用离合器，相互配合使之能够上

下运动，从而实现对钢板的成型操作。在汽车工业中的冲压工艺中，涉及到多个

重要的关键设备，如冲压机就是重要的设备之一，钢板需要借助冲压机的压力才

能成型，进而成为汽车中能够被使用的部件之一。我国传统制造业正在进行结构

调整和转型升级，高端、精密、自动化和智能化成为制造业发展的新趋势。为适

应大型覆盖件精密冲压，提高冲压生产线的生产质量和使用效率，汽车冲压车间

通常会引进适合自身生产的先进技术。本文对汽车工业中的冲压新技术与传统冲

压技术进行了分析。

1汽车的主要冲压技术

1.1汽车传统冲压技术

冲压是汽车制造过程中的龙头工艺。汽车冲压车间承担原材料卷料、板料的

存放，卷料的开卷剪切，板料的剪切，冲压生产各种型号的大，中，小冲压件，

冲压件存储，废物处理，设备和模具的日常维护和保养。冲压车间工艺的基本过

程是首先存储原材料（板材和线圈），然后展开线圈，清洁大块油，并切割小块。然后进入冲压生产线，安装模具调试的第一部分，最后投入批量生产，并进行合

格零件的防锈处理，完成上述各工序后进行入库。在冲压车间生产的一些零件属

于封面，例如：发动机罩外板，顶盖，门等盖子的要求如下：首先，尺寸和形状

应符合试件和焊接组件匹配的样品。二是表面质量好。外壳表面（尤其是汽车外壳）不允许有瑕疵，如涟漪，皱纹，凹痕，划痕，划痕，凹痕等。脊线应清晰，

笔直，表面应光滑均匀过渡。三是刚性好。在成形过程中，材料应充分地塑性变形，以确保部件足够刚性。四是良好的工艺性。盖板应具有良好的冲压工艺性能

和焊接工艺性能，以降低冲压和焊接的生产成本。冲压加工性主要基于各种工艺，特别是拉伸工艺是否可以顺利进行以及是否可以稳定地生产。

1.2汽车热成型技术

热冲压技术是通过高温将钢板加热到奥氏体温度范围，使得钢板组织发生变化，之后将发生变化的钢板快速移动到模具中，然后再快速冲压，模具中都含有

冷却装置，通过冷却装置迅速冷却模具中的零件，将得到的零件再通过淬火进行

冷却，最终得到了高强度冲压件的新型工艺。在进行钢板热冲压时主要的步骤为

加热、冲压、保压和冷却。通过加热使得钢板初步成型，温度的高低直接影响了

高强度钢板的冲压性能，通过冲压机的作用使得钢板成型，而保压使得钢板的形

状更加稳定，在淬火的作用下促使钢板的组织发生变化。

热成型加工的关键技术主要包括用钢选择、钢的表面镀层、模具设计及热成

型零件的检测等。用钢选择方面一定要选择质量合格的钢材，这样才能够保证生产。另外在模具设计方面要不断更新、创新技术，提高模具的设计水平及质量，

促进其更好的利用。最后是热成型的零件检测，需要进行力学性能检测、形状检

汽车冲压对零件的要求

汽车冲压材料的合理选择

过程设计，影响到冲压产品的质量、成本、使用寿命和生产组织，因此合理选用汽车冲压件材料是一个重要而复杂的工作。在汽车冲压件中，一部分冲压件经冲压后直接成为汽车零部件，另一部分冲压件经冲压后还需经过焊接、或机械加工、或油漆等工艺加工后才能成为汽车零部件。因此，冲压材料的选用既要符合产品使用性能的要求，也要满足冲压工艺要求及后续加工（如焊接、机械加工等）要求。通常在选择冲压材料时应遵循以下原则： a：所选材料首先应满足零件的使用性能要求； b：所选材料要有较好的工艺性能； c：所选材料要有较好的经济性。下面从零件使用性能、不同加工工艺对汽车冲压材料的要求来试论述冲压件选材的原则及注意事项。 2、汽车冲压件的使用性能对冲压材料性能的要求所谓使用性能，是指机械零件在服役条件下所表现出来的力学性能、物理和化学性能。使用性能是选材时要考虑的最主要因素。不同的零件所要求的使用性能也不一样，在选材时，首要的任务就是准确地判定零件所要求的主要使用性能。汽车冲压件主要以车身覆盖件、车架纵梁和横梁、车厢、车轮及发动机用的覆盖件为主，还有一些支撑件与连接件。每个具体的汽车零部件的使用和工作条件不同，承受的负荷不同，因此对用材的要求也有很大的差异。 2.1 汽车驾驶室零部件对材料性能的要求汽车驾驶室零部件大都是覆盖件，外形复杂，成形复杂，但受力不大，采用模具成形工艺，材料的成形性能就成了主要矛盾，因此要求材料具有成形性、张紧刚性、延伸性、抗凹性、耐腐性和焊接性等。产品设计时，通常根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。一般选用拉延性能优良的低碳冷轧钢板、超低

汽车冲压新技术与传统冲压技术的对比分析

汽车冲压新技术与传统冲压技术的对比分析摘要：随着科技的发展，汽车工业中的制造技术也在不断改进，汽车冲压技术也在传统技术的基础上引入了新的冲压技术，在提高汽车制造的效率和提升经济效益上发挥着重要作用。关键词：汽车；冲压；技术引言汽车是由很多的钣金件组立起来的，最熟悉的大家肯定都懂的有四门两盖，还有叶子板，底板，尾梁等，这些都是冲压车间通过一系列的流程生产出来的。冲压机的驱动力来自于电动机，但同时也需要采用离合器，相互配合使之能够上下运动，从而实现对钢板的成型操作。在汽车工业中的冲压工艺中，涉及到多个重要的关键设备，如冲压机就是重要的设备之一，钢板需要借助冲压机的压力才能成型，进而成为汽车中能够被使用的部件之一。我国传统制造业正在进行结构调整和转型升级，高端、精密、自动化和智能化成为制造业发展的新趋势。为适应大型覆盖件精密冲压，提高冲压生产线的生产质量和使用效率，汽车冲压车间通常会引进适合自身生产的先进技术。本文对汽车工业中的冲压新技术与传统冲压技术进行了分析。 1汽车的主要冲压技术 1.1汽车传统冲压技术冲压是汽车制造过程中的龙头工艺。汽车冲压车间承担原材料卷料、板料的存放，卷料的开卷剪切，板料的剪切，冲压生产各种型号的大，中，小冲压件，冲压件存储，废物处理，设备和模具的日常维护和保养。冲压车间工艺的基本过程是首先存储原材料（板材和线圈），然后展开线圈，清洁大块油，并切割小块。然后进入冲压生产线，安装模具调试的第一部分，最后投入批量生产，并进行合格零件的防锈处理，完成上述各工序后进行入库。在冲压车间生产的一些零件属于封面，例如：发动机罩外板，顶盖，门等盖子的要求如下：首先，尺寸和形状应符合试件和焊接组件匹配的样品。二是表面质量好。外壳表面（尤其是汽车外壳）不允许有瑕疵，如涟漪，皱纹，凹痕，划痕，划痕，凹痕等。脊线应清晰，笔直，表面应光滑均匀过渡。三是刚性好。在成形过程中，材料应充分地塑性变形，以确保部件足够刚性。四是良好的工艺性。盖板应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊接的生产成本。冲压加工性主要基于各种工艺，特别是拉伸工艺是否可以顺利进行以及是否可以稳定地生产。 1.2汽车热成型技术热冲压技术是通过高温将钢板加热到奥氏体温度范围，使得钢板组织发生变化，之后将发生变化的钢板快速移动到模具中，然后再快速冲压，模具中都含有冷却装置，通过冷却装置迅速冷却模具中的零件，将得到的零件再通过淬火进行冷却，最终得到了高强度冲压件的新型工艺。在进行钢板热冲压时主要的步骤为加热、冲压、保压和冷却。通过加热使得钢板初步成型，温度的高低直接影响了高强度钢板的冲压性能，通过冲压机的作用使得钢板成型，而保压使得钢板的形状更加稳定，在淬火的作用下促使钢板的组织发生变化。热成型加工的关键技术主要包括用钢选择、钢的表面镀层、模具设计及热成型零件的检测等。用钢选择方面一定要选择质量合格的钢材，这样才能够保证生产。另外在模具设计方面要不断更新、创新技术，提高模具的设计水平及质量，促进其更好的利用。最后是热成型的零件检测，需要进行力学性能检测、形状检

汽车系车身涂装的新技术和发展趋势论文

汽车车身冲压的新技术和发展趋势

汽车车身冲压的新技术和发展趋势姓名：班级：学号：

汽车车身冲压的新技术和发展趋势冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。冲压工艺生产效率高、操作简便、便于实现机械化与自动化、尺寸一致性好、原材料消耗低等优点，所以汽车上的许多结构件广泛采用冲压件。冲压成型工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，因大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，并且表面质量要求高，所以用冲压加工方法来制作这些零件是用其他加工方法所不能比拟的。载重货车的驾驶室、车前钣金件、货箱板以及轿车的各种车身覆盖件和客车的各种骨架等，几乎全都是用冲压加工方法制作的。冲压工艺不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，使汽车工业得以迅速发展。现代汽车工业具有生产规模化、车型批量小、品种变化快、多车型共线生产的特点，车身覆盖件也随之呈现大型化、一体化的特征，这些趋势要求冲压技术与设备不断向柔性化和自动化方向发展，高柔性、高效率的自动化冲压设备正在逐步取代传统的刚性生产线，成为世界冲压生产的主流。冲压设备长期以来，传统冲压设备因其稳定的生产条件保证了冲压件的质量，模具的使用也相对持久，但是缺乏灵活性是这一生产方式的明显缺陷。集成化控制技术在压力机上的应用给冲压生产带来了更多的灵活性，大型多工位压力机、柔性冲压自动线等设备正在改写冲压生产的历史。 1.集成化控制为适应柔性化的生产要求，压力机的所有控制功能应做到集成化，从而实现全套模具的菜单化管理，主要包括滑块行程调整、平衡器气压的调整、气垫行程调整以及自动化控制系统等各个环节的参数设定。具有现场通信网络、现场设备互联、互动操作性、分散功能模块、开放式功能的现场总线技术是压力机控制技术的发展方向，对实现自动化具有明显推动作用。故障诊断、模具菜单配置、可编程限位开关和模具监控及调整等，并使设备的维修保养更加方便，而且明显增加压力机的压力机控制系统的集成化可通过单一操作接口实现所有压机和模具的各项控制功能，包括有效工作时间。 2.大型多工位压力机可进行柔性冲压生产的大型多工位压力机代表了当今国际冲压技术的最高水平，是车身覆盖件冲压成形生产设备的发展方向。大型多工位压力机集机械、电子、控制和检测技术为一体，可实现全自动、智能化，操作安全，生产率高，制件质量高，综合成本低，满足了汽车工业大批量生产的需要。当然，压力机自身的技术和性能在近十多年的实践中也在不断完善和发展，如：拉伸工位采用变速多连杆机构、数控液压拉伸垫代替双动压机、现场总线控制技术的应用等。目前，欧洲和美国的着名汽车制造商采用大型多工位压力机和横杆式自动压力机大量生产车身覆盖件，满足当代汽车冲压件的最高精度和表面质量标准。我国目前尚没有汽车生产企业采用大型多工位压力机，其主要原因：一是设备的一次性投资较大；二是国内汽车制造商起步较晚，企业现有的冲压设备尚在服役期，这也在某种程度上制约了我国汽车冲压技术的提高。 3.调试压力机大批量生产的汽车冲压企业应为每条大型冲压自动线配置调试压力机，以缩短金属成