焊点处理
对点焊虚焊的处理经验分享
对点焊虚焊的处理经验分享
点焊虚焊是指在点焊过程中，焊接部位没有完全熔化，导致焊点不牢固或者焊接表面不光滑的情况。
以下是一些处理点焊虚焊的经验分享：
1. 调整焊接参数：焊接参数是影响点焊质量的重要因素。
可以通过调整电流、时间、压力等参数来改善虚焊问题。
通常情况下，增加电流和时间可以提高焊点的熔化程度，从而减少虚焊的发生。
2. 清洁焊接表面：在进行点焊之前，需要确保焊接表面干净无油污、氧化物等杂质。
使用清洁剂或者酒精等清洗剂可以有效地减少虚焊问题的发生。
3. 使用优质焊接材料：选择优质的焊接材料可以提高焊接的可靠性和稳定性，减少虚焊的发生。
4. 检查焊接设备：焊接设备的性能和状态也会影响点焊质量。
需要检查设备的电极、喷嘴、压力等部件是否正常，是否需要更换或维修。
5. 加强工艺控制：在生产过程中，需要加强工艺控制，确保每一个焊接过程的参数和质量都符合标准要求。
可以通过建立质量控制体系、加强工艺培训等方式来提高工艺控制水平。
处理点焊虚焊问题需要综合考虑多个因素，从焊接参数、
焊接材料、焊接设备、工艺控制等方面入手，找出问题的根源并采取相应的措施进行改进。
拉丝不锈钢焊点的处理方法
拉丝不锈钢焊点的处理方法嘿，咱今儿个就聊聊拉丝不锈钢焊点的处理方法。
这事儿可重要着呢！你想想，那拉丝不锈钢，多漂亮啊，就跟镜子似的，锃光瓦亮。
可要是焊点没处理好，那可就难看啦，就像漂亮脸蛋上长了颗大痘痘，多闹心呐！处理拉丝不锈钢焊点，得有耐心，就跟绣花似的，得一针一线慢慢来。
首先呢，可以用砂纸打磨。
但可不是随便啥砂纸都行哦，得选那种细砂纸，轻轻地磨。
你可别使大劲儿，不然把不锈钢给磨花了，那可就糟糕啦。
就好比你给宝贝化妆，得轻轻地，可不能下重手。
磨的时候呢，要顺着拉丝的方向，这样才能让焊点不那么明显。
要是砂纸打磨还不行，那就试试抛光膏吧。
把抛光膏涂在焊点上，然后用软布擦擦。
这就像给不锈钢做个美容面膜，让它变得更加光滑亮丽。
擦的时候也得注意力度，别太用力，不然会把不锈钢擦坏的。
还有一种方法是用酸洗。
不过这可得小心哦，酸可是很厉害的东西。
就像一头凶猛的老虎，你得小心驾驭。
要按照正确的比例调配酸液，然后把不锈钢泡在里面一会儿。
泡完之后赶紧拿出来冲洗干净，不然酸会腐蚀不锈钢的。
如果觉得这些方法都太麻烦，那还有个简单的办法，就是用不锈钢修补剂。
就像给伤口贴个创可贴一样，把修补剂涂在焊点上，等它干了就好啦。
但是要注意选择质量好的修补剂，不然可能会掉下来哦。
处理拉丝不锈钢焊点的时候，一定要注意安全。
那些砂纸啊、抛光膏啊、酸液啊，可都不是好惹的。
就像一群调皮的小猴子，你得小心看着它们，别让它们伤到自己。
戴上手套、护目镜啥的，保护好自己。
你说，要是不把拉丝不锈钢焊点处理好，那多难看呐！谁愿意看着自己的宝贝不锈钢上有个丑丑的焊点呢？所以啊，咱们得用心去处理，让不锈钢变得更加完美。
处理拉丝不锈钢焊点要细心、耐心，选择合适的方法，注意安全，让不锈钢更加美观。
焊点绝缘处理
焊点绝缘处理
1. 绝缘涂料：使用绝缘涂料对焊点进行涂覆是一种常见的绝缘处理方法。
这种涂料通常是聚合物材料，可以提供良好的绝缘性能，防止焊点之间的短路。
在涂覆之前，需要确保焊点表面干净、无氧化物和杂质。
2. 绝缘套管：对于导线连接的焊点，可以使用绝缘套管进行绝缘处理。
绝缘套管可以套在导线上，覆盖焊点，提供绝缘保护。
这种方法简单易行，适用于连接导线的焊点。
3. 绝缘胶：在焊点周围涂抹绝缘胶是另一种绝缘处理方法。
绝缘胶可以填充焊点之间的间隙，提供绝缘和密封的作用。
常见的绝缘胶包括硅胶、环氧树脂等。
4. 绝缘带：使用绝缘带包裹焊点是一种常见的手动绝缘处理方法。
绝缘带通常由绝缘材料制成，可以有效地隔离焊点与周围环境。
在包裹时，需要确保绝缘带紧密贴合焊点，无气泡和空隙。
5. 绝缘漆浸渍：对于电路板上的焊点，可以采用绝缘漆浸渍的方法进行绝缘处理。
将电路板浸入绝缘漆中，使绝缘漆渗透到焊点之间，形成一层绝缘层。
这种方法适用于批量生产的电路板。
无论采用哪种焊点绝缘处理方法，都需要确保绝缘材料的质量和可靠性，以满足产品的电气性能要求。
此外，在进行绝缘处理时，应遵循相关的工艺规范和操作指南，确保绝缘处理的效果和可靠性。
不锈钢焊点生锈的处理方法【干货技巧】
不锈钢焊接处生锈的原因是因为焊接过程中焊工在不锈钢金属表面引弧时，造成了不锈钢的保护膜损坏，留下了潜在的腐蚀处。
不锈钢焊接处生锈的处理方法：①牙膏：在不锈钢焊接处生锈的地方用牙膏轻轻的抹圆圈，这样做可减轻生锈的状况，也可在短期内起到防止生锈的作用。
其原理就是牙膏里边的氟替换掉铁锈成分中的氧，就能起到祛锈迹的功能。
②硫酸：在不锈钢焊接处生锈的地方用稀释的硫酸轻轻揉擦，然后用清水擦净，注意操作要快，避免腐蚀。
其原理就是铁和硫酸会产生化学作用Fe2O3 +H2SO4=Fe2（SO4)3+3H2O，但这种方法具有速度慢、成本高、对环境污染大等问题存在。
③洗涤剂：在不锈钢焊接处生锈的地方使用内含漂白剂的洗涤剂，必须尽快冲洗，冲洗，再冲洗，并立即擦拭干净。
其原理就是氧气可以保护不锈钢的钝态薄膜。
避免不锈钢焊接处生锈的做法:1、不锈钢多层焊时，待这个焊层冷却后再焊下一道。
2、采用脉冲焊接有利于减少接头过热，可改善耐蚀性和抗裂性。
3、焊接时速度尽可能的加快，减少焊道高温的持续时间，这样可以不锈钢焊接处提高抗晶间腐蚀和热裂纹的能力。
4、填充焊时，填充焊丝应偏向电弧快速抽出，以免与熔池边缘粘连。
5、焊缝表面应光洁，无凹凸不平现象，残渣彻底除净。
总结：发生不锈钢焊接处生锈的问题不单单跟焊接时的方式有关，还跟平时不锈钢没有处在干燥清洁的环境中有关，不锈钢的氧化膜受损就会导致不锈钢腐蚀和生锈。
扩展资料：为什么不锈钢焊接点会生锈？自从不锈钢持续涨价以来，很多加工商都把不锈钢焊接点的处理方式由原来的打磨抛光改为了用跟不锈钢颜色比较接近的自喷漆。
也正是加工商用了这样的焊接点处理方式，很多用户会反映说：为什么好好的防盗窗焊接点有锈点和锈斑了呢？管子管面没有什么问题还挺亮的。
经过跟很多位加工商师傅的了解大概明白了原因。
多数原因是最近不锈钢加工活少，接活价格又提不上去。
所以一部分的加工商师傅呢就把原来所用的抛光打蜡的这种焊接点处理的方式改为了直接用自喷漆的方法。
镜面不锈钢焊点的处理方法
镜面不锈钢焊点的处理方法
处理镜面不锈钢焊点有以下几种方法：
1. 铣削打磨：使用砂轮、砂纸或研磨片等工具对焊接区域进行打磨，以去除焊接产生的氧化物和瑕疵，同时平整焊接表面。
2. 化学去污：使用合适的化学品或溶剂，在焊接区域上喷洒或擦拭，以去除焊接点上的污渍和腐蚀物质。
3. 电解抛光：将焊接部位浸入含有电解抛光剂的电解槽中，通过电流的作用，去除焊接点上的氧化物和杂质，使其表面光洁。
4. 喷涂保护剂：在焊接点周围喷涂保护剂，如防锈漆或防腐剂，以防止氧化和腐蚀的发生。
5. 焊接整形：对于焊接点表面有明显瑕疵或凹凸不平的情况，可以进行焊接整形工艺，使焊接点表面恢复平整和光滑。
需要根据具体的焊接材料和要求选择适合的处理方法，同时注意保护好焊接点周围的无损部位，以避免额外的损伤。
hypermesh车身焊点的处理
sigud44
游客
这个精度看个人懂得了，仅在刚度分析阶段，焊点的多少和焊接地位的选择以及是否存在重复焊点都对盘算成果有很大影响。至于crash和durability，参加了失效准则，焊点对成果的影响信任你比我明确
adjyyutcxa34g46
游客
我是分析焊点疲劳的,创造只有用bar单元才可以分析焊点应力进而进行疲劳分析,如果用cweld的话,在fatigue里面,就是建不了单元集,好象不把CWELD做为单元处理,.当然用REB2刚性单元就更不可以了.
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zunwang719
游客
利用hypermesh的Connector进行主动焊接，它可以建立不同求解器的焊点的类型，如nastran的CWELD，Dyna下的MAT100，以及abaqus下的BEAM，其中dyna和Abaqus是通过接触进行焊点的定义，一般情况下通过Connector生成的焊点，其焊点的材料以及接触都会定义好的。
titigg9
游客
都是一样的，基础上都像楼主那样有这么大的工作量而且焊点也基础上都用RBE2
jaciekunb
游客
RBE2是刚性元，不好，当然也看你分析的什么问题。在刚度和nvh分析中即应用nastran也可以用cweld单元和acm2单元，盘算成果都比rbe2单元要好。在dyna中单元类型最好选择beam，单元类型bt梁单元，材料模型100，可以加失效。abaqus我不太熟，但是可以依次类推。焊点工作量大，没有好的解决方法，我们一个项目一个项目就这么干下来的，除非和生产单位的设计和生产部门严格配合，有标准的几何数据，否则焊点数据不可能简略处理，没有任何简略方法。提请注意，焊点涌现必定的误差对盘算很有影响，这是我们的多年经验。
焊点拆除的三种方法
焊点拆除的三种方法焊接是制造工业生产中重要的链接环节之一，焊接的好坏直接关系到机构的使用寿命及产品的质量。
因此，在将焊接体解除期间，拆除焊点是一个不可或缺的环节，拆除的技术性也是决定产品质量的关键。
由于拆除焊点的形式和环境不同，拆除方案和工艺也不同，可以通过以下几种方法拆除焊点：一、切割拆除。
切割拆除是拆除焊点的最常见方法，有气体保护切割、激光切割和电火花切割等，其中保护气体切割是广泛应用的切割拆除方法，可以拆除一般的焊接体及铝合金，镍基合金，钛合金等复杂材料焊接体。
其工艺过程是，强烈的感应激励产生高温火焰，利用火焰热能和熔剂溶解熔接点，在保护气体的作用下，达到拆除焊点的目的。
二、抛光拆除。
抛光拆除是指采用抛光机器工件表面材料，使用磨蚀性磨料或研磨液达到焊点拆除的目的。
这种方法通常应用于厚度较薄的金属材料表面，例如金属电缆，接线盒，机壳等，这种方法的好处是，无需使用特殊的拆除焊接工具，无需使用切割工具，可以保护拆除的表面不受损坏。
三、化学拆除。
这种方法是利用特殊的化学药品将焊点在金属表面合金解析，并将溶解产物洗净，达到焊点拆除的目的。
化学拆除可以拆除金属焊点，天然金属如铜，铝，镍，金属合金，以及低碳钢等，特别适用于拆除厚度较厚的焊点，拆除后焊点表面质量好，无需抛光抛光处理，拆除后可直接应用。
以上就是三种拆除焊点的方法，它们均有一定的优缺点，在实际拆除中，需要综合考虑后选择最合适的方案，以确保焊接体拆除的质量。
当然，拆除焊点的方法还有很多，比如用钻孔拆除，以及切割电火花等，但是上述三种方法是最常用的，其优缺点也最为明显，并有了比较清晰的参考标准，可以根据具体情况进行拆除选择。
总之，拆除焊点的方法繁多，但要找到最适合的方案，需要综合考虑焊接体的材料，拆除的条件及拆除后的要求等因素，从而采取最有效的方法，拆除焊点。
作为制造业的重要环节，拆除焊点并不是一件容易的事情，但只要采取合理的方案，就可以实现焊接体拆除的质量要求。
供水管道焊点漏水的处理
供水管道焊点漏水的处理
当供水管道的焊点出现漏水问题时，可以采取以下处理措施：
1. 首先，关闭供水阀门，停止供水流动，以防止进一步漏水造成浪费和破坏。
2. 确认焊接点漏水的位置和程度，可以使用干净的布或纸巾擦拭干净，并观察是否有明显的漏水点或裂缝。
如果漏水点较小，可以尝试紧固焊点周围的螺栓或螺母，以减少漏水。
3. 如果漏水问题较严重或无法通过紧固来解决，需要进行修复焊接点。
可以使用适当的焊接方法，例如电焊或气焊，将焊接点进行修复。
在焊接之前，需要将焊接点周围的区域清理干净，并确保焊接点的表面光滑和无油污。
4. 完成焊接后，需要进行水密性测试，以验证焊接点是否已完全修复。
可以重新开启供水阀门，观察焊接点是否再次漏水。
如果仍有漏水问题，需要检查焊接点是否有其他损坏或需要重新进行修复。
5. 若以上方法无法解决漏水问题，建议寻求专业的水管道维修服务，以确保管道安全有效地修复，避免进一步的损坏和漏水。
焊接处的防锈处理方法
焊接处的防锈处理非常重要，可以采取以下方法：
1.清洁表面：在进行防锈处理之前，务必清洁焊接处的表面。
使用刷子、喷枪或溶剂等方
法彻底清除焊接渣滓、油脂和其他污垢。
2.酸洗处理：一种常用的防锈处理方法是酸洗。
酸洗液可以去除金属表面的氧化物和锈蚀，
并提供一个更好的防护层。
使用适当的酸洗液（如稀盐酸）按照说明进行处理。
完成后必须充分冲洗，以确保将酸洗液完全去除。
3.喷涂防锈漆：使用专门设计用于金属防锈的漆料，喷涂在焊接处的表面。
涂层应均匀覆
盖焊接部位，并根据需要涂多层。
这种防锈漆能够形成一个保护性的屏障，防止氧气和水进入焊接处。
4.使用防锈剂：防锈剂可以作为表面处理的补充措施使用。
在清洁焊接表面后，涂抹一层
防锈剂，以提供额外的防护层。
这些防锈剂可以形成一个保护性的薄膜，阻挡氧气和水分接触金属表面。
5.维护：焊接处的防锈处理需要定期维护。
检查并修复任何破损或受损的涂层，并重新涂
上防锈漆或防锈剂。
此外，及时清除焊接处的积水、灰尘或其他杂物，以防止锈蚀发生。
焊锡问题点解决方案
锡焊工程的不良原因分析及改善对策(一)1．短路(SHORT)焊接设计不当，可由圆型焊垫改为椭圆形。
加大点与点之间的距离。
零件方向设计不当，如S0IC的脚如与锡波平行，便易短路，修改零件方向，使其与锡波垂直．自动插件弯脚所致，由于PCB规定线脚的长度在2mm以下(无短路危险时)及担心弯脚角度太大时零件会掉，故因此造成短路，需将焊点离开线路2mm以上．基板孔太大．钖与孔中穿透至基板的上侧而造成短路，故需缩小孔径至下影响零件装插的程度。
自动插件时，残留的零件脚太长，需限制在2mm以下．锡炉温度太低。
钖无法迅速滴回锡槽，需调高锅炉温度．轴送带速度太慢，锡无法快速滴回，需调快轴送带速度．板面的可焊性不佳，将板面清洁。
基板中玻璃材料溢出，在焊接前检查板面是否有玻璃物突出．阻焊膜失效，检查适当的阻焊膜和使用方式．板面污染，将板面清洁。
2．针孔及气孔(PINHOLES AND BLOwHOLES)外表上，针孔及气孔的不同在于针孔的直径较小，现于表面．可看到底部。
针孔及气孔都表现为焊点中有气泡．只是尚未变大王表层，大部分都发生在基板底郎，当底部的气泡完全扩散爆开前已冷凝时，即形成了针孔或气孔。
形成的原因如下：基板或零件的线脚上沾有有机污染物．此类污染材料来自自动插件面，零件存放及贮存不良因素。
用普通的溶剂即可轻易的去除此类污染物，但遇sILICOK0II类似含有SILICON的产品则较困难。
如发现问题的造成是因为SILICON OIL，则须考虑改变润滑油或脱膜剂的来源。
基板含有电铍溶液和，类似材料所产生之水气，如果基板使用较廉价的材料，则有可能吸入此类水气，焊锡时产生足够的热，将溶液气化而造成气孔装配前将基板在烤箱中烘烤，可以改善此间题。
基板储存太多或包装不当，吸收附近环境的水氟，故装配前需先烘烤。
助焊剂活性不够，助焊剂润湿不良．也会造成针孔及氧孔．助焊剂槽中含有水份，需定期更换助焊剂。
助焊剂水份过多，也是造成针孔及气孔的原因，应更换助焊剂．发泡及空压机压缩中含有过多的水份，需加装滤水器，并定期排水．预热温度过低，无法蒸发水氟或溶剂，基板一旦进入锡炉，瞬间与高温接解，而产生爆裂，故需调高预热温度．3．吃锡不良(POOR WETTING)现象为线路板的表面有部分未沾到锡，原因为：表面附有油脂、杂质氧化等，可以溶解洗净。
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RBE2是刚性元，不好，当然也看你分析的什么问题。
在刚度和nvh分析中即使用nastran 也可以用cweld单元和acm2单元，计算结果都比rbe2单元要好。
在dyna中单元类型最好选择beam，单元类型bt梁单元，材料模型100，可以加失效。
abaqus我不太熟，但是可以依次类推。
焊点工作量大，没有好的解决方法，我们一个项目一个项目就这么干下来的，除非和生产单位的设计和生产部门严格配合，有标准的几何数据，否则焊点数据不可能简单处理，没有任何简单方法。
提请注意，焊点出现一定的误差对计算很有影响，这是我们的多年经验。
其实很多问题我都知道,不过我们人手太少,就那么几个人,但是完成的工作非常多.一款车的分析项目有几十项,而且求解器分别是nastran\abaqus\dyna,我们现在基本上都要求在1个半月完成.要不设计部门根本都就用不上了.cae分析大量的工作其实都用在建模上,焊点的工作特别关键.特别希望知道能否在hypermesh中实现焊点的统一。
呵呵，恕我愚笨,一个半月，分析项目几十项，几个人，用三个软件，貌似你们的模型还有问题，这基本是天方夜谭，我们任何一个项目都没有你这个效率
一旦在hypermesh里模型建好（关键是几个分析项目都基于此模型），焊点打好（焊点位置，包括焊点间距，焊点数量，焊点层数等），同时检查焊点是否重复（焊点肯定不能乱打，一定要和设计相应，随便点是不允许的，数量和重复性有问题，会对计算结果产生很大影响），把焊点输出几何模式的connector，然后在几个软件里导入这个connector的几何位置信息，然后在相应的软件里选择相应的焊点单元，确立模型。
我们采用RBE2点对点垂直，严格遵守设计的布置。
有个小问题不知该不该提，就是焊点的处理好象没有说的那么悬呼！我做个对比，结果误差好象并不大。
这个精度看个人理解了，仅在刚度分析阶段，焊点的多少和焊接位置的选择以及是否存在重复焊点都对计算结果有很大影响。
至于crash和durability，加入了失效准则，焊点对结果的影响相信你比我清楚。
我是分析焊点疲劳的,发现只有用bar单元才可以分析焊点应力进而进行疲劳分析,如果用cweld的话,在fatigue里面,就是建不了单元集,好象不把CWELD做为单元处理,.当然用REB2刚性单元就更不可以了。