论-润滑油中水分含量测定及脱除方法

润滑油中水分含量测定及脱除方法　王成勇　摘要油液中水分含量测定可用重量、变色、目视爆裂试验、红外光谱分析、蒸馏及卡尔·费休、氢化钙、饱和度计法。脱除方法可　用重力、离心、过滤、真空、气流和加热脱水法。　关键词润滑油水分含量测定脱水　中图分类号ＴＨ１　１７．２　文献标识码Ｂ　

水分含量测定方法　１．重量法　过程监控时采用的一种定量方法，其基本操作是在已恒重　的称量瓶中加入一定量的油液试样后放入恒温烘箱中，烘干后　冷却直至恒重。方法操作简单、仪器设备费用较低，对操作人员　的要求也相对较低。不足之处是试样中水分含量高时，烘干过程　中会发生飞溅，影响测量精度。此外，试样中低沸点物质的存在　也会使测量结果偏大。　２．变色法　定性检测是否存在自由水的快速方法，基本原理是某些物　质与水结合后发生颜色变化，包括变色试纸和变色膏法。变色试　纸法是将油滴在专用试纸上，如果试纸变色，说明油液含有水，　试纸变色的面积大小和颜色深浅指示含水量的多少。该方法仅　适合透明或者颜色较浅的油，如液压油。变色膏法是变色膏粘附　在油尺或棒上，插入油中，如变色则指示有水。　３．目视爆裂试验　对含量在５００ｘｌＯ　ｐ，ｇ／ｍＬ以上自由水和乳化水的定性试　验，不论是在实验室还是在操作现场都得到广泛应用。其基本操　作是将适量的试样滴在热板上观察，看是否有气泡逸出，听有无　爆裂声。该方法的局限性在于不能定量，且主观性较强，很大程　度上依赖操作人员的经验。热板的温度（通常控制在１３５￣Ｃ为　宜）、油中低沸点的组分、杂质及溶解的气体、油品的类型和黏度　等可能会对结果判定产生影响。在操作过程中还应注意个人防　护以防烫伤等。判断规则如下：　（１）无可见蒸汽气泡逸出，无爆裂声，可判断油样中无自由　水和乳化水存在。　（２）有直径＜０．５ｍｍ的气泡逸出且快速消失，判断水含量约　０．０５％～０．１％。　（３）有直径１Ｎ２ｍｍ的小气泡在油滴中聚集为大气泡后消失，　偶有爆裂声，现象重复１—２次，判断水含量约在０．１％　０．５％。　（４）产生剧烈的气泡，并伴有明显爆裂声，判断水含量在　０．５％以上。　４．红外光谱分析　通过选择合适的特征峰位以及定量计算方法快速测定油中　的水分含量，适用于水分含量０．１％以上的定性及定量分析。通　常以３４００ｃｍ　左右的Ｈ—ＯＨ伸缩振动吸收峰作为测定油中水　含量的特征峰，而以１６３０ｃｍ　左右的尖峰作为油中存在水分的　辅助鉴别。受基础油类别、润滑油劣化程度等因素影响，Ｈ—ＯＨ　伸缩振动吸收峰的位置会有所区别，需要调整基线到合适的位　置才能得到正确的结果。润滑油中的固体污染物如积碳、粉尘、　

图２轴心轨迹　降到１．５ｍｍ／ｓ以下；旋转轴工频幅值及振动峰一峰值均比检修前　有较大幅度下降，检修后的烟机运行状况良好。　Ｗ１３．Ｏ１—３３　ｌ蚕团　设置皇理与维僖２０１３№１　０　４１０　８１９　１２２９　１６３３　２３４８　Ｈｚ　图３　２瓦水平方向振动频谱图　作者通联：科比技术有限责任公司　新疆克拉玛依市　８３４００３　Ｅ－ｍａｉｌ：￣６９９１６５７＠１６３．ｔｏｍ　［编辑王其］　

７　３　Ｏ　磨损金属颗粒和带羟基的液体污染物等会对检测结果产生一定　的干扰，需要对样品进行适当的处理或结合其他分析技术才能　得到更为准确的结论。本方法特别适用于新旧油的对比分析。　５蒸馏法　最经典的定量测定方法，ＡＳＴＭ的标准方法是ＡＳＴＭ　Ｄ９５，　我国相似的标准是ＧＢ　２６０—１９７７。该方法成本低，对水分含量　在５００ｘ１０　ｔｘｇ／ｍＬ至２５％范围的样品能得到精密度很高的定量　数据，缺点是需要样品量较多，耗时较长，整个试验过程需要１～　２ｈ才能完成。目前几乎仅在实验室分析中采用。　６．卡尔·费休法　卡尔·费休法能精确测定样品中的自由水、乳化水和溶解　水，其试验原理是用标准卡氏试剂滴定样品至终点，根据相应的　关系计算出样品中的水分含量。方法自１９３５年被德国科学家　Ｋａｒｌ　Ｆｉｓｃｈｅｒ博士发明以来，已经从深奥的实验室程序发展成为　被石油化学工业普遍接受并采用的仪器分析方法。尽管不同的　文献对卡氏滴定的描述略有差异，但基本原理相同：　Ｈ２Ｏ＋ＳＯ２＋Ｉ２＋３ＲＮ＋Ｒ　０Ｈ—÷（ＲＮＨ）·ＳＯ，Ｒ　＋２（ＲＮＨ）Ｉ　式中ＲＮ——有机碱，常用吡啶　Ｒ　０Ｈ——醇，常用甲醇　具体操作细节的差异又衍生出适用于不同水分含量的润滑　油和液体石油产品的若干标准方法：　（１）ＡＳＴＭ　Ｄ１７４４，最常用的体积滴定方法。该方法已于　２０００年被废除，适用于测定水分含量５０ｘ１０　￣ｌＯ００ｘｌ０　Ｉｘｇ／ｍＬ　的液体石油产品，我国对应的标准是ＧＢ／Ｔ　１１１３３—１９８９。试样中　若存在能与卡氏试剂发生反应的物质如游离碱、金属氧化物、氧　化剂、还原剂、无机含氧弱酸盐、硫醇、某些简单含氮化合物、含　硫添加剂（如极压抗磨剂等）和铁盐（存在于磨损物质等中）等，　会导致测量结果偏高。试验结果表明，ｌｘｌ０　ｐ，ｇ／ｍＬ的硫（如硫　醇）所引起的滴定误差大约相当于０．２ｘ１０　ｐ，ｇ／ｍＬ的水，一个洁　净干燥的含极压抗磨剂的新油样其水分测定结果比实际值要高　出２００ｘ１０４－３００ｘ１０　ｐ，ｇ／ｍＬ。　（２）ＡＳＴＭ　Ｅ２０３提供了使用含吡啶和不含吡啶卡氏试剂进　行体积滴定测定自由水和结合水的方法，通过选择合适的样品　量、卡氏试剂浓度和仪器，可以测定从几个ｎｘｌ０　Ｉｘｇ／ｍＬ到纯水　的浓度范围。　（３）ＡＳＴＭ　Ｄ６３０４基于电量滴定，采用自动仪器可直接测定　石油产品和烃类中１０ｘｌ０　ｐ，ｇ／ｍＬ至２．５％的水分含量。鉴于直　接测定时样品中的某些物质可能对结果产生干扰，该标准中又　提供了一种非直接测定的程序，将试样与溶剂进行共蒸馏，样品　中的水分蒸发凝结后溶解于甲苯中，或用干燥洁净的惰性气体　将其引入到滴定池中，然后进行滴定。由于排除了污染物质的干　扰，非直接滴定法的测定结果更接近于真实水平。　（４）ＡＳＴＭ　Ｄ１５３３同样基于电量滴定，主要用于测定绝缘液　体如变压器油等的溶解水含量，可以低至１０ｘｌ０　Ｉｘｇ／ｍＬ，国内对　应的标准是石化行业标准ＮＢ／ＳＨ／Ｔ　０２０７—２０１０。　（５）ＡＳＴＭ　Ｅ１０６４提供了使用卡氏试剂进行自动电量滴定　测定有机液体中水含量的方法，可以测定质量分数从几个ｎｘ　１０　Ｉｘｇ／ｍＬ到２％的浓度范围。　此外还有用于测定新的（未使用的）二醇型发动机冷却液的浓　缩液水分含量的电量滴定方法ＡＳＴＭ　Ｄ１　１２３，包括手动和自动测　定两个程序，国内对应的标准是石化行业标准ＳＩ－Ｉ／Ｆ　００８６－１９９１。　在采用卡氏试剂滴定方法进行测定时，需要关注以下几个　方面的问题：　（１）溶解性。如果样品不能完全溶解，仅有部分水分参与到　反应中去，则测定结果必然偏低。由于油在醇中的溶解性有限，　而醇在整个反应机理中还属于不可或缺的物质，因此，在现代改　进的测量过程中，将氯仿、甲苯、二甲苯等有机溶剂引入其中，作　为成品卡氏试剂供应给使用者，以实现对样品的充分溶解，减小　测量误差。　（２）反应性。油样中的某些特定的组分或杂质会干扰水分与　卡氏试剂的反应。已知可能产生干扰的物质有：醛类、高级酚、硫　醇、酮类、酸类、聚硅氧烷、硫化物、金属氧化物、多环芳烃、多氯　联苯，以及燃料不完全燃烧的产物等。　（３）样品量。与其他分析技术一样，样品量的多少与样品的　代表性呈反比。换句话说，就是样品量越大，传递和处理等过程　对最终分析结果带来的误差影响就越小。然而考虑到前已述及　的溶解性和反应性等问题，实际分析操作时通常要求减少样本　量，这就可能导致分析结果的精密度变差。　７．氢化钙法　在现场监控操作中应用氢化钙试验成套装置是最简单便利　的手段之一，其试验原理是水分与氢化钙反应会放出氢气。　ＣａＨ２＋２Ｈ２０＿＋ｃａ（０Ｈ）２＋２Ｈ２　Ｔ　这个反应是定量的，可以通过测定密闭容器内压力的变化　来计算与氢化钙反应的水的量。在正确的使用条件下，使用本试　验装置在低至５０ｐｐｍ的自由水和乳化水的测定都取得了精准　的结果。　黏度过大的油样会影响固体氢化钙与水分子的充分接触，　此外极性添加剂对水分子的化学吸附也有同样的影响。　８．饱和度计法　当样品中的水分含量在饱和点以下时，使用饱和度计（露点　计）可以直接得到水分的含量。温度影响水分在润滑油中的溶解　度，在每一个给定的温度条件下，会有一个饱和点与之对应。大多　数饱和度计采用一个薄膜电容装置，其浸入环境相对湿度的改变　引发电容的改变。该方法最大的缺点是饱和点强烈依赖于温度，　且极性物质如添加剂、污染物、磨损颗粒等的存在也会对饱和点　产生影响。此外当水分含量超过饱和点时其读数准确度显著下　降。尽管如此，该方法在在线检测等环境中还是广泛应用。　除上述广泛应用的标准方法外，国内一些专业人士也在积　极探索一些成本相对较低、程序相对简单的有效方法。如王艳平　等在实时监测润滑油介电常数、黏度、密度和温度的基础上，提　出了基于支持向量机的润滑油水分软测量方法，从而实现对润　滑油水分含量的实时、在线检测，降低润滑油水分检测成本，简　化测量方法，实验结果表明该方法可行，预测结果真实可靠。龚　侗等提出了一种基于介电常数法的润滑油水分快速分析方法，　通过测定含水润滑油及添加无水ＣｕＳＯ　脱水剂后介电常数的差　值，通过实验得到介电常数法差值和润滑油水分含量的关系式　得到润滑油中水分的含量，运用此方法可以快速估计润滑油中　水分的含量，并作为失效判断的一项基本依据。　

设苗管理与维修２０１３　Ｎｏｌ　ｌ圃　高黏度燃料油泵用机械密封　李振威　摘要分析化工生产装置供油泵填料密封泄漏问题，计算端面比压，给出合理改进方案，改进后机械密封满足长周期运行。　关键词燃料油机械密封端面比压　中图分类号ＴＨ１３６　文献标识码Ｂ　

１．高黏度燃料油泵密封失效原因　就黏度而言，燃料油属于高黏度介质，主要成分是复杂的高　分子烃类混合物及含硫含氮衍生物。通常泵输送燃料油密封，多　采用填料密封。动力厂Ｐ５１５燃料油泵使用填料密封，长期泄　漏，造成频繁检修，增加维修费用。　填料密封因介质的高温、高黏度及与轴的摩擦，在较短时期　内其压缩性和回弹性急剧降低，且由于输出燃料油供应压力达　到１．５ＭＰａ以上，使密封很快失效并导致泄漏。　２．确定设计方案　（１）在保留部分填料的情况下，使用机械密封。根据泵腔结　构、介质性能等因素，设计多弹簧外装式机械密封。因决定保留　填料，所以密封腔空间小，采用外装外流式密封结构是首选。　（２）高黏度介质流动性和导热性差，端面润滑条件恶劣，密　封环早期磨损、烧伤和破坏是该类密封失效的主要原因，因此减　小端面面积，减少摩擦热的产生是密封设计的关键。补偿密封端　面采用刃边形式，减小了端面面积，形成高的端面比压，可以切　断高黏度介质，发热少，寿命长。　（３）只有当填料密封发生泄漏，机械密封才能发挥作用，无　泄漏时为防止端面干摩擦，在安装时密封与轴之间填满润滑脂，　用于润滑端面。　（４）采用刃口端面，端面比压有所提高，为快速散发端面摩　擦热，在压盖上开低压蒸汽冷却接口，使用低压蒸汽（０．４５ＭＰａ，　１５５℃）快速带走端面摩擦热。密封结构见图１。　（５）摩擦副采用硬质合金对碳化硅，摩擦热少，符合ＰＶ值　的合理推荐数值；辅助密封采用氟橡胶，可耐高温；金属材料用　ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ不锈钢，可耐高温硫腐蚀；特殊的阻挡结构防止高黏