电弧炉节能的技术方法
电弧炉的用电特性
电弧炉的用电特性普通交流电弧炉的冶炼周期约为2～4h，取决于供电电路参数、电炉容量和冶炼的工艺等，见图1。
其中熔化期约0.5～2h，为三相不对称的冲击负荷，电流极不稳定，消耗电能大、约占总耗电量的60%～70%。
氧化和还原的精炼期电压波动显著降低。
电弧炉的电流控制，是由电弧炉变压器高压侧绕组分接头的切换和电极的升降来达到的。
容量小于10MVA 的电炉变压器，有时在其高压侧装有串联电抗器，以降低短路电流和稳定电弧。
对于较大容量的电炉变压器，它本身的漏电抗已足够大，不需再串联电抗器。
电弧炉的功率与其电炉变压器容量，大致如表1所列。
表1 电弧炉和变压器容量 电弧炉额定容量（t）0.5 1.5 3 5 10 20 30 50 75 100 电炉变压器型式容量①（MVA） 1.0 1.8 3.0 4.2 7.2 13 20 30 40 50电炉变压器额定容量②（MVA）0.65 1.25 2.2 3.2 5.5 9 12.5 18 25 32 ① 型式容量是将电炉变压器的材料消耗折算成三相双绕组电力变压器的相当容量。
② 额定容量为二次电压最高时的数值，在其他分接位置时以二次侧为等电流输出，则其容量随二次电压成比例地降低。
图1 冶炼周期内的电弧炉负荷示意图电弧炉电极间电压的典型值在100～600V范围，其中电极压降约为40V，电弧压降约为12V/cm，电弧越长压降越大。
在熔化期电弧炉的电压变化大，最高和最低电压可相差2～5倍。
由于电弧炉负荷的随机性变化，常以其统计值、工况曲线来描述它的用电特性。
电弧炉为非线性负荷，尤其在熔化期产生随机变化的谐波电流，参见表2所示的统计平均值。
表2 电弧炉的平均谐波电流含有率的统计值谐波次数h 2 3 4 5 6 7 8 9谐波电流含有率（%） 5.0 5.8 3.0 4.2 1.2 1.1 1.1 0.8图2电弧炉典型的离散（实线）和连续（虚线）频谱除上述离散频谱外，还含有连续频谱分量。
LF精炼炉主要设备及技术特点
LF精炼炉主要设备及技术特点精炼炉是一种用于提炼金属的设备，可以将原料中的杂质去除，使金属纯度得到提高。
下面将介绍LF精炼炉的主要设备及技术特点。
1.主要设备(1)电弧炉：LF精炼炉采用双电弧炉的结构，两个电弧炉分别位于炉底和炉盖上。
通过电极引入电弧，产生高温高能量的电弧，以加热和熔化原料。
(2)钢包：钢包是LF精炼炉的重要组成部分，用于容纳原料并进行精炼过程。
钢包由耐火材料制成，具有较高的耐高温和耐腐蚀性能。
(3)搅拌设备：LF精炼炉采用高速电动搅拌设备，可通过搅拌提高金属的均匀性，促使气体和液态金属之间的传质和传热效率。
(4)电热和耐火材料：LF精炼炉的电极和耐火材料需要具有良好的导电性和耐高温性能，以保证炉内高温环境的稳定和热传导的顺利进行。
2.技术特点(1)精炼效果好：LF精炼炉采用高温高能量的电弧熔炼技术，可以快速高效地熔化原料，并通过搅拌设备提高金属的均匀性。
同时，LF精炼炉还可以在高温条件下进行气体吹吸，进一步去除金属中的杂质，提高金属的纯度。
(2)处理能力大：LF精炼炉具备较大的处理能力，可以处理大量的原料。
炉容大的设计可以满足大规模钢铁企业的生产需求，提高生产效率。
(3)过程控制精确：LF精炼炉采用先进的自动化控制系统，可以实时监测和控制炉内温度、压力等参数，保证精炼过程的稳定性和精确性。
同时，还可以根据不同的原料和工艺要求进行灵活的调整和控制。
(4)能源消耗低：LF精炼炉采用高效的电弧熔炼技术，其能源消耗相对传统炼钢方法更低。
此外，精炼过程中的气体吹吸也能够有效利用高温和高压气体的能量，降低能源浪费。
(5)环保节能：LF精炼炉在炼钢过程中产生的废气可通过尾气处理系统进行净化处理，达到环保排放标准。
同时，由于能源消耗低，可以降低对自然资源的需求，具有良好的节能效果。
综上所述，LF精炼炉作为一种重要的炼钢设备，具备精炼效果好、处理能力大、过程控制精确、能源消耗低和环保节能等技术特点，能够满足现代化钢铁生产的需求，推动钢铁行业的发展。
电炉炼钢的能源管理
第八章电炉炼钢的能源管理第一节电炉炼钢的能源管理系统190.什么是能源管理系统EMS？为什么要建立电炉炼钢的能源管理系统？能源管理系统，即Energy Management System (以下简称EMS)，利用先进的计算机数据分析技术，对能源生产相关的历史数据进行数据分析、挖掘工作，用以指导企业能源管理工作，提高企业能源管理水平和效率。
冶金工业能耗居高不下和环境质量不如人意是长期困扰冶金企业的难题，电弧炉炼钢的能源降本工作一直是各钢厂降低成本的重要抓手。
采用信息技术作为平台，综合新技术、新工艺、配套技术和管理措施，减少消耗，形成安全、稳定、经济和高效的能源供给系统，对于降低电炉炼钢铁生产成本，改善环境质量，提高产品的市场竞争力具有极为重要的意义。
电炉炼钢厂的能源消耗约占钢铁成本的20％-40％。
不同的装备水平，工艺流程，产品结构和能源管理水平对能源消耗都会产生不同的影响。
能源管理是现代钢铁企业实现节能降耗的基础技术措施。
建设公司一体化的集中统一的能源管理系统是数字化能源管理的技术支持措施，也是大型钢铁企业提高节能效益的重大技术装备措施，应从企业发展战略的高度认识建设企业能源管理系统的必要性和迫切性。
191.建立能源管理系统，对电炉炼钢生产的节能有哪些作用？作为电炉炼钢自动化和信息化的重要组成部分，EMS不仅对能源的统一调度、优化能源平衡、减少能源放散、提高环保质量、降低吨钢能耗和提高劳动生产率有重要作用，而且对于事故预案的制定和执行、事故原因的快速分析和及时判断处理、能源供需的合理调整和平衡以及在客观信息基础上的能源实绩分析、能源计划编制、能源质量管理、能源系统的预测等都是十分有效的。
能源管理系统的具体作用包括：（1）完善能源信息的采集、存储、管理和能源的有效利用。
EMS对能源数据进行分析、处理和加工，能源调度人员和专业能源管理人员就能实时掌握系统状态，经过系统的合理调整，确保系统运行在最佳状态。
100t电弧炉炉壁氧枪技术
电弧炉 炉壁 氧枪 技术 的运用 ，使 得 电弧 炉 炼 钢 炉 膛 内 ～２５０ ｍｍ，喷 口高 出钢液 面 一９００ ｍｍ，氧 流
氧气产 生 的化学 能在 电弧炉 能 量 输 人 中 占 ２０％ ～ 与 钢液面水 平夹 角 一５Ｏ。，长度 可 达 一２ ｍ。在非 工
Ａｂｓｔｒａｃｔ Ｗ ｉｔｈ ｓｕｍｍａｒｉｚｉｎｇ ｔｈｅ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｍ ａｔｅｒｉａｌｓ ａｂｏｕｔ １００ ｔ ＥＡＦ ｗａｌｌ ｏｘｙｇｅｎ ｌａｎｃｅ ｏｆ ＰＲＡＸＡＩＲ ， ＢＳＥ ａｎｄ ＭＯＲＥ ，ｔｈｅ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ ｏｆ ｔｈｅ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ａｒｅ ａｎａｌｙｚｅｄ ｔｏ ｃｍｎｐａｒｅ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｔｅｃｈｎｉｃａｌ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ ｍａｉｎ ｐｒｏｄｕｃ— ｔｉｏｎ ａｎｄ ｑｕａｌｉｔｙ ｉｎｄｅｘｅｓ，ｍ ａｉｎ ｐｏｗｅｒ ａｎｄ ｍａｔｅｒｉａｌ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｉｎｄｅｘｅｓ． Ｔｈｅ ｏｐｔｉｍｕｍ ｏｘｙｇｅｎ ｓｕｐｐｌｙ ｉｎ ｗｈｏｌｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｅ— ｌｅｃｔｆ ｉｃ ａｒｃ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｔｅｅｌｍａｋｉｎｇ ｉｓ ａｃｃｏｍｐｌｉｓｈｅｄ ｂｙ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ａｎｄ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ｗａｌｌ ｏｘｙｇｅｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇ ｙ ｏｂｖｉｏｕｓｌｙ ｔｏ ｄｅ－ ｃｒｅａｓｅ ｔｈｅ ｍ ａｎｕａｌ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ ａｎｄ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙ．
采 用有 ＬＰＧ 喷 口和 氧 气 喷 口 的 水 冷 氧 枪 （４ 支 ），该 枪 具 有烧 嘴 和 喷 氧 双 重功 能 。它 喷 出 的氧 流呈集 束状 、距 离长且很 少散发 ，同时在 近炉 门两侧 和 ＥＢＴ处各 采 用 了 １支 单 独 的水 冷 碳 粉枪 。氧枪 和碳 粉枪借 助水冷 铸铜板 固定在 电弧炉 的水 冷炉壁 上 ，其 喷 口不 伸人 炉 膛 内 ，喷 口高 出钢 液 面 ～１ ３００
现代炼钢电弧炉短网技术
长春：电弧炉短 网的结构及其 电参数的合理 与否直接 影响炉子的生产率 、炉 衬寿命 、电效率及 功率 因数。围绕现代 电弧炉供 电及工
艺方面的改进 ，提出短网设计与改造要 点，特别指 出：现代炼 钢电弧炉短 网的设计要 以三相平衡 为主，变压器的二次 出线 三角形封
ｎａ ｅ ｃ ，ｗ ｈｉｈ ｐ ｏ ｃ ｒ ｐｏｓ ｄ ｅｍ ａｎ ｐ ｎｔ ｆｄｅ ｉｎｉ ｎｄｒ ｃ ｅ ｔ ｉ ｏｉ ｓｏ ｈ ｓｇ ｎｇａ ｅ ｏｎｓｒ ｔｎｇｔ ｅｓ ｒ ｔ Ｅｓ ｃａ ｌ， ｉ ｏｉ ｅｄｏ ｈ ｔｔ ｅｄ ｓｇ ｏｆｍ ｏ ｒ ｓｅ ｌ ｔｕｃ ｉ ｈｏ ｎｅ． ｈ ｔ ｐｅ ｉｌｙ ｔｐ ｎｔ ｕｔ ａ ｅ ｉｎ ｔ ｈ ｄｅｎ ｔ ｅ ・
ｍａ ｉ ｇ ｅｅ ｔｉ ｒ ｒ ａ ｅｓ ｏ ｅ ｈ ｕ ｄ ｂ ｓ ｎ ｔ ｒ ｅ ｐ ａ ｅ ｂ ｌｎ ｅ ｅｔ ｏ ｎ ｃｉ ｎ ｓ ｏ ｌ ｅｉ ｌ ｍｅ ｔ ｄ ｉ ｓｄ ｅｔａ ｓｏ ｍ ｅ，ｔ ｅ ｋ ｎ ｌｃｒｃ ａ ｆ ｎ ｃ ｈ ｒ ｎ ｔ ｏ ｌ ａ ｅｏ ｅ ・ ｈ ｓ ａ ａ ｃ ，ｄ ｌ ｃ ｎ ｅ ｔ ｈ ｕ ｄｂ ｃｕ ｔ ｓ ｈ ａ ｏ ｍｐ ｅ ｎ ｅ ｉ ｅｔ ｎ ｆ ｒ ｒ ｈ ｎ ｈ ｒ
ｓ ｕｌ ｅ ｒ ｄ ｅ ｈｏ ｄ ｂ ｕｃ ｄ． ｅ
Ｋｅ ｒ ｓ ｅｅ ｔｉ ｒ ｒ ａ ｅ ｓｅ ｌ ａ ｉ ｇ ｓ ｏ ｅ ； ｐ ｗｅ － ｐ ｔ ｉ ｅ ａ ｃ ； ｔ ｒ ｅｐ ａ ｅｂ ｌ ｎ ｅ ｙ ｗｏ ｄ ： ｌｃ ｃａ ｆ ｎ ｃ ； ｔ ｅｍ ｋ ｎ ； ｈ ｒ ｎ ｔ ｏ ｒｉ ｕ ； ｍｐ ｄ ｎ ｅ ｈ ｅ ・ ｈ ｓ ａ ａ ｃ ｒ ｃ ｕ ｔ ｎ
口要在变压器 内实施，短 网导体截面要按经 济电流密度选 取， 以及尽量减少短 网导 体联 接处 （ 。 点） 关键词 ：电弧炉；炼钢；短 网；供 电； 阻抗 ；三相 平衡
炼钢用电弧炉主要技术参数
炼钢用电弧炉主要技术参数电弧炉是炼钢的一种重要设备，它利用高温电弧加热金属来进行熔炼和炼钢的过程。
炼钢用电弧炉主要涉及到的技术参数有以下几个方面：1.炉体尺寸和设备容量：电弧炉的炉体尺寸和设备容量是决定其熔炼能力和生产效率的重要参数。
一般来说，电弧炉的炉容量越大，熔炼能力就越强，生产效率也就越高。
炉体尺寸和设备容量的选择应该根据炼钢工艺要求、原料特性以及生产能力需求来确定。
2.电弧能量：电弧能量是通过电弧加热金属的主要参数之一、电弧能量的大小直接影响到炼钢的熔炼效率和质量。
一般来说，电弧能量越大，熔炼效率就越高，炼钢质量也就越好。
炼钢用电弧炉的电弧能量一般是以炉容量作为基准来确定的。
3.电极间距和电极角度：电极间距和电极角度是电弧炉炉膛内电极布置的重要参数。
电极间距的大小直接影响到电弧炉的工况和炉内的电磁场分布。
一般来说，电极间距越小，电弧能量越集中，熔炼效率也就越高。
电极角度的选择应该考虑到电弧稳定性、电磁场分布以及电极寿命等因素。
4.熔炼时间和温度控制：炼钢用电弧炉的熔炼时间和温度控制是保证炼钢质量和生产效率的关键参数之一、熔炼时间的长短决定了炉内金属的熔化程度，温度控制的准确性则决定了炼钢工艺的稳定性和一致性。
现代炼钢用电弧炉通常采用先进的自动控制系统，通过对炉内温度、电弧能量等参数的实时监测和控制，确保炼钢过程的稳定性和控制精度。
总之，炼钢用电弧炉的主要技术参数包括炉体尺寸和设备容量、电弧能量、电极间距和电极角度以及熔炼时间和温度控制等。
这些参数的选择和控制对于炼钢工艺的效果和产能都有重要影响，因此必须经过精心的设计和调整，以满足生产的要求和提高炼钢效率。
钢筋的制造过程中的节能和减排措施
钢筋的制造过程中的节能和减排措施钢筋是一种重要的建筑材料，被广泛应用于建筑结构中。
然而，钢筋的制造过程却消耗了大量的能源，并且排放了大量的碳 dioxide（二氧化碳）、二氧化硫和氮氧化物等温室气体和污染物。
为了遵循可持续发展的原则，钢筋行业不断努力寻找和采用节能和减排措施，以减少对环境的影响。
本文将介绍钢筋制造过程中的一些常见的节能和减排措施。
首先，钢筋制造过程中最常见的节能和减排措施之一是高炉煤气的利用。
在钢铁冶炼过程中产生的高炉煤气通常被视为一种废弃气体，其含有高浓度的一氧化碳等有害物质。
然而，通过合理的收集和处理，高炉煤气可以被利用来产生能源。
一种常见的利用方式是将高炉煤气用作热能源，用于发电或供热。
这样不仅可以减少对传统能源的依赖，还能够减少温室气体的排放。
其次，钢筋制造过程中的另一种节能措施是提高炉温和炉效。
通过采用先进的炉炼技术和材料，可以提高炉温和炉效，从而减少能源消耗。
例如，在电弧炉炼钢过程中，采用高效的电极和炉料预热等措施可以显著提高炉效。
此外，有效的浸渣、搅拌和燃烧控制等技术也可以有效降低能耗。
第三，钢筋制造过程中的废热回收也是一种重要的节能措施。
钢铁生产过程中会产生大量的废热，通过合理的热交换和回收系统，可以将这些废热再利用。
例如，采用烟气余热发电技术可以将高炉烟气中的废热转化为电能。
废热回收不仅可以减少对传统能源的消耗，还可以提高能源利用效率，减少环境污染。
第四，钢筋制造过程中减少原材料的使用也是一种重要的节能和减排措施。
通过优化冶炼工艺、提高炉渣利用率和采用高品质原料等措施，可以降低对原材料的需求。
此外，钢筋废品的回收再利用也是减少原材料消耗的重要途径。
钢铁行业已经建立了一套完善的废弃物回收体系，通过回收废旧钢材再生产新的钢筋，可以有效降低资源消耗和环境污染。
最后，钢筋制造过程中的排放的废气和水的处理也是减排的重要环节。
通过采用先进的废气处理技术，比如烟气脱硫、脱氮和脱尘等设备，可以有效降低废气中的污染物排放。
HX-50吨18000KVA炼钢电弧炉技术方案
序号
名称
数量
估重/吨
价格/万元
1.倾炉机构
1套
1.1
倾炉平台
1套
1.2
倾炉轨道
2只
1.3
水平支撑机构
2套
1.4
旋转架锁定
1套
1.5
旋转架缓冲
1套
1.6
弧形架
2套
1.7
倾炉油缸
2只
1.8
连接件
1套
2.炉体装置
1套
2.1
炉壳
上炉壳
1套
下炉壳
1套
2.3
炉门及油缸开启机构（含油缸）
EAF-50t/18000KVA炼钢电弧炉设备技术参数及投资概算
一. 主要技术参数
序号
名称
参数
备注
1
额定容量
50t
2
炉壳直径
ф4600mm
3
出钢口形式
偏心底出钢
4
ห้องสมุดไป่ตู้炉盖提升高
400mm
5
石墨电极直径
ф450mm
6
电极分布园直径
ф1150mm
7
电极升降行程
2800mm
8
电极上升最大速度
6m/min
9
电极下降最大速度
冷却装置
1套
12.高压系统（GBC-35KV）
1套
12.1
进线柜
1套
12.2
断路器柜
1套
12.3
保护柜(氧化锌避雷器，R-C)
1套
12.4
DC220V直流电源柜
1套
13.电炉变压器（18000KVA/35KV）
钢铁行业清洁生产与节能减排方案
钢铁行业清洁生产与节能减排方案第一章清洁生产概述 (2)1.1 清洁生产概念与意义 (2)1.2 清洁生产与钢铁行业的关系 (2)第二章钢铁行业现状分析 (3)2.1 钢铁行业生产流程 (3)2.2 钢铁行业能源消耗特点 (3)2.3 钢铁行业污染物排放现状 (3)第三章清洁生产技术在钢铁行业的应用 (4)3.1 高炉炼铁技术 (4)3.2 转炉炼钢技术 (4)3.3 电弧炉炼钢技术 (4)第四章节能减排策略 (5)4.1 能源管理 (5)4.2 余热回收利用 (5)4.3 电机系统节能 (5)第五章生产过程优化 (6)5.1 生产工艺改进 (6)5.2 设备维护与更新 (6)5.3 生产调度与优化 (6)第六章环保设施建设与管理 (7)6.1 废气治理设施 (7)6.1.1 设施概述 (7)6.1.2 设施建设 (7)6.1.3 设施管理 (7)6.2 废水治理设施 (7)6.2.1 设施概述 (7)6.2.2 设施建设 (8)6.2.3 设施管理 (8)6.3 固废处理设施 (8)6.3.1 设施概述 (8)6.3.2 设施建设 (8)6.3.3 设施管理 (8)第七章信息化与智能化应用 (8)7.1 自动化控制系统 (9)7.2 信息化管理平台 (9)7.3 智能制造技术 (9)第八章政策法规与标准 (10)8.1 国家政策与法规 (10)8.2 行业标准与规范 (10)8.3 企业内部管理制度 (11)第九章人才培养与技术创新 (11)9.1 人才培养策略 (11)9.2 技术创新体系建设 (12)9.3 产学研合作 (12)第十章社会责任与可持续发展 (12)10.1 企业社会责任 (13)10.2 环境保护与绿色发展 (13)10.3 循环经济与可持续发展 (13)，第一章清洁生产概述1.1 清洁生产概念与意义清洁生产是指在产品生产过程中，通过改进生产技术、优化生产过程、提高资源利用效率、减少废弃物排放等方式，实现生产过程的环境友好型发展。
25t电弧炉技术参数
25t电弧炉成套内容和主要技术规范及要求一、设备性能及技术参数：1.1、主要参数:另外，增加一套液压介质为水乙二醇，工作压力12 MPa液压系统用于LF-20吨精炼炉和25吨VOD炉液压系统改造。
同时，将LF-20吨精炼炉和25吨VOD炉的所有油缸更换为压力等级为12 MPa的油缸。
LF-20吨精炼炉和25吨VOD炉液压管路重新铺设。
1.2、技术要求：1.2.1. 炉体炉体由炉壳、炉门机构、出钢口机构等组成。
炉壳直径Φ4000mm。
炉壳为钢板焊接的圆锥台结构, 炉壳材料为20g。
1.2.2倾炉装置倾炉装置由驱动轨道、倾炉油缸、倾动平台及其水平支撑机构和炉盖旋开支撑机构组成。
炉体安装在倾动平台上，通过倾炉装置完成电炉扒渣与出钢作业。
倾动轨道为钢板组焊结构，其底面与基础固定，上平面设置啮合孔。
倾炉平台由钢板组焊而成，用于支撑炉体和电炉上部结构。
倾炉平台下方的弧形轨道上的啮合孔相配合，实现炉体滚动前倾、后倾动作。
水平支撑机构与炉盖旋开支撑机构由气缸和支撑组成。
水平支撑机构用于电炉正常冶炼状态下水平稳定支撑。
炉盖旋开支撑机构用于电炉上部结构旋开时的侧向稳定支撑。
炉子两个倾动缸下油口装有液控单向阀，以保证炉子在任何倾动缸位置失压时，停止不动。
1.2.3.水冷炉盖水冷炉盖为密封型全水冷管式炉盖，采用20g无缝钢管组焊而成，形成均流、无死点的高效水冷强制循环，内壁焊有自挂渣钉，炉盖上除三个电极孔外，还要设有满足填加合金孔；炉盖提升、下降均由液压链轮实现（设计时应有足够的提升力）。
技术参数：炉盖提升高度（mm）： 300~500炉盖升降速度（m/min）： 3水冷炉盖寿命： 3000次1.2.4.炉盖提升旋转机构炉盖提升通过2个油缸提升，油缸坐落在旋转架的两个弯臂上。
旋转架作为炉盖、电极升降装置的支撑结构，由无缝钢管和钢板组焊而成。
其检修平台为水冷结构。
既是炉盖的吊梁，也是炉盖总供回水管路、支撑件。
旋转架托架下部设有安装升降油缸的托梁。
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电弧炉节能的技术方法
从热平衡角度来看，电炉炼钢节能包括两方面：一是减少热损，缩短热停工时间；二是采用新技
术新设备，缩短冶炼时间。可以说，电弧炉冶炼技术主要是基于缩短冶炼周期这一核心而发展起
来的。
从当前的技术潮流来看，电炉炼钢节能主要采用以下手段：
（1）以价格低廉的一次能源(油、天然气、煤等)代替电能。
（2）提高电能利用效率，减少无功功率，主要措施是提高功率因数。为此优化电源接线，并
在熔化期进行高电压长电弧操作。
（3）强化用氧，配置氧燃烧嘴燃烧溢出的CO，回收利用烟气中的化学热。
（4）利用电炉炼钢烟气中的物理热和化学热，进行废钢预热。
（5）采用偏心底出钢(EBT)技术，进行留钢留渣操作。一方面确保有大量热能的炉渣留在炉
内，同时残留炉渣和钢液有利于通电初期的电弧早期稳定，从而提高功率因数，缩短熔化用电时
间。
现代电弧炉炼钢的基本方向是高生产率、低生产成本、产品质量优异而稳定。在生产过程控
制中，电气运行是极为关键的环节。
电弧炉炼钢过程中合理的电气运行制度是最基本的工艺制度，合理的电气运行制度在于充分
发挥变压器的能力，不仅对操作顺利进行很必要，而且也有助于降低电耗、电极损耗和耐火材料
侵蚀，缩短冶炼周期。
供电制度的优化原则在于冶炼过程中尽可能发挥变压器的供电能力，最直接的目标是电弧功
率最大。因此，在额定功率允许范围内、保证电弧稳定燃烧的前提下，应尽量提高功率因数，从
而提高生产率，降低电耗和总能耗。
强化用氧除了使脱碳速度加快以外还可以充分利用氧气与原料中易氧化元素发生化学反应放
出的热量，达到节能降耗的效果。近代电弧炉炼钢大量使用氧气，再加上冶炼周期缩短至40～
60min，故有“电炉炼钢转炉化”之说。其中，吹氧使熔池中各元素氧化，放热一般情况下已占总
能量供应的25～30%。同时通过氧气的搅拌效果提前了炉底废钢的熔化、均匀钢水温度，抑制了精
炼期的沸腾现象。强化用氧已成为电弧炉炼钢重要的技术方向。对于普通铁水，每供入lms的氧
气，所含各元素在1600℃时反应理论发热值约为4kWh。一般情况下强化用氧供能已占总能量供应
的25～30%。
为缩短冶炼周期，提高生产率，电炉炼钢采用较高的二次电压进行长电弧冶炼，因长电弧辐
射能力强，故采用泡沫渣技术屏蔽电弧。
泡沫渣技术是在电炉冶炼过程中，在吹氧的同时向熔池内喷碳粉，形成强烈的碳氧反应，在
渣层内形成大量的CO气体泡沫，使渣的厚度达到电弧长度的25～30倍。能将电弧完全屏蔽在内，
减少电弧辐射，延长电炉寿命，并提高电炉的热效率。
良好的泡沫渣有助于改善电弧对钢水的传热，降低钢水的吸气，减少炉尘的侵蚀和降低噪音。
同时，由于增加了钢渣接触面积，极有利于氧化渣脱磷。泡沫渣技术用于大容量超高功率电炉，
可使传热效率大大提高，缩短冶炼时间，降低冶炼电耗，并提高电炉炉龄，减少炉衬材料消耗。
电弧炉氧燃烧嘴技术是向熔池强化供热的一项技术，通过使用其他燃料补充电能，保证废钢
熔化，缩短电炉冶炼时间，从而提高生产效率，降低冶炼电耗。采用氧燃烧嘴提供辅助能源，更
重要的是加热冷区，改善炉内热平衡，从而达到节能增效的结果。在电炉生产中，使用氧燃烧嘴
的主要作用可概括为：
（1）增加炉内总热量；
（2）使炉内各部位温度差异缩小；
（3）减少电能消耗；
（4）冶炼时间缩短，提高生产率；
（5）降低电极和耐火材料的消耗。
氧燃烧嘴是最可观的电能补偿源，不过，在运用氧燃烧嘴节省能源时，应关注天然气和燃料
油的价格，考虑综合效益。