最新塑料件成型工艺以及处理方法
塑料制品精密成型的几种方法
塑料制品精密成型的几种方法塑料制品是现代工业中不可或缺的产品之一，而其精密成型则是其中至关重要的一步。
塑料制品精密成型的方法有很多种，下面将介绍几种常用的方法。
1.注塑成型注塑成型是目前最常用的塑料制品精密成型方法之一。
其原理是将加热熔化的塑料通过高压射出到模具腔内，然后在模具中冷却凝固成型。
注塑成型可以制造各种形状的塑料制品，且生产效率高，适用于大规模生产。
这种方法适用于生产塑料制品的各种尺寸和形状，从小型零部件到大型包装容器等均可适用。
2.吹塑成型吹塑成型是一种将加热的塑料颗粒吹塑成形的方法。
其原理是先将塑料颗粒加热熔化，然后通过气流或真空将其吹熔成型。
这种成型方法常用于生产空心塑料制品，如瓶子、容器等。
吹塑成型适用于生产一些较为复杂形状或者需要中空结构的产品，成本相对较低，适用性广泛。
3.挤出成型挤出成型是一种通过挤出机将加热熔化的塑料挤出成形的方法。
其步骤是将塑料颗粒加热熔化后，通过螺杆挤出机挤压成型。
这种方法适用于生产连续长度的塑料制品，如各种型材、管材、板材等。
挤出成型能够生产出较长且不同截面形状的产品，生产效率较高。
4.压热成型压热成型是一种将加热熔化的塑料颗粒通过压力成型的方法。
其原理是将加热熔化的塑料颗粒放入模具中，然后通过外力挤压或者高压压制成形。
这种方法适用于生产一些较厚或者较大尺寸的塑料制品，通常用于生产汽车内饰件、家具制品等。
这种方法制造出的产品表面光滑、尺寸精确，可用于生产高精度要求的产品。
塑料制品精密成型的方法多种多样，选择合适的方法取决于产品的形状、尺寸、材料特性以及生产要求等多个方面。
不同的生产方法也有着不同的优势和局限性，需要根据具体的生产情况进行选择。
随着科技的不断发展，塑料制品精密成型的方法也在不断更新和完善，为生产更高质量、更高效率的塑料制品提供了有力支持。
塑料的成型工艺流程
塑料的成型工艺流程塑料成型工艺是指将塑料原料经过一系列加工工艺和设备，通过一定的加热、压力和冷却等过程，使其呈现出所需的形状和尺寸的过程。
塑料成型工艺主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型和注蜡成型等。
首先，注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一。
其工艺流程包括：准备原料、加热和熔化、注射成型、冷却和排除。
首先，需要将塑料颗粒按照一定的配方称取，并根据产品要求将其混合均匀。
然后将混合好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热装置将塑料颗粒加热熔化，并通过螺杆在注塑机的注射缸中形成熔胶。
接下来，打开注塑机的模具，将熔胶定量注入模腔中。
然后，对模具进行冷却，使注塑件凝固固化。
最后，将已凝固的注塑件从模具中取出，并进行修整和加工。
其次，挤出成型是将塑料熔融物质通过模具的挤出口挤压成所需截面形状的一种成型方法。
其工艺流程主要包括：熔融、挤出、冷却。
首先，将塑料颗粒投入到挤出机的进料斗中，通过双螺杆或单螺杆进行加热和熔融。
然后，将熔融塑料通过挤出机的模具挤压成所需的形状。
在挤压过程中，需要控制好温度和速度，确保产品的质量。
最后，对挤出的塑料进行冷却并裁切成所需的长度。
第三，吹塑成型是利用吹塑机将熔融塑料融融加工成中空容器的一种成型方法。
其工艺流程主要包括：原料预处理、熔融挤出、成型和冷却。
首先，将塑料颗粒投入到吹塑机的进料斗中，经过加热和熔融后，形成熔融塑料。
然后，通过吹塑机的模具和气流的作用，将熔融塑料吹制成中空的容器。
在吹塑过程中，需要控制好温度、压力和时间，确保产品的形状和质量。
最后，对吹塑制成的容器进行冷却和修整。
此外，压缩成型是将固态塑料加热软化后，通过加压将其塑化，再压入模型成型或在气味中淬灭并冷却后成型的一种成型方法。
其工艺流程主要包括：原料预处理、加热和塑化、模具封闭、成型和冷却。
首先，将固态塑料颗粒投入到压缩机的模具中。
然后，通过加热和压力，使固态塑料软化、塑化并填充到模具中。
接下来，关闭模具，使塑料成型，并在制品成型后进行冷却。
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。
2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。
3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品：将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。
4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
塑胶件工艺流程
塑胶件工艺流程
《塑胶件工艺流程》
塑胶件工艺流程是制造塑胶制品的一系列生产工艺步骤，其流程通常包括原料准备、塑胶成型、后处理和质量检验等环节。
下面将详细介绍塑胶件工艺流程的具体步骤。
首先是原料准备。
将塑胶原料按照配方准备好，并进行干燥处理，以保证塑胶的质量和稳定性。
然后是塑胶成型。
塑胶成型是将制造塑胶制品的核心工艺步骤，可以分为注塑、吹塑、挤塑等多种成型方式。
在这一环节中，需要根据产品的要求选择合适的成型工艺，并通过注塑机、吹塑机或挤塑机进行成型操作。
接下来是后处理。
在塑胶件成型完成后，需要进行后处理工艺，包括去毛刺、退火、表面处理等，以保证塑胶制品的表面光洁度和内部结构的稳定性。
最后是质量检验。
质量检验是为了保证塑胶制品的质量和性能，通常包括外观检验、尺寸检验、强度测试等。
只有通过质量检验合格的塑胶制品，才能进入下一步的生产环节，或者投放市场销售。
综上所述，《塑胶件工艺流程》是塑胶制品生产过程中至关重要的一环，通过科学规范的工艺流程和严格的质量控制，可以
有效地提高塑胶制品的生产效率和品质水平，促进塑胶制品行业的健康发展。
塑胶成型工艺流程
塑胶成型工艺流程塑胶成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品，如塑料容器、零件、玩具等。
塑胶成型工艺流程通常包括原料准备、塑胶成型、冷却、脱模和后处理等步骤。
本文将详细介绍塑胶成型工艺的流程及各个步骤的具体操作。
1. 原料准备。
塑胶成型的第一步是原料准备。
塑胶原料通常以颗粒或粉末的形式存在，需要根据产品的要求选择合适的塑料原料。
在原料准备阶段，操作人员需要将塑料原料加入到注塑机的料斗中，并根据产品的要求设置好注塑机的参数，如温度、压力等。
2. 塑胶成型。
一旦原料准备就绪，接下来就是塑胶成型的阶段。
在注塑机中，塑料原料会被加热融化，然后通过射出系统注入到模具中。
模具通常由两个部分组成，分别是上模和下模。
当塑料原料进入模具后，会根据模具的形状和尺寸进行冷却，最终形成所需的产品。
3. 冷却。
在塑胶成型过程中，冷却是一个非常重要的步骤。
冷却的速度和方式会直接影响产品的质量和性能。
通常情况下，模具中的冷却系统会通过水或其他介质来降低模具的温度，以便快速固化塑料原料，确保产品的尺寸和形状稳定。
4. 脱模。
当产品完成冷却后，就需要进行脱模操作。
脱模是指将成型好的产品从模具中取出的过程。
通常情况下，脱模操作需要小心谨慎，以避免产品的损坏。
有些复杂的产品可能需要采用特殊的脱模工艺，如气动脱模、液压脱模等。
5. 后处理。
最后，成型好的产品通常还需要进行一些后处理工艺，如修边、去毛刺、喷漆等。
这些后处理工艺可以提高产品的外观和性能，使其更加符合市场需求。
总结。
塑胶成型工艺流程包括原料准备、塑胶成型、冷却、脱模和后处理等步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保产品的质量和性能。
随着科技的不断进步，塑胶成型工艺也在不断创新和改进，为各行各业提供更高质量的塑料制品。
希望本文能够对塑胶成型工艺有所了解，并能够对相关行业的从业人员提供一定的参考和帮助。
塑料注塑成型工艺
塑料注塑成型工艺一、工艺概述塑料注塑成型是一种将熔化的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后形成所需形状的工艺。
该工艺广泛应用于各行各业，包括汽车、电子、医疗器械等领域。
二、工艺流程1.原料准备：选择适当的塑料原料，将其加入注塑机的进料口中。
2.熔化：通过加热和摩擦力使塑料原料变为可注入模具的熔融状态。
3.注射：将熔融状态的塑料原料通过注射器注入模具中。
4.冷却：待塑料在模具中冷却凝固后，打开模具取出成品。
5.后处理：对成品进行清洁、修整等后处理操作。
三、设备和工具1.注塑机：用于将塑料原料加热并注入模具中。
2.模具：根据需要制作不同形状和大小的模具。
3.温度计和压力计：用于监测加热和压力情况。
4.手动或自动切割工具：用于对成品进行修整。
四、材料选择不同的塑料材料适用于不同的注塑成型应用，如ABS、PC、PP等。
选择合适的材料可以确保产品的质量和性能。
五、模具设计模具设计是注塑成型工艺中非常重要的环节，它直接影响到最终产品的质量和成本。
在设计模具时，需要考虑到产品形状、尺寸、壁厚等因素，并根据这些因素确定模具结构和材料。
六、注射参数设置注射参数是指控制注射过程中温度、压力等参数的设定值。
在设置这些参数时，需要考虑到塑料材料的性质以及产品形状和尺寸等因素。
七、质量控制在注塑成型过程中，需要对产品进行严格的质量控制。
常用的方法包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
八、安全注意事项1.操作人员必须接受专业培训，并且佩戴个人防护装备。
2.机器必须定期保养和维护。
3.避免使用损坏或老化的设备和工具。
4.遵守操作规程并注意安全操作。
九、总结塑料注塑成型工艺是一种广泛应用的制造工艺，它可以生产出各种形状和尺寸的产品。
在进行注塑成型时，需要注意选择合适的材料、设计合理的模具、设置合适的注射参数，并进行严格的质量控制。
同时，操作人员也需要注意安全操作。
塑料件成型工艺
塑料件成型工艺
塑料件成型工艺是现代工业中广泛应用的一种生产工艺，主要适用于制造塑料制品的过程中。
这种工艺可以分为以下几个步骤：
1.原材料处理
塑料件成型的第一步是原材料处理，这包括塑料料粒的制备和颜料的添加等。
通常情况下，生产厂家会根据不同的要求，对原材料进行处理和筛选，以确保塑料制品质量的稳定性和可靠性。
2.熔化和加工
在原材料处理完成之后，塑料料粒通常需要通过熔化和加工这个步骤来成为可塑性材料。
这个过程通常要依赖于高温和压力来完成，并且塑料制品通常需要根据具体的形状和大小来设计模具，以达到最佳的成型效果。
3.注塑成型
注塑成型是塑料件成型工艺中最常用的方法之一。
该工艺通常使用注塑机将塑料材料注入到成型模具中，并在一定的时间内完成冷却和凝固。
这样可以确保塑料制品具备较高的强度和耐久性。
4.压缩成型
压缩成型是一种压缩坯料和热固性树脂的制造方法。
压缩成型可以在加热和加压的条件下，将坯料制作成具有一定形状的塑料产品。
这种方法适用于制造简单的塑料制品。
5.挤出成型
挤出成型是指通过挤出机将塑料材料推出成为带有不同截面形状的塑料制品。
这种方法适用于制造各种形状的塑料条、管和板材等。
总之，塑料件成型工艺是现代工业生产中必不可少的一部分。
不同的成型方法适用于不同的塑料制品，生产厂家可以根据具体的需要选择不同的成型工艺来确保制品的质量和效率。
塑料制品成型工艺流程的产品外观质量控制
塑料制品成型工艺流程的产品外观质量控制塑料制品在我们的生活中起着重要的作用，从日常用品到工业设备，都离不开塑料制品。
然而，塑料制品的外观质量对其市场竞争力和用户体验具有重要影响。
因此，控制塑料制品成型工艺流程中的产品外观质量至关重要。
本文将介绍塑料制品成型工艺流程及其相关的产品外观质量控制方法。
1. 塑料制品成型工艺流程概述塑料制品的成型工艺一般包括原料准备、熔融与注塑、冷却和固化等过程。
具体流程如下：（1）原料准备：选择合适的塑料原料，并进行干燥处理，以确保成型质量。
（2）熔融与注塑：将经过干燥处理的塑料原料加热至熔化状态，然后注入模具中进行成型。
（3）冷却：待注塑完成后，对模具进行冷却，使塑料迅速凝固。
（4）固化：冷却后的塑料制品继续固化直到完全成型。
2. 产品外观质量控制方法（1）模具设计与制造：模具对于塑料制品的外观质量具有重要影响。
在模具设计时，应考虑产品的尺寸、形状和表面光洁度等要求，并采用合适的材料和加工工艺制造模具。
（2）塑料原料控制：选择优质的塑料原料是保证产品外观质量的基础。
应确保原料的纯净度和物理化学性能符合要求，并避免杂质和颜色偏差对成型品质量的影响。
（3）熔融与注塑参数控制：熔融与注塑过程中，需要控制熔融温度、注射速度和压力等参数。
合理的参数设置可以保证塑料在模具中充分填充，并避免成型品出现熔断、气泡和痕迹等缺陷。
同时，注塑过程中应避免过快或过慢的注射速度，以及过高或过低的压力，以免影响外观质量。
（4）冷却与固化控制：冷却过程中，应保持合适的冷却速度和温度，以避免塑料制品的收缩和变形。
固化过程中，可以采用加热或冷却处理，以确保产品的结构稳定性和尺寸精度。
（5）后续处理：塑料制品成型后，还需要进行修整、打磨、清洗和表面处理等后续工序。
这些工序对于产品外观质量的最终呈现起着重要作用。
应确保操作准确并使用适当的工具和材料，以避免划痕、变色和其他损伤。
3. 检测与检验方法为了确保塑料制品成型工艺流程中的产品外观质量，常用的检测与检验方法包括：（1）外观检查：通过目测外观，检查产品是否存在缺陷、瑕疵、变形或颜色偏差等。
塑料成型新工艺
塑料成型新工艺
塑料成型新工艺包括以下几种：
1. 泡沫塑料快速成型技术：采用发泡聚苯乙烯为原料，通过致密的实体造型与特殊的工艺制作方法高温树脂体迅速发生汽化固化过程而形成一体。
能批量生产简便灵活、经济实用。
2. 挤出涂布成型技术：此法主要用于板材的制备，但也可制成薄膜和型材。
它具有投资额较低(相对于其他成膜工艺)、产出量大、生产周期短等优点。
同时该工艺还可以与其他高分子材料如ABS、ASA、PVC等共混，赋予制品某些特殊性能，如抗冲击性、阻燃性以及透明度等。
3. 热压注塑成型技术：这是一种将热固性塑料在预先设计的模具中加热到一定温度，然后将熔融态的高分子化合物注射入模具里并再次加压，使之在冷却过程中得到交联固化从而获得成型制品的一种工艺方法。
这种方法能够一次成型出形状复杂、规格一致、精度高的制品，适用于大批量生产。
其优点有生产效率高、设备维护保养方便、操作容易安全、设备成本低等。
4. 喷砂工艺：利用压缩空气为动力，将砂料喷射到工件表面以达到改变工件的尺寸或形貌的目的。
这种工艺可以用于对塑料进行表面处理，例如去除表面的毛刺或者磨光表面。
5. 激光加工工艺：随着激光技术的不断发展，激光加工已广泛应用于塑料加工领域。
它可以提高加工效率，降低加工成本，改善产品的性能和结构。
6. 电子束焊接工艺：电子束焊接是激光焊接的替代品, 可实现超硬材料的高质量连接, 且接头的金相组织更完整, 力学性能优越。
注塑成型及解决方案(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种广泛应用于塑料工业的成型技术，它通过将熔融塑料注入到模具中，冷却固化后形成所需形状的塑料制品。
注塑成型具有生产效率高、精度高、重复性好等优点，因此在汽车、家电、电子、医疗、包装等行业中得到了广泛的应用。
然而，在注塑成型过程中，也存在着一些问题，如模具设计不合理、材料选择不当、工艺参数设置不合理等，这些问题会导致产品质量不稳定、生产效率低下等问题。
本文将对注塑成型及解决方案进行详细介绍。
二、注塑成型原理及过程1. 注塑成型原理注塑成型是利用塑料在高温、高压条件下流动性好的特性，将熔融塑料注入到模具中，经过冷却、固化后形成所需形状的塑料制品。
注塑成型原理主要包括以下三个方面：（1）塑料熔化：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有良好的流动性。
（2）塑料注射：将熔融塑料通过注射系统注入到模具型腔中。
（3）塑料冷却固化：熔融塑料在模具型腔中冷却固化，形成所需形状的塑料制品。
2. 注塑成型过程注塑成型过程主要包括以下几个阶段：（1）准备阶段：检查模具、注塑机、辅助设备等，确保设备正常运转。
（2）加料阶段：将塑料原料加入注塑机料斗中，通过加热、搅拌使塑料熔化。
（3）注射阶段：将熔融塑料注入到模具型腔中，注塑压力和速度由注塑机控制。
（4）保压阶段：在熔融塑料充满型腔后，继续施加保压压力，使塑料在型腔中充分固化。
（5）冷却阶段：冷却系统对模具进行冷却，使塑料在模具中固化成型。
（6）脱模阶段：当塑料完全固化后，通过脱模机构将制品从模具中取出。
三、注塑成型常见问题及解决方案1. 模具设计不合理问题表现：制品外观变形、尺寸超差、流痕、气泡等。
解决方案：（1）优化模具结构设计，如增加冷却水道、改进浇口设计等。
（2）调整模具材料，选用适合的模具钢，提高模具强度和耐磨性。
（3）加强模具加工精度，确保模具尺寸精度。
2. 材料选择不当问题表现：制品性能不稳定、收缩率大、易断裂等。
解决方案：（1）根据制品性能要求，选择合适的塑料原料。
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各种塑料材料注塑工艺一．各种塑料的原料料温塑料型号原料温度ABS180-240HIPS180-220PC+ABS200-245PA66260-300PA66+GP285-320PMMA200-245PC280-320PS180-220POM165-200PP180-220PBT220-280二．各种塑料件异常的处理方法:A:气纹1.浇口位置:a.提高模具温度;b.提高料管温度;c.降低浇口位置的射速,射压;对于水口较长较细的产品,可用分断式处理,一段用中速中压射水口;二段用慢速低压射胶口气纹位置.B:缺料1.当缺料形成时,首先查看产品剂量够不够.a.当产品骨位厚的部位缺料,则后模模温过高,排气不良形成方法:1.降低模温 2.降低射压射速.b.当产品骨位薄的部位缺料,则是塑料流速不够快形成方法:1.提高料管温度 2.提高射压射速.c.当产品由于包封位置缺料方法:1.改善排气 2.射低射速2.当生产中的产品有缺料形成a.首先检查机嘴是否漏胶,阻塞;b.料管温度是否异常;c.模具温度是否有变化.C.料花1.查看烘料温度是否正常;2.看料管温度是否有异常,料管温度是否设定过高导至胶料分解;3.射嘴孔径是否过小,射出时胶料在高压高速的状况下分解.(可退炮管查看料块射出时是否有棉絮状气泡).2.当产品表面出现不规则料花时,则处理胶料当产品表面出现有规则小块料花时,在查看确认胶料无异常情况下,可用调机改善,找出料花段剂量位置,降低射压射速和改善排气均有改善。
PC注射压力：尽可能地使用高注射压力。
PP注射压力：可大到1800bar什么是结晶性塑料？结晶性塑料有明显的熔点，固体时分子呈规则排列。
规则排列区域称为晶区，无序排列区域称为非晶区，晶区所占的百分比称为结晶度，通常结晶度在80%以上的聚合物称为结晶性塑料。
常见的结晶性塑料有：聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚甲醛POM、聚酰胺PA6、聚酰胺PA66、PET、PBT等。
三、结晶对塑料性能的影响1）力学性能结晶使塑料变脆（耐冲击强度下降），韧性较强，延展性较差、结晶性塑料对注塑机和模具有什么要求.2）结晶性塑料熔解时需要较多的能量来摧毁晶格，所以由固体转化为熔融的熔体时需要输入较多的热量，所以注塑机的塑化能力要大，最大注射量也要相应提高。
3）结晶性塑料熔点范围窄，为防止射咀温度降低时胶料结晶堵塞射咀，射咀孔径应适当加大，并加装能单独控制射咀温度的发热圈。
4）由于模具温度对结晶度有重要影响，所以模具水路应尽可能多，保证成型时模具温度均匀。
5）结晶性在结晶过程中发生较大的体积收缩，引起较大的成型收缩率，因此在模具设计中要认真考虑其成型收缩率.6）由于各向异性显著，内应力大，在模具设计中要注意浇口的位置和大小，加强筋和位置与大小，否则容易发生翘曲变形，而后要靠成型工艺去改善是相当困难的。
7）结晶度与塑件壁厚有关，壁厚冷却慢结晶度高，收缩大，易发生缩孔、气孔，因此模具设计中要注意控制塑件壁厚的控制.四、结晶性塑料的成型工艺1）冷却时释放出的热量大，要充分冷却，高模温成型时注意冷却时间的控制。
2）熔态与固态时的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔，要注意保压压力的设定。
3）模温低时，冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。
结晶度与塑件壁厚有关，塑件壁厚大时冷却慢结晶度高，收缩大，物性好，所以结晶性塑料应按要求必须控制模温。
4）各向异性显著，内应力大，脱模后未结晶折分子有继续结晶化的倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲，应适当提高料温和模具温度，中等的注射压力和注射速度。
在市场上,塑料种类很多,但是做塑料的人一般只知道分为工程塑料和日用塑料两类。
实质上，塑料有结晶塑料和非结晶塑料之分。
结晶塑料：尼龙、丙烯、乙烯、聚甲醛等等；非结晶塑料：聚碳、ABS、透苯、氯乙烯等等。
聚合物结晶的影响因素可以分两部分：内部结构的规整性，以及外部的浓度、溶剂、温度等。
结构越规整，越容易结晶，反之则越不容易，成为无定型聚合物。
结构因素是最主要的。
要提高聚合物的结晶取向，从结构来说，可以：增加分子链的对称性；增加分子链的立体规整性；增加重复单元的排列有序性，即无规共聚；增加分子链内含的氢键；降低分子链的支化度或交联度；从外部因素来看，可以在工厂实施的方法：退火，缓慢降温可以提高结晶度；注意应力的影响。
如橡胶和纤维，应力条件下就加速结晶。
溶剂的选择。
良溶剂中不易结晶。
PP是一种半结晶性材料POM是结晶性材料PE-LD是半结晶材料PE-HD的高结晶度PC是一种非晶体工程材料结晶程度主要由模具温度决定，结晶性物料：缓冷，模温高，结晶速度大，制品密度和刚度大，力学性能较高，成型收缩率大，伸长率和冲击强度下降骤冷，模温低，结晶度低，力学性能较低，韧性好，但不利于大分子的松弛过程，分子取向和内应力都大。
中速，模温不高（50-80°）取向和结晶适中，用得最多。
模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS 为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品对于薄壁的PA6产品，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。
增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。
如果壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。
由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。
因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。
防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出料把，防延量大会使计量室中挟杂有气泡，对粘度大的物料可不设防延量。
注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生用水浸泡：1，塑料制品退火处理的目的是消除内应力。
比如在制品薄厚的交接部位，厚的部位降温慢、薄的部位降温快些，则连接处发生不均匀收缩，结果这里有应力集中现象。
在有金属镶件的四周，这种现象更明显。
如不进行退火处理，过段时间，在应力集中部位会产生裂纹，甚至开裂或者变形。
退火方法：一般是把制品浸在热油或热水中，也可在热风循环中，按塑料品种的不同，调节退火温度，一般用低于制品热变形温度10－20度，过高温度中制品要变形，但不能温度过低，过低温度退火，不能达到退火效果。
退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。
要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。
退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的2，产品定型，尺寸等3，颜色均匀注射充模、保压过程注射充模是把计量室中塑化好的熔体注入模具型腔的过程，注射充模分为两个阶段：注射阶段和保压阶段。
注射阶段指从螺杆推进熔体开始，到熔体充满型腔为止；保压阶段指从熔体充满型腔开始到浇口封冻为止。
保压阶段可分为保压补缩流动阶段和保压切换倒流阶段。
充模过程是比较复杂而又非常重要的阶段，是高温熔体向相对较低温的模腔中流动的阶段，是决定聚合物定向和结晶的阶段，直接影响产品质量。
保压阶段主要是压力表现，在保压压力作用下，模腔中的熔体得到冷却补缩和进一步的压缩增密。
保压补缩流动阶段是当喷嘴压力（注射压力）达到最大值时，模腔压力并没有达到最大值，也就是说，模腔压力极值要滞后于注射压力一段时间，还须经过致密流动过程，在很短的时间内，熔体要充满型腔各部缝隙，且本身要受到压缩。
在保压切换倒流阶段，熔体仍有流动，称保压流动，这时的压力称保压压力，又称二次注射压力，保压流动和充模时的压实流动都是在高压下的熔体致密流动，这时的流动特点是熔体流速很小，不起主导作用，而压力却是影响过程的主要因素，在保压阶段，模内压力和比容不断地变化，产生保压流动的原因是因为模腔壁附近的熔体受冷后收缩，熔体比容发生变化，这样，在浇口封冻之前，熔体在注射压力作用下继续向模腔补允熔体，产生补缩的保压流动PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。
它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。
因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。
为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。
对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到 1.5%之间。
加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。
成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。
五、注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。
如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。
模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。
对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90C。
对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。
增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。
如果壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。
对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。
注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。
注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。
流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t （这里t为塑件厚度）。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
六、PP，聚丙烯成型工艺注塑模工艺条件：注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。