永钢连铸坯热送热装生产实践(标准版)
连铸坯热装热送攻关方案的工艺参数与优化研究
连铸坯热装热送攻关方案的工艺参数与优化研究在连铸坯热装热送攻关方案的工艺参数与优化研究中，工程师们追求着更高效、更经济的热送工艺，以满足钢厂生产的需要。
本文将对连铸坯热装热送攻关方案中的工艺参数进行探讨，并提出优化建议。
一、背景介绍连铸坯热装热送是指将连铸坯通过热送装置，直接送入到下游工序进行加热处理的过程。
传统的连铸坯热装热送工艺存在一些问题，如能源浪费、加热不均匀等。
因此，对连铸坯热装热送的工艺参数进行研究和优化具有重要意义。
二、工艺参数选择与优化1. 加热温度连铸坯热装热送的第一个关键参数是加热温度。
过高的加热温度会造成能源的浪费，过低的温度则无法满足后续工序的需求。
可以通过改变燃料供给量、改变燃烧器的工作状态等方式来优化加热温度，以提高能源利用率和产品质量。
2. 加热时间连铸坯热装热送的第二个关键参数是加热时间。
加热时间的长短直接影响到产品的加热均匀性和工艺周期。
通过优化加热设备的结构和参数，可以控制加热时间，提高产品的加热均匀性，并缩短工艺周期，提高生产效率。
3. 加热速度连铸坯热装热送的第三个关键参数是加热速度。
加热速度快可以提高生产效率，但过快会导致产品质量下降。
在确定好合适的加热温度和时间后，可以通过改变加热设备的工作状态和控制方式，来优化加热速度，达到最佳的生产效果。
4. 冷却方式连铸坯热装热送过程中，冷却方式对产品的质量也有重要影响。
一般来说，采用水冷方式可以快速冷却，但容易造成产品表面产生裂纹等问题，影响产品的使用性能。
因此，在选择冷却方式时需要综合考虑产品品质和生产效率，做出合理的决策。
三、工艺参数优化案例以某钢厂的连铸坯热装热送攻关方案为例，我们通过调整工艺参数实现了工艺的优化。
首先，我们通过对加热温度的研究发现，将加热温度从过高的1200℃调整为1050℃，可以使能源利用率提高15%以上，且产品质量得到了显著提升。
其次，我们优化了加热时间参数。
通过调整加热设备的结构和控制方式，将加热时间从60分钟缩短至45分钟，有效地提高了产品的加热均匀性。
连铸坯热送热装节能技术规范
DB37ICS 27.010 F 01 山东省地方标准DB37/T 1276－2009连铸坯热送热装节能技术规范前言本标准附录A为资料性附录。
本标准由山东省经济贸易委员会、山东省质量技术监督局提出。
本标准由山东能源标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：莱芜钢铁集团有限公司。
本标准主要起草人：梁凯丽、陈力军、杨金光、林七女、李学涛、赵传东、费燕、王震河、刘红军。
连铸坯热送热装节能技术规范1 范围本标准规定了连铸坯热送热装的术语、定义、技术要求和数值修约。
本标准适用于连铸坯热送热装运行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 3101 有关量、单位和符号的一般原则GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1热送温度是指送到加热炉区域时连铸坯的表面平均温度。
3.2热装温度是指装入加热炉时连铸坯的表面平均温度。
3.3热送热装技术是指通过优化输送过程，使连铸坯热装温度高于400℃的技术。
3.4热送率是指热送温度大于400℃的连铸坯量占连铸坯总量的百分比。
3.5热装率是指热装温度大于400℃的连铸坯量占加热炉入炉连铸坯总量的百分比。
4 技术要求4.1 工艺配置连铸坯热送热装技术四种传输途径工艺配置，如图1所示。
4.2 保温措施 4.2.1 输送辊道宜配置由上保温板、两侧保温板和下保温板组成的保温罩。
4.2.2 运输车辆车辆运输应配置保温罩。
4.3 指标要求热送热装节能技术指标应符合表1的要求。
5 检测方法本标准表面温度测试和计算方法参照附录A （资料性附录）。
6 数值修约6.1 本标准规定的指标参数的数值修约应符合GB/T 8170的规定。
连铸坯热装热送攻关方案中的关键问题探讨
连铸坯热装热送攻关方案中的关键问题探讨连铸坯热装热送技术是钢铁行业生产过程中的重要环节，它可以保证铁水的温度、质量和稳定性，并提高工作效率。
本文将探讨连铸坯热装热送攻关方案中的关键问题，以期找到解决方案并提高生产效率。
1. 背景介绍连铸坯热装热送是指将高温的熔融钢液直接从连铸炉注入容器中，然后通过管道和设备将其尽快送达下道工序。
在这一过程中，有许多关键问题需要解决，以确保熔融钢液的温度、质量和稳定性不受到损害。
2. 温度控制问题连铸坯热装热送的一个关键问题是如何控制熔融钢液的温度，以确保其符合下一道工序的要求。
在传输过程中，钢液会受到一定的冷却，因此需要通过预热设备或加热设备来控制其温度。
传统的加热设备往往效率低下且能耗较高，因此需要研究开发新型节能的预热设备。
3. 温度损失问题除了加热设备，温度损失也是连铸坯热装热送过程中的另一个关键问题。
温度损失会导致钢液温度下降，从而影响到下一道工序的质量和稳定性。
为了减少温度损失，可以在输送过程中采用保温材料或隔热设备，以防止热量的散失。
4. 流量控制问题连铸坯热装热送过程中的流量控制也是一个关键问题。
过大的流量可能导致设备阻塞或泄漏，而过小的流量则会延长传输时间。
因此，需要进行流量计算和流量控制，以确保钢液能够平稳、均匀地流动。
5. 设备可靠性问题连铸坯热装热送过程需要使用大量的设备和管道，其中的每一个环节都需要保证其可靠性。
设备故障或泄漏可能导致生产中断或安全事故，因此需要采用可靠的设备和先进的监测技术来确保连铸坯热装热送的顺利进行。
6. 安全管理问题连铸坯热装热送涉及高温和高压的操作，因此安全管理也是一个重要的关键问题。
需要采取必要的安全措施，如定期维护设备、加强员工培训和设立应急预案等，以降低事故发生的概率并减少对人员和设备的损害。
7. 绿色环保问题连铸坯热装热送过程中的能源消耗和废气排放也是一个关键问题。
在攻关方案中，应注重节能减排，推动绿色环保生产。
连铸坯热送热装类型及相关的冶金学问题(重要,张树堂)
1998年10月 第5期Oct.1998 No.5 轧 钢STEEL ROLL IN G・3・连铸坯热送热装类型及相关的冶金学问题张 树 堂(钢铁研究总院,北京,100081)摘 要 分析了热送热装技术的分类概念及发展层次;特别从冶金学特点阐述了各种类型的热送热装过程;提出了为保证产品质量、避免热脆性应采用的技术;并指出推广实施热送热装技术应引起重视的几项工作。
关键词 连铸坯 热送热装 直接轧制THE T YPE OF H OT DE L IVER Y AN D H OT CHARGE OF CONTINU OUSCASTING BI LL ET AN D THE RE LATIVE METALL URG Y PR OB L EMZhang Shutang(Central Iron&Steel Research Institute,Beijing,100081)Abstract The classification concept and the development of hot delivery and hot charge are analyzed.From the char2 acteristic of the metallurgy,each type of hot delivery and hot charge are described.The technique to assure product quality and avoid of heat embrittlement are put forward.Some works which should be attended on spreading hot deliv2 ery and hot charge are pointed out.K ey w ords continuous casting billet,hot delivery and hot charge,direct rolling1 前言目前,连铸坯热送热装及直接轧制技术的应用程度已成为衡量钢铁生产技术水平的新技术指标,它推动了炼钢-连铸-轧钢生产的一体化,加速了钢铁生产向连续化、低成本和高质量方向发展。
连铸坯热装热送装备的热损失减少与改善方案
连铸坯热装热送装备的热损失减少与改善方案连铸坯热装热送装备是现代钢铁生产中关键的设备之一。
然而，由于长时间运行和高温环境的影响，该装备存在着较大的热损失。
本文将探讨连铸坯热装热送装备热损失的问题，并提出相应的减少和改善方案。
1. 热损失问题分析连铸坯热装热送装备在运行过程中主要存在以下几个方面的热损失问题：1.1 热辐射损失连铸坯热装热送装备中的高温设备表面会不断辐射热能，导致热量丧失。
尽管一部分辐射热量会被其他设备或管道接收和利用，但仍然存在较大的未能充分利用的热辐射损失。
1.2 换热系统热损失连铸坯热装热送装备中的换热器、冷却设备等部件在传递热量的过程中，存在一定的传导和对流热损失。
虽然这种热损失不可避免，但可以通过改进设备结构和材质，减少热损失并提高换热效率。
1.3 热传导损失连铸坯热装热送装备中的管道和管道接头由于较长时间暴露在高温环境中，容易产生热传导损失。
这种热损失不仅会导致热能的浪费，还会使设备表面温度升高，增加了操作人员的工作难度和安全风险。
2. 减少热损失的方案为了减少连铸坯热装热送装备的热损失，我们可以采取以下方案：2.1 优化设备结构通过优化连铸坯热装热送装备的结构设计，减少设备表面积，降低表面热辐射损失。
合理设计设备的隔热层，减少热能传导到周围环境中的能量损失。
2.2 使用高效节能材料选用高效节能材料来制造连铸坯热装热送装备，如选择导热系数低、隔热性能好的材料作为设备的外壳和隔热层。
这些材料可以有效地减少热量传递和热能损失。
2.3 提高换热效率通过改进设备中的换热器和冷却设备，提高换热效率。
可以采用增加换热器数量、改善传热介质的流动状态等方式，减少传导和对流热损失，提高热量利用率。
2.4 加强管道绝热在连铸坯热装热送装备中的管道和管道接头上采取绝热措施，减少热传导损失。
可以使用绝热材料对管道进行覆盖或加装绝热层，降低热能损失，并确保设备表面温度在安全范围内。
3. 改善方案的实施与效果评估为了确保上述减少和改善热损失的方案能够有效实施并取得预期的效果，需要进行以下工作：3.1 方案实施制定具体的实施方案，包括材料采购、设备改造、施工安装等，确保每个环节都能够按照计划顺利进行。
热送热装
二、我厂热装热送现阶段状况 我们厂有部分热装（装炉温度大于 300℃），但直接热装由于诸多原因迟迟 未能实现。其中最主要原因为 210 转炉的连铸坯信息跟随实际板坯传到 2250 热 轧板厂部分丢失，无法对过来的连铸坯立即做计划。 虽然这项最主要问题暂时未解决，但必须对其它热送热装可能遇到的问题加 以发现，分析，提早拿出解决方案、措施，以提高热送热装的实现进度。 三、待解决的项目 1、热送热装的物流协调问题，部分 HCR，部分 CCR 的装炉问题。 2、热装板坯加热工艺制度的优化问题。 3、连铸坯质量问题，由于直接热装，缺陷板坯无法发现会直接进入加热炉，
4.75 6.77 9.09 11.69 14.82 17.91 20.73 22.80
3.96 3.16 2.37 5.64 4.52 3.39 7.57 6.06 4.54 9.74 7.79 5.84 12.35 9.87 7.408 14.93 11.94 8.96 17.27 13.82 10.36 19.00 15.20 11.40
= H×[1000×(C 入 t 入-C0t0)/4.1868/7000]÷κ = M×η×[1000×(C 入 t 入-C0t0)/ 4.1868/7000]÷κ 式中： H:热送热装量，指在一定时间内热装温度大于 300℃的 HCR 量与热装温度大 于 600℃的 DHCR 量之和。 M:加热炉全部进料量，在一定时间内进入加热炉的全部连铸坯量 η：热送热装率，在一定时间内进入加热炉，负荷热送热装条件和温度要求 的连铸坯进料量（热送热装量 H）除以加热炉全部进料量 M，即η=H/M。 t 入：热装温度，指负荷热装条件的连铸坯在进入加热炉入口时的温度。 C 入：钢坯在热装温度下的平均比热，可由表 1 得到 t0： 钢坯环境温度，取值 30℃ C0: 钢坯在环境温度下的比热， t0=30℃时取 C0=0.47KJ/(Kg℃) κ: 钢坯中低温时加热效率，实际工况下钢坯中低温时加热效率大于全炉热 效率。（3#加热炉的全炉热效率设计值为 48.55%，对低温时的热效率κ取 60%） 若加热炉全部进料量 M≈工序产量 P，则单位产量燃料节约贡献量 e=[η× [1000×(C 入 t 入-C0t0)/ 4.1868/7000]÷κ 当κ值确定后，燃料节约贡献 e 仅与热送热装率η和热装温度 t 入有关。
连铸坯热装热送攻关方案的工艺优化与效果评估
连铸坯热装热送攻关方案的工艺优化与效果评估一、引言连铸坯热装热送技术是钢铁行业中的一项重要技术，通过该技术可以直接将高温连铸坯运送至热处理车间或轧钢车间，实现高效、快速的连续生产。
为了优化连铸坯热装热送工艺并评估其效果，本文将探讨相关的技术方案与效果评估。
二、工艺优化1. 连铸坯热装热送工艺现状分析目前，连铸坯热装热送工艺存在以下问题：装热使用的传统方法效率低下、能量消耗高；装热效果不稳定，导致产品质量波动较大；装热后的连铸坯温度下降快，对后续生产工艺造成制约。
2. 利用新型保温材料进行热装热送工艺优化为了解决现有问题，可以尝试使用新型保温材料，比如高效保温层、节能涂层等，来提高装热效率。
此外，还可以通过优化加热设备、调整加热温度和时间等措施，进一步提高装热效率和稳定性。
3. 流程控制优化针对温度下降过快的问题，可以通过优化装热过程的流程控制来改善。
例如，合理控制装热速度、加热时间和温度梯度等，以减缓温度下降速度，提高装热后连铸坯的温度稳定性。
三、效果评估1. 温度稳定性评估通过对装热后的连铸坯温度进行监测和分析，评估新工艺对连铸坯温度稳定性的影响。
可以通过统计分析数据、绘制温度曲线等方式，客观地评估装热过程中温度的波动情况。
2. 冷却过程评估通过对装热后连铸坯在冷却过程中的温度变化进行评估，可以观察装热工艺对冷却速率的影响。
可以通过计算冷却速率、分析连铸坯的温度均匀性等指标，评估新工艺对冷却过程的改善效果。
3. 产品质量评估新工艺对连铸坯的温度稳定性和冷却速率的优化改善，直接影响到最终产品的质量。
通过对产品的热加工性能、机械性能等方面的测试和分析，可以评估新工艺对产品质量的改善效果。
四、结论通过对连铸坯热装热送工艺进行优化，并对其效果进行评估，可以得出以下结论：1. 使用新型保温材料能够提高装热效率和稳定性，降低能源消耗。
2. 优化流程控制能够减缓温度下降速度，提高装热后连铸坯的温度稳定性。
3. 新工艺改善了连铸坯的冷却速率，提高了产品的冷却效果。
连铸坯热装热送过程中的热力学模拟与性能优化方案
连铸坯热装热送过程中的热力学模拟与性能优化方案连铸坯热装热送过程是钢铁生产中关键的一环，对产品质量和生产效率有着重要的影响。
本文将通过热力学模拟和性能优化方案，探讨如何优化连铸坯热装热送过程，提高产品质量和生产效率。
1. 引言连铸坯热装热送过程是指将连铸坯从连铸机坯床上取下后，经过加热设备进行热装并送至下道工序的过程。
该过程中的温度控制和热传递对于产品质量和生产效率至关重要。
2. 连铸坯热力学模拟连铸坯热力学模拟是指通过数值计算的方法，对连铸坯在热装热送过程中的温度分布和热传递进行模拟和分析。
通过连铸坯热力学模拟，可以得到连铸坯在不同工艺参数下的温度分布情况，为优化热装热送过程提供依据。
3. 温度控制策略优化在连铸坯热装热送过程中，温度控制是关键环节之一。
通过热力学模拟结果的分析，可以确定温度控制策略的优化方案。
例如，针对温度过高或过低的情况，可以采取相应的措施进行调控，如增加或减少加热设备的功率，调整热装速度等。
4. 热传递效率提升热传递效率对于连铸坯热装热送过程的性能优化具有重要影响。
通过优化加热设备的设计和操作参数，可以提高热传递效率，减少能源浪费。
在连铸坯热力学模拟的基础上，结合实际的工艺参数，进行热传递效率的数值计算和分析，找出热传递效率较低的部位，并进行相应优化。
5. 工艺参数优化工艺参数的优化是提高连铸坯热装热送过程性能的关键。
通过热力学模拟的计算结果和实际操作经验，可以对工艺参数进行优化调整。
例如，控制热装速度、热装温度、热装时间等参数，以达到最佳的热传递效果和产品质量。
6. 结论通过连铸坯热力学模拟和性能优化方案的研究，可以有效提高连铸坯热装热送过程的性能和产品质量。
灵活调控温度控制策略、提升热传递效率以及优化工艺参数都是优化方案中的关键点。
通过不断研究和改进，可以进一步提高连铸坯的热装热送过程，为钢铁生产提供更好的支撑。
参考文献：1. 张三, 李四. 连铸坯热装热送过程中的热力学模拟与性能优化方案[J]. 钢铁科技, 2020, 42(1): 1-5.2. 王五, 赵六. 连铸坯热力学模拟及其在热送过程中的应用[J]. 钢铁生产, 2019, 36(4): 10-15.。
连铸坯热装热送设备的热效率提升方案
连铸坯热装热送设备的热效率提升方案在钢铁行业的生产过程中，连铸是非常重要的工艺环节。
连铸坯热装热送设备的热效率直接关系到生产效益和能源消耗。
为了提高连铸坯热装热送设备的热效率，以减少能源浪费和环境污染，我们可以采取以下方案。
1. 热能回收利用在连铸坯热装热送过程中，大量的热能会散失到环境中，造成能源浪费。
我们可以通过热能回收利用来提高热效率。
具体做法是在连铸坯热装热送设备的出口处设置余热回收装置，将烟气中的余热通过换热器回收，再利用这些余热来加热新鲜空气或水，减少对外界供热的需求。
2. 设备优化改进对连铸坯热装热送设备进行优化改进也是提升热效率的重要手段。
首先，可以通过增加保温层来减少能量损失，尽量在设备的外部包裹保温材料，减少热量散失。
其次，可以采用节能型的传热设备，如高效换热器或换热管束，提高热能传递效率，降低能量消耗。
另外，对连铸坯热装热送设备进行定期的检修和维护，保证设备的正常运行，避免能源浪费。
3. 优化操作管理操作管理也是提高连铸坯热装热送设备热效率的关键。
通过优化操作流程和管理措施，可以减少不必要的能源消耗。
例如，合理调整设备的温度和流量控制，避免过度供热或供冷，以减少能源的浪费。
同时，加强设备操作人员的培训和技能提升，提高操作水平和效率，减少操作失误和能源浪费。
4. 能源审计和监测定期进行能源审计和监测是提高连铸坯热装热送设备热效率的有效手段。
通过对能源消耗进行全面的监测和分析，可以及时发现问题并采取相应的措施进行改进。
能源审计可以帮助确定能源的使用情况和能源消耗的瓶颈，为提高热效率提供科学依据。
总结起来，提升连铸坯热装热送设备的热效率是一个系统工程，需要在设备改进、操作管理和能源监控等方面同时进行。
通过热能回收利用、设备优化改进、优化操作管理以及能源审计和监测，可以有效地提高连铸坯热装热送设备的热效率，减少能源浪费，降低环境污染，实现可持续发展的目标。
连铸坯热送热装工艺热技术概述
连铸坯热送热装工艺热技术概述蒋扬虎肖坤伟王德仓肖世华丁翠娇(技术中心)摘要简要回顾了连铸坯热送热装工艺的历史,介绍了该项技术的应用现状及可取得的技术经济效果,并重点从“通用高温坯生产技术”和“温度均匀性保证技术”两个方面介绍了连铸坯热送热装工艺的各项“热技术”。
关键词连铸坯热送热装直接轧制加热炉1前言连铸坯热送热装工艺,是一项具有降低热轧加热炉燃耗、减少钢坯氧化烧损和提高热轧产量等多方面经济效益的技术。
该项工艺是连铸技术的一项重大突破,它不仅对节能有重要意义,而且对改革传统的钢铁工业结构有深远的意义,它涉及从炼钢到热轧之间各个生产环节,是一项系统工程。
目前世界许多钢铁企业根据自身的特点不同程度上采用了该项技术。
本文将对该项技术作一个初步的概括。
2连铸坯热送热装技术的历史及现状1968年美国麦克劳斯钢公司将连铸板坯装入感应加热炉,从而迈出了热装技术的第一步。
70年代初期,由于石油危机的冲击,日本钢铁工业面临严重的能源问题,日本钢铁界以此为契机,开始研究和应用连铸坯热送热装工艺,1973年日本钢管公司鹤见厂首先实现连铸坯热装轧制工艺(CC—HCR);1981年6月新日铁土界厂研究成功并在生产中实现了近程(连铸机终点和轧机始点之间距离为130m)连铸—直接轧制工艺(CC—DR);1987年6月新日铁八幡厂在生产中实现了远程CC—DR工艺(连铸机终点和轧机始点之间距离为620m)。
日本在该项技术上的成功,促进了世界各国对该项技术的研究和应用。
经过80年代世界各国钢铁界的努力,连铸坯热装和直接轧制工艺正日趋完善。
按照温度的高低,连铸坯热送工艺可分为三种情况。
(1)热装轧制HCR(Hot Charge Rolling)。
将经过(或不经过)表面处理的热板坯在大约400～700℃装入加热炉。
(2)直接热装轧制DHCR(Direct Hot Charge Rolling)。
按照和连铸同一序号,将经过(或不经过)表面处理的热板坯在大约700～1000℃装入加热炉。
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永钢连铸坯热送热装生产实践
(标准版)
Security technology is an industry that uses security technology to provide security services
to society. Systematic design, service and management.
冶金安全技术 | Metallurgical Safety Technology
冶金安全
第 1 页
永钢连铸坯热送热装生产实践(标准版)
介绍了2012年以来永钢热送热装工作开展情况和做好热装生产
的经验，节能降耗效果十分显著，并对制约热装生产的不利因素和
未来热装效益增长潜力进行了初步分析。
连铸坯热送热装是钢铁行业重点推广的节能技术之一，具有节
约能源，提高加热炉生产能力，减少连铸坯烧损和钢坯内外温差，
提高产品成材率，加快物流流动和减少钢坯多次倒运等优点。轧钢
加热炉是钢铁生产中的重要设备,也是主要的耗能设备之一，在轧钢
工序耗中约占65%～70%。因此，实施连铸坯热送热装技术,降低轧钢
加热炉的能源消耗是提高钢材产品竞争力的重要因素。尤其是2012
年永钢开始对产品进行提档升级，开发冷镦、中碳钢等工业用材，
线材产品以优特钢为主,产品结构更加复杂,使连铸坯热装率逐步下
降。近年来,连铸坯的热送热装主要集中在品种相对较少、生产批量
说明：安全技术防范就是利用安全防范技术为社会公众提供一种安全服务的产
业。既然是一种产业，就要有产品的研制与开发，就要有系统的设计、工程的
施工、服务和管理。可以下载修改后或直接打印使用。
冶金安全技术 | Metallurgical Safety Technology
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相对较大的炼钢一厂3#连铸机和与之对应的线材二厂。同时3#连铸
机出坯辊道与线材二厂加热炉车间距离不足50米，为连铸坯热送热
装提供了有利条件。
主要存在的问题及原因
（1）线材二厂与炼钢一厂地理位置最近，但连铸坯仍采用传统
的物流运输模式。
（2）炼钢一厂3#连铸机至线材二厂原有的热装热送装置中提升
机对连铸坯的直线度要求高，当连铸坯稍有弯曲时，提升机无法提
升连铸坯至上料辊道，被迫中断连铸坯热装热送。
（3）原有的热装热送装置由于直送辊道相对较短，无法放置多
余的连铸坯，中间又未设置连铸坯缓冲台架，因此，在轧钢发生突
发故障停产时，难以满足连铸坯按炉送钢的质量要求。
（4）炼钢一厂3#连铸机连铸坯质量波动大，改判、待批的连铸
坯影响了连铸坯的热装热送；线材二厂频繁更换品种、规格影响了
连铸坯的热装热送；炼钢一厂和线材二厂各类故障仍经常发生、计
划检修安排的不同步等原因影响了连铸坯的热装热送。
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（5）采用传统的汽车热装热送方式，炼钢一厂3#连铸机与线材
二厂之间缺乏有效的沟通协调，不能共享相互的生产信息；线材二
厂热装热送的热装温度和热装率仍采用人工采集、记录的方式，自
动化程度低，导致工作量和统计偏差均较大。
（6）2012年1-9月份线材二厂钢坯热装率仅有40%左右，钢坯
热装温度平均在400℃以下。
改进技术措施
为了实现连铸坯热送热装，充分发挥了炼钢一厂3#连铸机与线
材二厂之间的地理布局优势和产能匹配优势，在两个厂之间设计了
一套热送热装装置，具有以下特点：
（1）对移钢机进行改造，可以实现双向运动，当连铸坯需要热
送时，移钢机能够将连铸坯送到转向辊道上；当连铸坯不需要热送
时，移钢机能够将连铸坯送到步进式冷床上。
（2）在直送辊道上新增了红外线热检仪，当热检仪检测到辊道
有热钢坯时，才启动前道辊道电机输送热钢坯；当热钢坯过去后，
热检仪检测到辊道上热钢坯输送完成，后道辊道电机立即停止运行，
冶金安全技术 | Metallurgical Safety Technology
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整个直送辊道实现了节电目标。
（3）在直送辊道上方新增保温罩，一方面降低连铸坯散热速度，
另一方面防止连铸坯因散热不均匀导致的弯曲；热送辊道轴承座采
用水冷却，保护辊道设备的长效运行。
（4）连铸坯在线称量装置解决了钢坯理论重量与实际重量之间
的差异，保证了炼钢和轧钢成材率、金属收得率等指标的准确性。
(5)连铸坯送到线材二厂厂房内，行车用机械式夹具将高温钢坯
从直送辊道上提升到加热炉上料辊道上，完成了连铸坯的热送热装。
（6）设计开发了钢坯热送温度在线测温和热装率的在线统计软
件，解决了人工测温数据不准和统计工作量大的问题，同时为加热
炉司炉工根据连铸坯热装温度来实时调节高炉煤气用量提供了便
利。
（7）在炼钢一厂和线材二厂之间设置称重装置、连铸坯热送信
号、转向辊道监控等连铸坯热装热送的生产信息互通机制，在关键
岗位有明确的联络方式和监控，双方通过加强沟通，根据生产情况
及时进行信息反馈，确保热装热送生产正常。
冶金安全技术 | Metallurgical Safety Technology
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（8）连铸坯经辊道送到线材二厂厂房内，钢坯表面温度达到
696℃，芯部温度更高，比汽车运输的钢坯表面温度高390℃，节能
优势非常明显。
管理措施
4.1合理安排生产计划及调度
（1）销售处和总调办从生产调度的角度来提高连铸坯的热装热
送率，以线材二厂成品市场需求计划来编制炼钢一厂3#连铸机生产
计划，保证双方的同步性。
（2）在轧钢分厂重新分配轧制规格系列，通过专业化和批量化
轧制，减少轧制规格的更换频次来保证炼钢和轧钢产能的匹配性。
（3）炼钢一厂3#连铸机与线材二厂的月度计划检修和年度计划
检修实现联动，保证同步性，通过互通生产信息，双方日常的检修
维护实现同步性。
4.2标准化管理
（1）规定了炼钢一厂交接班核对批号、坯料支数的时间，争取
每个交接班在30分钟内完成这些工作，来提高钢坯热装热送的比例。
冶金安全技术 | Metallurgical Safety Technology
冶金安全
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（2）规定在线材二厂连铸坯入炉前，炼钢一厂3#连铸机钢坯成
分能实时传输到线材二厂。为便于加热炉加热制度，制定了冷热坯
的温差范围对应不同的加热方式，确保坯料加热质量和煤气消耗。
（3）制定了钢坯热装热送岗位人员的考核制度，提高了相关岗
位人员的责任心。
（4）规定炼钢、轧钢定期对钢坯热送热装的数据进行统计分析
和上报，不断提高热装热送水平。
实施效果
5.1降低吨材高炉煤气单耗和氧化烧损
线材二厂2013年度与2012年度1-7月份同期累计高炉煤气单
耗和氧化烧损分别比去年同期下降了73.03m³/t和3.12Kg/t。
5.2热装温度和热装率有显著提高
2013年1-7月累计平均热装温度为540℃,平均热装率69.77%，
分别比去年同期提高了220℃,热装率提高了18.53%。
5.3效益计算
以线材二厂年轧制量90万吨计算，连铸坯热装热送率69.77%
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计算，（按照2013年1-7月份平均计算），比2012年同期节约高炉
煤气增效657.27万元，降低氧化烧损增效万元，节约汽车运输费用
59.65万元。
另外连铸坯热送后，增加了辊道运输量，但减少了炼钢步进式
冷床和行车的运行量，而辊道运输耗电量要远小于上述两种设备的
耗电量。以上三项合计全年可为公司增效1278.52万元。
近年来，热送热装工作取得了卓有成效的进步，实施热装生产
缓解了加热炉能力不能满足轧机能力的矛盾，热装生产单位的机时
产量提高，技经指标得到改善，各项能耗也随之下降，取得了较好
的经济效益。随着制约当前热装生产的主要矛盾逐一解决，今后全
公司的热装总量和热装温度将进一步提高，节能效果也会更加显著。
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