钛及钛合金锻造生产工艺介绍及生产注意事项(干货值得收藏!)
钛材生产工艺
钛材生产工艺目前，金属钛生产的工业方法是可劳尔法，产品为海绵钛。
制取钛材传统的工艺是将海绵钛经熔铸成锭，再加工而成钛材。
按此，从采矿到制成钛材的工艺过程的主要步骤为： 钛矿 - 采矿 - 选矿 - 太精矿 - 富集 - 富钛料 - 氯化 - 粗 TiCl4- 精制 - 纯 TiCl4- 镁复原 - 海绵钛 - 熔铸 - 钛锭 - 加工 - 钛材或钛部件上述步骤中如果采矿得到的是金红石，那么不必经过富集，可以直接进行氯化制取粗 TiCI4 。
另外，熔铸作业应属冶金工艺，但有时也归入加工工艺。
上述工艺过程中的加工过程是指塑性加工和铸造而言。
塑性加工方法又包括锻造、 挤压、轧制、拉伸等。
它可将钛锭加工成各种尺寸的饼材、环材、板材、管材、棒材、型材等制品，也可用铸造方法制成各种形状的零件、部件。
钛和钛合金塑性加工具有变形抗力大；常温塑性差、 屈服极限和强度极限比值高、回弹大、 对缺口敏感、变形过程易与模具粘结、加热时又易吸咐有害气体等特点，塑性加工较钢、铜困难。
故钛和钛合金的加工工艺必须考虑它们的这些特点。
钛采用塑性加工， 加土尺寸不受限制， 又能够大批量生产，但成材率低， 加工过程中产生大量废屑残料。
针对钛塑性加工的上述缺点， 近年来开展了钛的粉末冶金工艺。
钛的粉末冶金流程与普通粉末冶金相同， 只是烧结必须要在真空下进行。
它适用于生产大批量、小尺寸的零件，特别适用于生产复杂的零部件。
这种方法几乎无须再经过加工处理，成材率高， 既可充分利用钛废料作原料，又可以降低生产本钱， 但不能生产大尺寸的钛件。
钛的粉末冶金工艺流程为 : 钛粉 ( 或钛合金粉 )- 筛分 - 混合 - 压制成形 - 烧结 - 辅助加工 - 钛制品。
钛材生产的原那么流程 钛材除了纯钛外， 目前世界上已经生产出近 30 种牌号的钛合金。
使用最广泛的钛合金是 Ti-6Al-4V ，Ti-5Al —2.5Sn 等。
钛及钛合金的应用情况钛别牌号主要特性用途举例这是以碘化物法所获得的高纯度钛，故称碘法钛， 由于高纯度的钛强度较低，它作为结构或称化学纯钛。
钛合金加工注意事项.ppt
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钛合金加工注意事项 • (1)由于钛合金的弹性模量小，工件在加工中的夹紧变形和受力变形大，会降低工件的 加工精度；工件安装时夹紧力不宜过大，必要时可增加辅助支承。 • (2)如果使用含氯的切削液，切削过程中在高温下将分解释放出氢气，被钛吸收引起氢 脆；也可能引起钛合金高温应力腐蚀开裂。
• (3)切削液中的氯化物使用时还可能分解或挥发有毒气体，使用时宜采取安全防护措施， 否则不应使用；切削后应及时用不含氯的清洗剂彻底清洗零件，清除含氯残留物。 • (4)禁止使用铅或锌基合金制作的工、夹具与钛合金接触，铜、锡、镉及其合金也同样 禁止使用。 • (5)与钛合金接触的所有工、夹具或其他装置都必须洁净；经清洗过的钛合金零件，要 防止油脂或指印污染，否则以后可能造成盐(氯化钠)的应力腐蚀。
目前我们加工的零件的材料为6Al-4V， 材料硬度为HB320-360
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钛合金切削特点
• (3)单位面积上的切削力大：主切削力比切削钢件时约小20％，由于切屑与前刃面 的接触长度极短，单位接触面积上的切削力大大增加，容易造成崩刃。同时，由于 钛合金的弹性模量小，加工时在径向力作用下容易产生弯曲变形，引起振动，加大 刀具磨损并影响零件的精度。因此，要求工艺系统应具有较好的刚性。 • (4)冷硬现象严重：由于钛的化学活性大，在高的切削温度下，很容易吸收空气中 的氧和氮形成硬而脆的外皮；同时切削过程中的塑性变形也会造成表面硬化。冷硬 现象不仅会降低零件的疲劳强度，而且能加剧刀具磨损，是切削钛合金时的一个很 重要特点。 • (5)刀具易磨损：毛坯经过冲压、锻造、热轧等方法加工后，形成硬而脆的不均 匀外皮，极易造成崩刃现象，使得切除硬皮成为钛合金加工中最困难的工序。另外， 由于钛合金对刀具材料的化学亲和性强，在切削温度高和单位面积上切削力大的条 件下，刀具很容易产生粘结磨损。车削钛合金时，有时前刃面的磨损甚至比后刃面 更为严重；进给量f<0.1 mm/r时，磨损主要发生在后刃面上；当f>0.2 mm/r时，前刃 面将出现磨损；用硬质合金刀具精车和半精车时，后刃面的磨损以VBmax<0.4 mm 较合适。
钛合金冶炼工艺
钛合金冶炼工艺1. 引言1.1 钛合金的特性1.2 钛合金的应用领域2. 钛合金的冶炼过程2.1 原料的准备2.2 提货和熔炼2.2.1 钛矿的提货2.2.2 熔炼过程中的反应2.3 精炼和纯化2.3.1 冶金过程中的杂质去除2.3.2 钛合金的纯化方法3. 钛合金的冷却和加工3.1 冷却3.2 热处理3.3 冷处理3.4 加工方法3.4.1 热加工3.4.2 冷加工4. 钛合金冶炼工艺的新进展4.1 省能环保型冶炼技术4.2 先进冶炼设备的应用4.3 现代化控制系统的引入5. 钛合金冶炼工艺的挑战与未来展望5.1 能源消耗和环境影响5.2 新材料的开发和应用5.3 制约因素及解决途径结论钛合金冶炼工艺是钛合金生产的关键环节，决定了成品的质量和性能。
本文主要探讨钛合金冶炼工艺的原理、过程以及新进展，并对其面临的挑战和未来发展进行展望。
钛合金具有低密度、高强度、良好的耐腐蚀性和高温性能等特性，因此广泛应用于航空航天、汽车、医疗器械等领域。
钛合金的冶炼过程主要包括原料准备、提货和熔炼，以及精炼和纯化等环节。
在冶炼过程中，钛矿先经过提货处理，然后与适量的还原剂一起熔炼，最后通过精炼和纯化去除杂质。
钛合金的冷却和加工对最终产品的性能也有重要影响。
冷却过程中需要控制冷却速率，以获得理想的晶体结构和力学性能。
热处理和冷处理可以进一步优化钛合金的性能。
在加工方面，热加工适用于大变形和复杂形状的零件，而冷加工则用于薄壁材料和高强度要求的部件。
钛合金冶炼工艺在近年来不断取得新进展。
省能环保型冶炼技术的应用可以减少能源消耗和环境影响，提高资源利用效率。
先进的冶炼设备和现代化控制系统的引入能够提高生产效率和质量稳定性。
此外，钛合金冶炼工艺还面临着能源消耗和环境影响等挑战，需要通过开发新材料、改进工艺和控制技术等途径加以解决。
综上所述，钛合金冶炼工艺是钛合金生产不可或缺的环节。
通过不断创新和技术进步，可以进一步提高钛合金的质量和性能，推动钛合金行业的发展。
钛合金成型方法
钛合金成型方法钛合金是一种具有优异性能的金属材料，被广泛应用于航空航天、船舶制造、汽车制造等领域。
钛合金的成型方法对于其性能和应用起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常用的钛合金成型方法。
一、锻造成型锻造是一种常用的钛合金成型方法，其通过对钛合金进行加热，然后施加压力使其改变形状。
锻造可以分为自由锻造和模锻造两种方式。
自由锻造是将钛合金材料放置在锻模中，通过锤击或压力使其改变形状。
模锻造是将加热后的钛合金放置在预先设计好的模具中，通过模具施加压力，使其得到所需的形状。
锻造成型可以在较高温度下进行，有利于提高钛合金的塑性和成形性能，得到良好的成品。
二、轧制成型轧制是一种常用的钛合金板材成型方法。
通过将加热后的钛合金坯料放置在轧机中，通过辊轧的方式使其改变形状。
轧制成型可以得到具有一定厚度和宽度的钛合金板材，广泛应用于航空航天领域的结构件制造。
轧制成型的优点是可以大批量生产，成本相对较低，但对于板材的厚度和宽度有一定限制。
三、拉伸成型拉伸是一种常用的钛合金线材成型方法。
通过将加热后的钛合金坯料放置在拉伸机中，施加拉力使其变形成线材。
拉伸成型可以得到直径较小且长度较长的钛合金线材，广泛应用于航空航天、医疗器械等领域。
拉伸成型的优点是可以得到高强度的线材，但对于线材的直径和长度也有一定限制。
四、挤压成型挤压是一种常用的钛合金型材成型方法。
通过将加热后的钛合金坯料放置在挤压机中，通过挤压头施加压力使其变形成型材。
挤压成型可以得到具有复杂截面形状的钛合金型材，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。
挤压成型的优点是可以得到高精度的型材，但对于型材的尺寸和形状也有一定限制。
钛合金成型方法包括锻造成型、轧制成型、拉伸成型和挤压成型。
不同的成型方法适用于不同的钛合金产品，可以根据实际需求选择合适的成型方法。
钛合金的成型过程需要严格控制温度、压力和速度等参数，以确保最终产品的质量和性能。
随着科技的不断进步，钛合金成型方法也在不断发展，为钛合金材料的应用提供了更多可能性。
钛(合金)材塑性成形工艺之锻造---乘钒钛文化之风 创钒钛产业之都
钛（合金）材塑性成形工艺之锻造---乘钒钛文化之风创钒钛产业之都原创邹建新范兴平杨英丽教授等钛（合金）材塑性变形加工的一般工艺流程如图 4.10.2所示，通过塑性变形可以加工出的钛（合金）材品种有：板材、棒材、锻件、管材、带材、型材、箔材、丝材及各种铸件、异型管件、粉末冶金件等等。
钛材塑性成形方法和钢材等一样，也主要采用轧制、挤压、拉伸及锻造等四种基本方法。
在这四个基本方法中，锻造是必不可少的，铸锭的开坯是首先要进行的工序，即钛的每种塑性成形均需首先使用的方法。
其余的几种方法中，轧制用得较多，挤压主要用作管坯及型材的制造，拉伸主要应用在丝材的制备方面。
1. 锻造原理钛的锻造是指在水压机、快段机、汽锤、各种锻造机床上对钛金属坯料施加外力，使其产生塑性变形，达到改变尺寸、形状及改善组织性能的目的。
用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。
然而，钛及钛合金冷变形困难，所以，在加工钛及钛合金产品时，通常需要经过热加工方法变形成各种坯料和锻件，其中，钛合金的锻造加工是一种应用较普遍的方法。
这是因为锻造不仅可以达到尺寸和形状跟产品接近，而且也能改善钛合金组织从而提高其性能。
根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。
原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在再结晶的温度以上区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻，加热到再结晶的温度以下（≤700℃）的锻造叫温锻。
因为钛合金的室温变形抗力大、屈强比高，锻造易开裂，一般不进行冷锻。
图4.10.2 钛材料塑性成形工艺流程图钛合金在700℃以下锻造，氧化皮形成较少，只要控制好温度区间、变形率并保证润滑，700℃以下的温锻可以获得较好的尺寸精度。
热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的锻件。
坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。
钛合金的制备和应用
钛合金的制备和应用钛合金是一种壁厚轻、强度高、耐冲蚀、耐腐蚀、耐高温的金属。
它是由钛、铝、铁、硅等元素制成的合金，广泛应用于航空航天、医疗、汽车、船舶、运动器材等领域。
本文将介绍钛合金的制备方法和应用领域。
一、钛合金的制备方法1. 减压熔炼法减压熔炼法是制备钛合金最常用的方法。
这种方法利用高真空环境和高温熔体，在真空下将钛和其他合金元素熔炼混合，制成钛合金。
该方法制备的钛合金具有优异的力学性能和耐腐蚀性能。
2. 氧化物粉末冶金法氧化物粉末冶金法是一种溶剂冶金法，利用钛的化学还原反应将氧化物粉末转化成钛。
这种方法适用于生产高等级的钛合金，可以获得更高的强度和韧性。
3. 溶液处理法溶液处理法是一种在水溶液中制备钛合金的方法。
该方法通过钛的水解反应制备钛基材料，再通过溶液中添加其他合金元素制备钛合金。
这种方法可以简化制备工艺和生产成本，但是钛合金的强度和耐腐蚀能力较低。
二、钛合金的应用领域1. 航空航天钛合金在航空航天领域广泛应用于制造飞机发动机、机身、起落架等。
因为钛合金具有较低的密度和高的强度，可以减轻飞机的重量，提高飞行速度和航程。
钛合金还具有良好的耐高温性和耐腐蚀性，可以在极端环境下工作。
2. 医疗器械钛合金在医疗器械领域应用广泛，主要用于制造人工关节、植入物、牙科修复物等。
钛合金具有良好的生物相容性和耐腐蚀性，可以降低人体免疫反应和排斥反应，减少手术并发症。
3. 汽车制造钛合金在汽车制造领域主要用于制造发动机、转向系统、底盘、制动系统等。
钛合金可以降低汽车的自重，提高动力性和油耗率。
钛合金还具有抗冲击、耐磨损和良好的高温性能，可以提高汽车的安全性和可靠性。
4. 运动器材钛合金在运动器材领域广泛应用于制造骑行自行车、高尔夫球杆、网球拍等。
钛合金具有较低的密度和高的强度，可以降低器材的重量，提高运动员的表现和体验。
总之，钛合金是一种高强度、耐腐蚀、耐高温的金属，具有广泛的应用前景。
通过不同的制备方法，可以制备出不同品质的钛合金，适用于不同的领域。
钛合金加工工艺
钛合金加工工艺
钛合金是一种具有优异机械性能和抗腐蚀性能的新型材料，成为了航空、航天、船舶、生物医学等领域中非常重要的结构材料。
本文将介绍钛合金的加工工艺。
一、钛合金的切削加工
钛合金的切削加工是目前钛合金加工中最为常见的一种方法。
钛合金的加工难度主要在于它的高强度和难加工性。
钛合金在切削过程中，容易附着在刀具上，形成大量热量，导致刀具磨损严重。
因此，钛合金的切削必须选用硬质合金刀具，并注意掌握合理的加工速度和切削深度等参数。
二、钛合金的冲压加工
钛合金的冲压加工主要包括剪切、弯曲和深冲。
在冲压加工中，钛合金材料具有优异的塑性，因此冲压加工可以做出各种形状的钛合金部件。
在冲压钛合金时，要注意铣削过程中的火花可能引起钛合金粉尘爆炸的危险，因此需要在加工场地设置防爆设备。
三、钛合金的拉伸加工
钛合金的拉伸加工是指利用钛合金材料的塑性形变，来使得钛合金材料变为带有特定形状的工件。
拉伸加工时，必须选择适宜的冷加工方法，如冷挤压、镦锻、卷曲等。
此外，拉伸加工还需要配合热处理，以保证钛合金的性能优良。
四、钛合金的焊接加工
钛合金的焊接加工是比较困难的工艺。
常用的钛合金焊接方法包括手工气焊、手工电弧焊、氩弧焊、电子束焊、激光焊等。
应用不同的焊接方法可以获得不同的焊接质量。
在焊接加工过程中，应注意预加热以及所有焊接接头的准备和清洁。
综上所述，钛合金的加工工艺是比较复杂的。
在加工过程中需要注意掌握加工参数以及选择适合的加工工具。
同时，还需要设置防爆设备以及进行预加热和热处理等措施，以保证钛合金材料的加工质量和性能。
tc4自由锻的工艺规程
TC4（钛合金）是一种高性能的钛合金材料，具有较高的强度、良好的耐腐蚀性和较低的密度。
自由锻是一种常见的金属锻造工艺，可用于生产TC4 零件。
以下是一般TC4 自由锻工艺规程：
1. 锻造前准备：
a. 检查原材料，确保TC4 棒材或板材的尺寸、形状和质量满足锻造要求。
b. 准备锻造设备、工具和模具，确保设备运行稳定，模具尺寸和形状符合要求。
2. 加热：
a. 将TC4 原材料放入加热炉中，按照预定的升温曲线进行加热。
b. 加热温度通常在850-1000°C 之间，具体温度根据零件结构和锻造要求确定。
c. 保温时间应根据原材料的厚度、加热温度和锻造要求来确定。
3. 自由锻：
a. 将加热后的TC4 原材料放入锻造模具中，通过锤击或压力加工的方式进行锻造。
b. 锻造过程中，应根据零件的形状和尺寸逐步增加锻造力，避免过大的冲击载荷导致零件变形或破裂。
c. 控制锻造速度和锻造次数，以减少锻造应力和裂纹的产生。
4. 冷却：
a. 锻造完成后，将TC4 零件迅速移至冷却设备中，按照预定的冷却曲线进行冷却。
b. 冷却速度应适当，以降低零件的内应力和减少变形。
5. 后续加工：
a. 对锻造后的TC4 零件进行后续加工，如切削、磨削、钻孔等，以达到预定的尺寸和形状。
b. 如有必要，可对零件进行热处理，以进一步提高其力学性能。
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钛及钛合金锻造生产工艺介绍及生产注意事项摘要：从铸锭的准备、铸锭加热、锻造工艺、热处理工艺、机加工、打磨、锭号管理、超声探伤、锯切、取样等方面详细介绍了钛及钛合金锻造生产工艺及生产过程中的注意事项。
一、铸锭的准备1、生产工艺员在接到生产作业计划后, 要仔细对计划部分内容进行审核, 如有问题, 及时和计划员沟通, 确定无误后, 方可编制生产工艺。
并通知相关人员到库房领料。
2、领料人员应根据GB/3620.1 钛及钛合金牌号和化学成分及化学成分允许偏差GB/3620.2 及企标的有关规定，核对铸锭合格证，并核对合金牌号、锭号、规格和重量是否与实物相符，确认无误后，再进行转料。
3、铸锭转入锻造厂房应摆放整齐，将标识摆放于易看到的方位或用金属（记号笔）在铸锭的两端或表面将锭号明显标出。
4、生产工艺员在投料前应仔细研究产品所执行的技术标准，保证其化学成份能满足该产品的技术要求。
否则，不能投料。
5、铸锭转入锻造车间后炉工在装炉前必须对铸锭进行涂层，涂层时将铸锭用垫木或导辊垫起，并将铸锭表面的杂脏物、油污用清洗剂擦洗干净后再涂防氧化涂层。
6、涂层时将写锭号的地方不要涂, 以便装炉前确认锭号是否正确。
7、涂层的厚度应控制在0.2～0.4㎜。
涂层后必须干透即24小时后方可装炉。
表 1 主要产品的简明工艺流程二、铸锭加热加热设备：天燃气炉、电阻炉1、加热前准备。
1.1 炉工装炉前应认真核对来料的牌号、锭号、规格、支数是否与工艺卡片相符，确认无误后，方可装炉。
1.2 加热设备与测温仪表应运转正常，否则不得使用，对测温仪表应每半年校对一次，并经常检查。
对于科研用料或重要产品，在生产前应校核炉温。
炉子在大修或长期停用后开始使用时，应校核炉温，炉子的均温区在正常情况下一个季度校核一次，并做好记录。
1.3 装炉前炉内应清洁，不得有钢铁等非金属物及这些金属的氧化皮以及其它影响加热质量的物质存在。
锭坯表面应清洁，不得有油污和其它脏物。
2、注意事项2.1 当坯料的直径或边长大于300㎜时, 必须采用分段式加热法, 加热曲线见图1，具体规定见表2。
2.2 装炉时料应放在炉膛的均温区，电炉加热时坯料与发热体之间的距离应大于100 ㎜，用天然气炉加热时，坯料与火焰之间的距离应大于300 ㎜，不能使火焰与坯料直接接触，防止加热不均和局部过烧。
2.3 当不同牌号或锭号的铸锭或坯料同装一炉时，应给予明显标记，并将坯料在炉内的位置标记在炉工记录本上，不得混料，同锭号的料装一炉时，每支料的节号在炉内的位置也应记录清楚，节号也不能混。
对于饼坯材的坯料在装炉尽量采用立装的方式。
2.4 装炉量视炉底大小不可过多，锭坯之间应有间隙，以保证加热均匀。
2.5 在加热过程中，应始终保持炉内为微氧化气氛，以减少锭坯吸氢。
2.6 在自动测温仪表上的记录纸上，炉工应注明日期、本班被加热坯料的牌号、锭号、节号、规格及操作者的姓名。
且妥善保管，每月底交生产技术部门统一保存。
2.7 加热过程中，若设备发生故障，不能继续生产，因加热保温时间超过表3 规定时，可采取降温措施。
将加热温度降低100～200℃保温，但不得超过2～4 小时（大料取上限，小料取下限）。
否则应做扒炉处理。
对降温和扒炉料应在记录本上作详细记录，并对扒炉料应作好标记。
三、锻造工艺1 锻造设备:2000t 油压机750 ㎏空气锤2 锻前准备2.1 操作手在生产前首先要看设备运转情况记录, 且试车检查设备运转是否正常, 若有问题及时通知维修工进行处理。
2.2 班组每个成员要明确本班的生产任务，了解工艺卡片上的工艺要求, 制定出本班的锻造次序。
2.3 每个成员依据自己的职责准备好本班生产所需的工具。
象吊钳、模具、摔子、冲头、剁刀、卡规、尺子等。
2.4 对于一些合金料或尺寸较小( 小料温降快) 的料在锻造前，锤头、摔子、冲头、剁刀等工具应在150～300℃温度范围内进行充分预热，以保证锻造质量，防止裂纹产生。
3棒材的锻造3.1 棒材的锻造主要是拔长, 整个锻造过程可分为开坯锻造、中间（半成品）锻造和成品锻造。
铸锭第一火锻造称为开坯锻造，其余为中间锻造和成品锻造。
3.2 铸锭开坯时，按照“一轻二重三小”的原则。
即铸锭开坯时，首先要轻锻、快锻，每行程压下量要小，纯钛每次不超过80 ㎜，合金每次不超过60 ㎜；当总变形量达20～30%（锻造比 1.25～1.43）时，每行程压下量可加大，纯钛为80～100㎜，合金为60～80㎜；当变形基本结束或温度相当低时，应逐渐减小变形量，以避免产生裂纹。
3.3 正常进行锻造拔长时，送进量（Lo）一般为锤头宽度（B）的0.75 ，即Lo=0.75B。
例如: 对于2000t 油压机，B=400㎜，那么Lo=0.75B=338㎜, 而压下量不得大于送进量的2/3 ，即ho-h=2/3 Lo。
以免产生折叠, 造成必须打磨, 浪费人力且影响成品率。
若工艺卡没有要求满锤头锻, 一般按正常锻造对待。
3.4 成品( 摔圆完就可以交货的产品) 的前一火, 要将坯料进行倒棱, 即八方或十二方,尺寸大小要合适, 不要太大也不要太小, 太大摔圆时容易造成折叠和不能完成此火摔圆工序, 太小不能满足成品尺寸。
3.5 成品棒材的锻造主要是摔圆，摔圆时, 第一遍要轻压, 以免压折, 第二遍在加大压下量, 每根棒材最少压三遍, 保证工艺卡要求的外径尺寸公差, 并且利用坯料的余热进行矫直。
若料温太低, 但弯曲度不符合要求时, 可重新加热进行矫直, 矫直加热温度一般取相变温度以下150～200℃, 保温时间根据料的大小定, 需要退火的棒材, 退火后出炉时的温度正好可以进行矫直。
3.6 弯曲度的要求: 开坯和中间锻造后对坯料的弯曲度没有特殊要求, 成品锻造时, 对于黑皮交货的棒材其弯曲度为不大于6㎜/m。
对于光棒交货的棒材其弯曲度为不大于3㎜/m。
3.7 每火锻造完, 按照工艺卡的要求长度进行热切, 热切温度见表 5 , 因为, 若温度太高不易切断且容易变形而影响坯料尺寸, 若温度太低, 需要的压力大, 也不安全。
两端的切斜度不大于直经的10%,且不得有明显的马蹄型, 对于成品棒材不采用热切。
3.8 对于切下来的料头必须要称重, 将重量填写在工艺卡片上和记录本上,用沥青或其它方法写上牌号、锭号、字迹要清晰, 并按牌号分类堆放整齐。
3.9 每支料上均要用标清牌号、锭号、节号、规格, 并且堆放整齐, 以防混料。
认真填写工艺卡上的每一栏。
4 板坯的锻造4.1 锻造的板坯一般供轧制用料, 轧机用料尺寸及铸锭的规格见表4。
4.2 铸锭出炉后, 为了能锻造出所需的板坯宽度, 先将铸锭放在镦粗台上用盖板压扁后,再用操作机夹持进行锻造, 锻造时两头下锤时一定要满锤, 以保证两头单鼓形外凸, 这样的板头利于回收改制。
4.3 板坯两端宽度方向的切斜度不大于15 ㎜, 两端面厚度方向的切斜度不大于10 ㎜,热切温度见表5, 锻后利用板坯的余热要进行校平, 不平度不大于7 ㎜/m。
4.4 每块板坯均要标清牌号、锭号、节号、规格, 并且堆放整齐, 以防混料。
认真填写工艺卡上的每一栏。
注: 其它合金可参照性能相近的合金温度进行热切。
5 饼环材锻造5.1 锻制饼环材的坯料必须是圆盘锯切下料, 锯切完后必须进行平头倒角,倒角15～20×45°。
5.2 严格执行工艺卡的镦拔变形量, 镦拔时, 一定要记住原轴向和径向, 以保证最后回到原轴向, 保证流线的正确性。
镦粗时勤观察, 出现歪扭要及时纠正, 防止出现折叠, 。
5.3 饼材是依据工艺卡的要求进行镦拔后, 最终经过加热后整型而成为所需饼材尺寸，其公差按工艺卡要求执行。
5.4 环材的变形工序是坯料先经过加热后镦粗冲孔，再加热进行扩孔或拔长( 工艺上制定)5.5 冲孔时冲头要对准中心, 防止冲偏. 冲头一般冲进坯料高度的7/10 左右为宜, 利于翻转冲出余料.5.6 扩孔的方法：在一般情况下，采用芯棒扩孔，但有时也采用冲头扩孔法。
扩孔时芯棒不要选的太小, 否则, 内孔造成梅花形压痕, 以刚好能穿入为好, 每火次可根据情况更换芯棒。
拔长的方法：采用芯轴外加摔子进行。
对于合金料, 趁料温度高时, 先将两头拔到尺寸, 以防两头部降温快而出现裂纹造成报废。
四、热处理工艺1 热处理设备：电阻炉2 热处理前准备参照工艺规程“ 3. 加热前准备”条款，做好热处理前的准备工作。
3注意事项3.1钛及钛合金棒材或试样坯可按表6进行热处理3.2 热处理的保温时间根据产品规格规定1mm/min+（10-30）min。
对于异形件的热处理应在编制锻造工艺时，在工艺卡中另行制定加热温度及保温时间。
3.3 装炉时料与料之间、料与炉底应保持不低于30mm距离。
3.4 对于直径￠80-￠120棒材装炉量应控制在 1.5 吨以下；对于直径￠40-￠80棒材装炉量控制在0.8 吨以下；直径小于￠40棒材控制在0.5 吨以下；饼材、环材、锻件的装炉量在下达锻造工艺流程卡时另行规定。
3.5 热处理过程中，保温时间达到上述要求时，应立即对热处理产品停止加热，并出炉进行空冷。
产品出炉后应使用耐火砖垫起，与地面保持不低于50mm 距离。
并应保证同批产品在同一外界温度环境下空冷。
五、机加工工艺机械加工包括需要车光交货的棒材、饼材、环材及其它异型锻件的车削加工, 板坯的刨铣加工。
不同牌号的产品在车削加工、刨铣加工前, 应清扫机床, 以便于不同牌号钛屑的回收,归类。
机械加工的速度控制在钛屑不氧化为准，钛屑的颜色为银白色。
1 车削加工1.1 设备:CA6140A、CW6180D、CW61125B1.2 加工前准备1.2.1 检查设备运转是否正常。
1.2.2 核对来料是否和工艺卡片相符。
1.2.3 准确测量来料的实际尺寸, 确定加工余量。
1.2.4 选择合适的刀具, 根据工艺卡, 准备好所需测量工具。
1.2.5 在车光或刻口前应打好中心孔。
1.3 质量要求1.3.1 有探伤要求的产品其表面粗糙度≯ 3.2 μm , 无探伤要求的产品其表面粗糙度≯6.3 μm , 环材的内孔尺寸允许偏差执行负公差, 其余均执行正公差。
具体公差范围见工艺卡片。
1.3.2 机加后的产品表面不允许有明显的台阶、刀痕, 为了使有些产品也为正公差, 局部可以有少量氧化皮或锻造缺陷, 后序在技术标准允许的范围内使用砂轮修磨的方法进行清除。
1.3.3 每一件产品在加工前, 必须将其标识记录在黑板上或其它地方, 加工完后立即移植到原产品上, 做好产品标识工作, 以防混料1.3.4 对于锻件等产品，下料前需刻口, 刻口前应先测量棒坯的外径, 若外径符合工艺,按工艺要求长度进行划线,, 若有偏差, 及时通知工艺员。
每支料在划完线后立即在每节料上标明原锭号、节号。