铜及铜合金板带材的生产工艺
铜带生产工艺流程图及简要说明
铜带生产工艺流程图
每道工序的简要说明
熔炼：原料熔炼成坯料，要求带坯表面光滑无缺陷。
铣面：对坯料表面进行处理，确保表面光洁度，保证带坯公差均匀。
粗轧：将坯料进行轧制，生成符合下道工序的公差要求中间料。
裁边：对因轧制过程中造成边部开裂进行修剪。
退火：对粗轧后在制料进行再结晶处理。
磨面：对退火后的在制料表面进行清洁处理。
精轧：按生产计划进行成品规格的生产。
钝化：对成品表面进行防氧化处理，确保成品质量。
分切：按客户要求进行发条。
铜带及其生产工艺的制作方法
本技术提供了一种铜带及其生产工艺，属于铜带技术领域。
该一种铜带，包括长度为800M 以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
本技术使用时，将铜带条一面等距开设有凹条槽，利用若干个凹条槽能够增加铜带条的散发面积，在铜带条另一面粘固有硅胶垫，利用硅胶垫的配合能够方便铜带条进行快速有效吸热，从而能够增加铜带条的导热效率，同时铜带条上部等距贯穿开设有通孔，利用通孔能够将铜带条与待散热物体进行安装，不需要后续安装时候重新钻孔，使用便利性提升。
技术要求1.一种铜带，其特征在于，包括长度为800M以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
2.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述铜带条的厚度为5CM，所述铜带条的宽度为10CM。
3.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述铜带条单面上所开设的凹条槽数量共计10个，每个所述凹条槽的深度均为3CM，每个所述凹条槽的宽度为0.5MM。
4.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，相邻所述通孔之间的间距为3CM，且每个所述通孔均与所述凹条槽相连通。
5.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述硅胶垫的厚度为2MM，所述硅胶垫上等距贯穿开设有与所述通孔相适配的避让口。
6.根据权利要求1所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，其利用权利要求1-5任一项所述的铜带进行，包括如下步骤：S1：称重，采用型号为JGC-40的自动皮带称重机将收集的废铜材料和锌块进行称重，并且将废铜材料和锌块按照一定的比例进行配比；S2：熔炼，采用型号为MJ-ZP-15kw的中频熔炼炉将配比后投入其中的废铜材料和锌块进行高温炼制，熔化效率为400-650kg/小时，出炉铜水铸造温度1210～1260℃为连续铸造坯料；S3：化验，采用各种试剂，将熔炼过程中的送检铜块进行化验铜料成品纯度，铜料成品纯度控制在60.02—60.08之间；S4：割断，熔炼出来的完整铜条经过吊绳牵引，在专用割断台上放置平稳，再由割断轮锯切断，制得每块长高宽分别为100cm×10CM×10CM的铜块；S5：打磨，由铜条洗面机将割断后的铜块表面凹凸不平的表面打磨平滑；S6：水洗Ⅰ，将打磨后的铜块放进水洗区，水洗区按照酸性的不同分为两种水池，浓度高的为6-8度，浓度低的则为3-5度；S7：加热，将经过水洗Ⅰ后的铜块采用罩式炉进行热处理；S8：轧制，将经过热处理的铜块在冷轧机上进行高精度成品轧制，轧制后的由铜块形成的铜带条厚度在5CM，且铜带条一面上等距形成凹条槽；S9：成品退火，采用气垫式连续退火炉将轧制后所形成的铜带条进行退火处理；S10：打孔，利用钻孔机在成型后的铜带条上进行等距开设通孔；S11：粘制，利用强力胶将预先制作的硅胶垫贴在铜带条另一面，且使得硅胶垫上的避让口与铜带条上的通孔相对齐连通；S12：包装和入库，将与硅胶垫粘固后的铜带条进行卷绕处理，并搬运入库。
铜加工基本知识
铜加工基本知识龚寿鹏二○○九年八月目录1、铜及其合金的基本知识2、我国铜加工工业的现状3、我国铜加工材的几个热点品种4、铜板带、铜杆和铜合金线材产品主要生产工艺流程5、近期国内铜板带和铜线杆技术改造项目情况6、铜加工产业当前面临的形势和问题7、产业政策8、有色金属产业调整振兴规划提出的今后产业调整和振兴的几个问题1、铜及其合金的基本知识1.1 铜的特性我国是世界上最早开发和使用铜的国家之一，距今已有近五千年历史。
我国也是世界上最早记载铜合金性能和成分之间关系的国家。
在冶炼和加工技术方面创造了举世闻名的成就，在冶金史上起到了不可磨灭的推动作用。
我们伟大的祖国，对以铜为代表的金属与合金的发现和使用，历史悠久，源远流长。
早在原始社会，就使用了青铜器，到了商殷时代，达到鼎盛时期，成为世界青铜文化史中的宝藏。
以后历代的冶炼和加工技术又不断改进和提高，曾在世界上处于领先地位。
据考古学家证实，我国发现的铜制品，其年代之久，分布之广，数量之多，制作之精，在世界上是屈指可数的。
1978年在甘肃东乡出土的一把青铜刀，经测定，其年代为公元前2750年，它表明了我国人民在距今4750年多年前的原始社会就已掌握了铜及其合金的冶炼和加工工艺。
我国在刚刚进入奴隶社会的夏朝就已铸造铜器，到了夏朝晚期，又能用铜制作工具。
河南偃师二里头出土的青铜器，就有大量的生产工具，还有武器和礼器。
到了商殷时代，铜的冶炼、熔铸和造型艺术都达到了较高水平。
世界闻名的河南安阳出土的司母戊鼎，重达875公斤，高1.33米，制作精巧，花纹瑰丽，造型优美，在古代世界青铜文化中十分罕见。
鸦片战争以后，由于帝国主义的侵略与掠夺，统治阶级的腐朽没落，使我国沦为半封建半殖民地社会，铜工业与其它金属工业一样处于落后、停滞、凋敝的状态。
新中国成立后，在党和政府领导下，铜加工工业随着国民经济的发展，以崭新的姿态迅速崛起，尤其是改革开放以后取得了突飞猛进的发展。
从1949年到1983年，铜加工材产量由2102吨增加到259985吨，到2008年达到748.59万吨。
铜材工艺流程范文
铜材工艺流程范文1.铸造铸造是将铜熔化后倒入模具中，冷却凝固成型的过程。
首先，将选定的原材料（如铜矿石）加入高温炉中，经过化学反应变成熔融铜液。
然后，将铜液倒入预先制备好的铸型中，经过冷却凝固后取出，得到所需的铜材坯料。
2.锻造锻造是通过将铜材坯料加热至一定温度，然后对其进行打压、拉伸或拉伸锻造等方式来改变其形状和内部结构的过程。
首先，将铜材坯料送入加热炉中进行加热。
然后，将加热后的铜坯送入锻压机或锤击机中进行锻造，通过施加压力使铜坯变形并得到所需形状的产品。
锻造可以提高铜材的强度和韧性，同时改善其晶粒形态和结构。
3.冷加工冷加工是在室温下通过拉伸、拉拔、轧制、冲压等方法来改变铜材形状的工艺。
首先，将铜坯经过加热或室温下的单或多道次冷轧，将其压缩成所需的厚度或形状。
然后，通过冲压、剪切等方法对铜板材进行切割或模具冲压工艺，形成所需的铜材零件。
4.热加工热加工是指在高温下对铜材进行改变形状或改善性能的加工方法。
主要包括热轧、热拉伸、热挤压等。
首先，将铜坯通过加热炉进行预热至一定温度。
然后，通过热轧机、热轧机或压力机对铜材进行压制、拉伸或挤压，使其具有所需的形状和性能。
5.精密加工精密加工是为了提高铜材的几何精度和表面质量，通过铣削、车削、钻孔、打磨、抛光等方法对铜材进行加工。
通过旋转工具在铜材表面进行切削或去除材料，使其达到所需的尺寸和形状要求。
精密加工可以进一步提高铜材的精度和表面质量。
6.表面处理表面处理是为了改善铜材的表面性能和外观效果，常用的方法包括电镀、喷漆、氧化和镀膜等。
通过在铜材表面加上一层保护性膜层或改变其颜色、光泽和外观，提高其抗腐蚀能力和装饰性。
7.检验和质量控制在铜材工艺流程中，对加工后的铜材进行检验和质量控制非常重要。
通过检验手段如化学成分分析、物理性能测试、尺寸测量、外观检验等，对铜材进行质量检验，确保符合产品要求。
以上是一个典型的铜材工艺流程，根据具体产品的不同和生产需求，会有所差异。
黄铜带生产工艺
黄铜带生产工艺黄铜带是一种广泛应用于机械、电子、航空等领域的黄铜制品。
它具有良好的导电性、导热性、抗腐蚀性等优良特性，因此被广泛用于电子线路、导热部件、精密仪器等领域。
下面将介绍黄铜带的生产工艺。
黄铜带的生产工艺主要包括原材料准备、熔炼、浇铸、轧制、拉伸、退火、切割和包装等过程。
首先是原材料准备。
黄铜带的主要原材料是铜（Cu）和锌（Zn）。
这两种金属按一定比例混合，经过初步的清洁和筛分处理，以保证原料的质量。
接下来是熔炼。
将准备好的黄铜原料送入熔炉中进行熔炼。
在熔炉内，升高到适当的温度后，原料开始熔化并混合均匀。
通过控制熔炉内的温度和搅拌速度，可以保证黄铜的均匀性和质量。
然后是浇铸。
将熔融的黄铜倒入预先准备好的铸模中，使其形成黄铜带的初步形状。
铸模的形状和尺寸是根据具体产品的要求设计的，可以制成不同规格和形状的黄铜带。
接下来是轧制。
将初步形成的黄铜带放入轧机中进行连续轧制。
轧机通过一系列的辊子将黄铜带逐渐拉长和加工成所需的厚度和宽度。
轧制过程中，要控制好温度和轧制力度，以保证黄铜带的质量和尺寸精度。
然后是拉伸。
将轧制好的黄铜带送入拉伸机中进行拉伸。
拉伸机利用力的作用将黄铜带拉长，使其变得更薄且形状更平整。
接下来是退火。
拉伸后的黄铜带需要进行退火处理，以消除应力和改善黄铜的机械性能。
通过加热和保温的过程，使黄铜带逐渐冷却到室温，使其恢复到原来的机械特性。
最后是切割和包装。
将退火后的黄铜带切割成所需的长度和宽度，并进行包装。
切割过程一般采用剪切机或切割机进行。
切割后的黄铜带经过清洁、干燥和包装，最后可以成为成品。
综上所述，黄铜带的生产工艺经过了多个步骤，包括原材料准备、熔炼、浇铸、轧制、拉伸、退火、切割和包装等过程。
每个步骤都需要严格控制，以确保黄铜带的质量和尺寸精度。
黄铜带作为一种重要的黄铜制品，在各个领域都有广泛应用，并且随着技术的不断进步，其生产工艺也在不断改进和完善。
铜材原料加工工艺
铜材原料加工工艺
铜材原料加工工艺
介绍
•铜是一种重要的金属材料，广泛应用于制造业领域
•铜材原料加工工艺可以改变铜材的形状、结构、性能等特性加工工艺分类
1.熔炼
–将铜矿石加热至高温，使其熔化，获取铜液
–熔炼可分为火法熔炼、电解熔炼等不同方式
2.坯料加工
–将铜液铸造成坯料
–坯料加工包括铸造、挤压、锻造等多种方式
3.成品加工
–将坯料进行进一步加工，使其成为最终的铜制品
–成品加工包括铣削、车削、切割、冲压等工艺
4.表面处理
–对成品进行表面处理，提高外观质量及耐腐蚀性
–表面处理包括镀铬、喷涂、阳极氧化等技术
加工工艺特点
•铜材原料加工工艺具有以下特点：
1.加工工艺多样性，可根据不同需求选择适合的加工方式
2.加工精度高，能够满足各种精密加工要求
3.加工效率高，能够大批量、快速完成加工任务
4.加工成本相对较低，适用于大规模生产
应用领域
•铜材原料加工工艺广泛应用于以下领域：
1.电子电器行业：用于制造电子元件、导线、连接器等
2.汽车制造业：用于制造发动机零部件、散热器等
3.建筑行业：用于制造门窗、管道、装饰性构件等
4.家居用品制造业：用于制造灯具、厨具、餐具等
结论
•铜材原料加工工艺的发展不仅推动了铜材的应用领域的扩大，也提高了铜制品的品质和效益
•随着技术的不断进步，铜材原料加工工艺将会不断创新和完善，更好地满足市场需求。
铜材原料加工工艺
铜材原料加工工艺铜材是一种非常重要的金属材料，广泛应用于各个领域。
在使用铜材前，需要经过一系列的加工工艺，以获得所需的形状和性能。
本文将介绍铜材原料加工工艺的主要步骤和技术。
一、铜材的原料准备铜材的原料通常是铜矿石，经过矿石选矿和冶炼过程得到的纯铜。
在加工前，需要对原料进行初步处理，如去除杂质和不纯物质，保证原料的纯度和质量。
二、铜材的热加工铜材的热加工是指在高温下对铜材进行变形加工的过程。
常见的热加工工艺有锻造、轧制和挤压等。
锻造是将铜材放在高温下进行冲击和挤压，使其形成所需的形状。
轧制是将铜材通过辊轧机进行连续压制，使其形成所需的厚度和宽度。
挤压是将铜材放在挤压机中，通过挤压头对其进行挤压，使其形成所需的截面形状。
三、铜材的冷加工铜材的冷加工是指在室温下对铜材进行变形加工的过程。
常见的冷加工工艺有拉伸、压力成形和弯曲等。
拉伸是将铜材放在拉伸机中，通过拉伸力对其进行拉伸，使其形成所需的形状和尺寸。
压力成形是将铜材放在压力机中，通过压力对其进行压制，使其形成所需的形状。
弯曲是将铜材放在弯曲机中，通过弯曲力对其进行弯曲，使其形成所需的曲线形状。
四、铜材的切削加工铜材的切削加工是指通过切削工具对铜材进行切削和加工的过程。
常见的切削加工工艺有车削、铣削和钻削等。
车削是将铜材放在车床上，通过车刀对其进行切削，使其形成所需的外形和尺寸。
铣削是将铜材放在铣床上，通过铣刀对其进行切削，使其形成所需的平面和轮廓。
钻削是将铜材放在钻床上，通过钻头对其进行切削，使其形成所需的孔洞。
五、铜材的表面处理铜材的表面处理是为了改善铜材的表面性能和外观质量。
常见的表面处理工艺有抛光、喷涂和镀层等。
抛光是通过研磨和抛光工艺对铜材表面进行处理，使其光滑和亮丽。
喷涂是将涂料喷涂在铜材表面，形成一层保护膜，提高铜材的防腐性能。
镀层是将金属或其他材料的薄层镀在铜材表面，改善其外观和性能。
六、铜材的热处理铜材的热处理是为了改善铜材的结构和性能。
铜件加工工艺(3篇)
第1篇一、引言铜作为一种重要的金属材料，广泛应用于电子、机械、建筑、装饰等领域。
铜件加工是将铜材料通过各种加工方法，制成所需形状、尺寸和性能的零件。
铜件加工工艺包括铸造、锻造、冲压、切削、焊接等多种方法。
本文将详细介绍铜件加工工艺，包括加工原理、加工方法、加工设备、质量控制等方面。
二、铜件加工原理铜件加工原理主要基于金属材料的物理和力学性能。
铜具有优良的导电性、导热性、耐腐蚀性、易加工性等特点，使得铜件加工具有广泛的应用。
铜件加工原理主要包括以下几个方面：1. 塑性变形原理：铜在受力后，可以发生塑性变形，从而改变其形状、尺寸和性能。
塑性变形是铜件加工的主要原理。
2. 切削原理：切削是利用切削工具对铜材料进行去除，使其形成所需形状和尺寸的过程。
切削原理主要包括切削力、切削温度、切削速度等方面。
3. 焊接原理：焊接是将两个或多个铜材料通过加热、熔化、冷却等方式连接在一起的过程。
焊接原理主要包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺等方面。
三、铜件加工方法1. 铸造铸造是将熔融的铜液倒入模具中，冷却凝固后得到所需形状和尺寸的铜件。
铸造方法包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
（1）砂型铸造：将熔融铜液倒入砂型模具中，冷却凝固后取出铜件。
砂型铸造适用于形状复杂、尺寸较大的铜件。
（2）金属型铸造：将熔融铜液倒入金属模具中，冷却凝固后取出铜件。
金属型铸造适用于形状简单、尺寸较小的铜件。
（3）压力铸造：将熔融铜液在高压下注入金属模具中，冷却凝固后取出铜件。
压力铸造适用于形状复杂、尺寸精度要求较高的铜件。
2. 锻造锻造是将铜材料加热至一定温度，通过锤击、挤压等方式使其变形，从而得到所需形状和尺寸的铜件。
锻造方法包括自由锻造、模锻、挤压等。
（1）自由锻造：将铜材料加热至一定温度，通过锤击使其变形。
自由锻造适用于形状简单、尺寸较大的铜件。
（2）模锻：将铜材料加热至一定温度，通过模具使其变形。
模锻适用于形状复杂、尺寸精度要求较高的铜件。
铜材原料加工工艺
铜材原料加工工艺铜是一种常见的金属材料，具有良好的导电性和导热性，广泛应用于电子、电气、建筑、航空航天等领域。
在工业生产中，铜材的加工工艺对最终产品的质量和性能起着重要作用。
本文将从铜材的原料选择、加工工艺流程和常见加工方法三个方面进行介绍。
一、铜材原料选择铜材的原料选择直接影响到加工工艺和最终产品的质量。
一般来说，铜材的原料可以分为两大类：纯铜和合金铜。
1. 纯铜纯铜是指含铜量在99.9%以上的铜材，具有良好的导电性和导热性。
纯铜加工工艺相对简单，常见的原料形式有铜管、铜板、铜棒等。
纯铜材料适用于要求高导电性和导热性的产品，如电子元器件、电线电缆等。
2. 合金铜合金铜是指将铜与其他元素（如锌、镍、锡等）进行合金化处理得到的材料。
合金铜具有较高的强度和耐腐蚀性，适用于要求机械性能和耐蚀性的产品。
常见的合金铜有黄铜、青铜等，可以根据具体需求选择合适的合金铜材料。
二、加工工艺流程铜材的加工工艺流程一般包括原料准备、加热处理、成型加工和表面处理等步骤。
1. 原料准备原料准备是指对铜材的原料进行切割、修整等处理，使其达到加工要求。
原料的准备工作包括材料的检验、切割、去毛刺等。
2. 加热处理加热处理是为了改善铜材的可塑性和韧性，使其更容易进行成型加工。
加热处理的方式有多种，常见的有火焰加热、感应加热等。
加热温度和时间需要根据具体材料和加工要求来确定。
3. 成型加工成型加工是将加热处理后的铜材进行冷加工或热加工，使其得到所需形状和尺寸。
常见的成型加工方法有锻造、拉伸、压铸、铣削等。
不同的加工方法适用于不同形状和尺寸的铜材。
4. 表面处理表面处理是为了提高铜材的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有抛光、镀镍、喷涂等。
表面处理的选择要根据具体要求和使用环境来确定。
三、常见加工方法铜材的加工方法多种多样，下面介绍几种常见的加工方法。
1. 锻造锻造是将加热处理后的铜材放置在锻模中进行冷加工，通过锤击或压力使其形成所需形状。
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铜及铜合金板带材的生产工艺
铜及铜合金板带材是重有色金属中应用最广的一类，其生产方法，根据合金的具体特性、产品规格范围、产品性能要求与技术设备条件的不同而不同。
目前根据国内外实际的生产情况，生产方法大致有以下几种；
(1)半连续铸锭加热-热轧-冷轧法。
此法是最成熟的传统生产方法，应用最广。
它适宜于大规模生产，且不受合金牌号限制，除生产带材和成卷轧制横切薄板之外，还适宜于生产不同厚度与宽度的中厚板材。
(2)水平连续铸造卷坯-成卷冷轧法。
此法也属于现代化铜板带材生产方法，但在生产规模、合金牌号、产品宽度上都有一定的局限性，在产品厚度上仅适宜于生产带材与宽度不大的薄板材。
(3)块状铸坯-冷轧与挤压坯料-冷轧法。
此种方法已在工业发达国家有所见，但由于其适用品种有限，因此使用还不广。
前两种进行比较，主要差异在于后一种方法省去了铸锭加热与热轧工序，因而生产周期短、生产效率高以及节约能耗等优点，但该方法由于生产规模、合金品种以及产品规格上的限制，其适用性远不如第一种方法。
半连续铸锭加热-热轧-冷轧工艺被广泛应用在铜及铜合
金板带材生产，其最先进的生产过程是：大容量电炉熔炼和立式半连续铸造方法铸锭，在轧机允许的情况下，采用单重几吨到几十吨的锭坯进行热轧开坯，热轧后进行坯料<strongclass="keylink">机械双面铣削，铣去铸造与热轧工序带来的表面缺陷，铣面后的卷坯采用大卷重强化冷轧，中间退火与成品退火是在无氧条件下成卷进行的，并开卷清洗，在气体浮动条件下连续进行无氧化退火，并采用连续式精整剪切机列获得最终成品。
现对其中一些主要工序的工艺条件及要求作简要叙述。
1.铸锭及其加热
铜及铜合金铸锭的质量对其加工工艺性能与制品最终质量影响很大，因此对锭坯的质量要求严格t除尺寸与形状应满足要求外，铸锭的化学成分、表面与内部质量也应符合相应技术标准，且不能有冷隔、裂纹、气孔及偏析瘤等缺陷。
此外，要控制杂质成分，防止出现铋脆等问题。
在加热之前要对锭坯铣面或对其表面进行局部修刮。
对于某些复杂铜合金，如一些锡青铜容易出现锡的反偏析，为此在热轧开坯时，其铸锭必须进行均匀化处理。
某些常用铜及铜合金的热轧前加热温度、开轧温度与终轧温度范
围列于表13-8。
从表中可以看出，加热温度一般应高于开轧温度30～40℃，具体数值取决于出炉后至开轧的温度降。
从表面质量考虑，加热温度不应过高，否则会出现金属表面氧化严重，氧化损失大甚至出现表面脱锌，导致热轧开裂。
对于热轧塑性温度范围较窄的合金，加热温度要控制准确而均匀，在热轧操作时要迅速，应在进入脆性温度区之前结束轧制，即终轧温度要高于本合金脆性温度的最高值。
然而这一点在实际生产操作中较难做到，以至于出现锡磷青铜一类铸锭在热轧开坯时易轧裂、成品率较低的情况。
加热炉内气氛控制，是铜及钢合金板带材生产中一个重要问题，理想的加热气氛为中性气氛，但在实际操作中难以控制。
为此，一般紫铜及含有少量氧的铜合金宜采用中性或微氧化性气氛加热。
对于在高温下极易氧化、且氧化膜不完整易于脆裂的合金以及无氧铜等宜采用馓还原性气氛或中性气氛加热，比如锡青铜、低锌黄铜、铝青铜等。
加热钢材时，对燃料的含硫量要严格控制，因铜中渗硫时生成的Cuz0及Cu2S对合金的塑性十分有害，不仅在晶界上阻碍了再结晶使晶界强度削弱，而且当铜在氧化性气氛加热时，晶界硫化物氧化，致使热轧时开裂。
2.热轧及其坯料铣面
铜及铜合金热轧总加工率在90%—95%左右，然而在具体选用热轧总加工率时，要综合考虑合金性质、产品质量要求、轧机能力与设备条件以及锭坯的尺寸与质量等。
当总加工率确定后，便可根据某合金的允许道次加工率，确定其轧制道次。
道次加工率分配的一般规律为：开始轧制的一、二道次，为保证顺利咬入辊缝，便于使不均匀柱状晶与等轴晶铸造组织转变为加工组织，避免出现铸锭轧裂等现象，一般采用较小的变形量；轧制中间道次时，组织已逐步变成加工组织，且温度较高、塑性好、变形抗力小，应采用大道次加工率，并增大轧制速度；热轧终了道次时，由于温度较低，金属变形抗力大，塑性差的金属易出现裂边，同时为获得平直、尺寸偏差小的坯料，宜采用较小的道次加工率。
铜及铜合金扳带材生产中，国内外较广泛采用热轧后坯料表面铣削（铣面）工艺。
经热轧后的坯料在冷床上冷却并经矫平后，进入表面铣削线，通过单面或双面铣削机分别或同时铣削坯料的上下表面。
铣削工艺可以同时去除由于锭坯表面缺陷以及加热及热轧过程中产生的表面氧化、脱锌、压痕、氧化皮压入及表面裂纹等缺陷对产品质量造成的不良影响，以此来代替铣面及热轧后酸洗工艺，有利于提高产品质量，改善劳动条件。
热轧铣面时，坯料的厚度为6～20mm，铣削量根据坯料表面缺
陷情况而定。
在实际操作中，铣削量应控制在0.2—0.5mm（黄铜取下限，紫铜取上限），否则会使缺陷不能完全消除或使金属的收得率降低，使生产成本升高。
3.冷轧与冷轧机
根据工艺要求，冷轧可分为开坯、粗轧、中轧与精轧四种，之间无严格分界。
由坯料冷轧至成品的轧制规程制订包括总加工率、遐火次数、轧制道次、道次加工率及分配筹。
根据铜及铜合金的加工硬化特性，在其体分配道次加工率时，通常在退火后的第一、二道次加工率最大，以充分利用其塑性，随后加工率越来越小，呈现递减的线形规律。
用于铜及铜合金板带箔材冷轧机机型较多，除经常采用的二辊、四辊轧机外，还广泛采用多辊轧机，如六辊、八辊、十二辊、十六辊、二十辊等，一般根据轧件的特性、产品厚度等来选择使用：材料强度越高、轧件越薄，轧机轧辊数目越多。
4.退火及酸洗
在铜及铜合金板带材生产中，可能有多次退火工序出现，按其作用分为中间退火与成品退火。
中间退火是为了消除加工硬化，以提高
合金的塑性，降低变形抗力，以便于继续冷轧；成品退火是为了控制成品最终性能，保证产品符合技术要求而进行的。
由于铜及铜合金易于高温氧化，加之对其板带制品的表面粗糙度与色泽要求较高，为此生产中尽量避免氧化退火，而采用保护性气氛（惰性气体）退火或真空退火。
在实际生产操作中，为了降低成本，对于较厚的坯料，往往采用退火后酸洗-刮刷-烘干工艺，并在专门的机列上进行。
酸洗液浓度一般为5%～20%，温度30～60℃。
实际操作中，要根据酸液浓度与温度以及合金牌号质量要求等来确定酸洗时间，一般为5-30min。
为了实现快速酸洗，提高表面质量，出现了电解酸洗、超声波酸洗等新方法。
5.轧制润滑与制品表面脱脂清洗
铜及铜台金一般使用乳化液或水作为热轧、冷轧时的冷却-润滑剂，我国铜加工厂所使用的乳化液有机油、三乙醇胺及油酸配制成乳膏，再依需要配以软化水，成为一定浓度的乳化液。
为了防止轧制润滑荆残留金属表面形成污染斑，在成品检验或退火之前要进行脱脂清洗，以改善其表面质量，提高其抗腐蚀能力。
铜材的脱脂工艺为：脱脂-热水洗-冷水洗-干燥（热风或烘干）。