如何提升产品合格率
产品一次交验合格率管理规定
劲康机械关于产品一次交验合格率管理规定 为了加强员工的责任心，提高工作效率，确保产品质量，根据公司实际情况，特制定本管理规定。 1. 产品一次交验合格率的交验状态：激光下料（碳钢、不锈钢、其他材料）件：合格的首件自检报告单、外观质量符合规定要求，试块按有关要求预留，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。（责任人激光切编程）钳工折弯：合格的首件自检报告单、图纸、摆放位置、工装钻模等符合规定的要求，各部尺寸公差达到图纸及有关标准的要求。 焊接件：合格的首件自检报告单，焊接件的工艺卫生焊渣、飞溅、焊瘤、切割面飞溅等清理彻底，焊缝质量符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》要求，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 成品入库件：严格按照入库流程执行，尺寸性能符合图纸及工艺的要求。放在合适的位置，图纸报检单齐全。 外协外购工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求；交验凭证（外协单，采购合同的技术约定，图样、工艺规程、标准或技术规定等）等各种手续齐全。 2.产品一次交验合格率的交验要求：图纸、工艺文件、生产工作票等交检凭证齐全，工件的标识正确清晰。外购（外协）件的送检单、合格证（或自检记录）、说明书等交检凭证齐全。各岗位的操作者在自检合格后，转交检查员进行全面检查，各操作者不得弄虚作假。 批量工件，在首件自检合格交检查员全面检验合格后，方可进行批量的生产。（单件小批量员工自检检验员最后终检） 3.检验： 检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求 进行检验和做好记录，对出现的不合格项按《不合格品管理规定》出具《不合格品通知单》。并统计各个员工的一次交捡合格率。
产品一次交验合格率管理规定
为了确保产品质量，减少检验因产品不合格复检造成不必要的时间浪费，更为加强员工的责任心，提高工作效率，根据公司实际情况，特制定本管理规定。1.产品一次交验合格的交验状态： 1.1机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、铁屑、磕碰划伤、加工面需涂油防 护、等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 1.2.操作者必须在自检合格后，转交检验员进行全面检查（提交报检单），各操作者 不得弄虚作假、知错瞒报。 2.检验： 检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好相关记录，对出现的不合格项填写在报检单上交车间管理指派人员处理或直接通知相关操作工返修和返工，严重超差产品做回用（不计工时）让步接收（工时打折)和报废处理（扣除整件工时的三倍工时，情节严重的并处罚款100-1000元）。 3.处理办法： 3.1机床操作员：工件经检验员检出的可简单修复、返修问题（例如：刀痕、电机孔偏小、螺纹深度不足、螺纹铁屑、产品未上防锈油等，不超3项，同一问题在同一工件不同面出现的记为多项）超出3项的直接计入交检不合格，扣除工时20%，低于3项一次返修返工处理合格的不扣工时，在通知相应操作员后，操作员必须在4小时内进行返修或返工处理，处理需一次合格，经二次检验不合格，仍要进行二次处理的，此件工序工时扣除30%，经三次检验不合格，返修或返工处理后工时扣除60%，再不合格的处理合格后扣除全序工时并报生产部门进行罚款处理，处理过程中不配合检验
的直接扣除全序工时或不予签字。 3.2对工件出现严重不合格项（私自加堵、加套、撞刀、扎刀、私自焊补、一些靠机床保证不易测量尺寸、擅自更改程序出错等），属于操作者隐瞒不报，而经检验员查出的，将对责任者处以100～1000元的经济处罚，罚单直接上交财务，在下月工资中扣除。出现上述问题无隐瞒上报检验和生产管理人员的，返修处理合格后由生产车间进行相应处理。 3.3检查员错检或漏检的，给与责任检验员相应处罚《检验员管理制度》，但责任 操作员仍对工件的质量负全责，并做事后追责。 3.4因设备故障、设备精度等客观原因出现不合格项，由设备管理人员、生产管理人员和检验管理人员三方确认后，对责任者不做处罚，因三人倒班问题影响到其他两人的，另外两人可向出问题方追责，自行处理工时问题，做到三人相互督促，少出错不出错。 4.考核： 一次交检不合格产品数量每月上交进行统计月结，计算一次交检合格率，合格率超标（公司规定低于92%）将对相应管理人员进行考核。 5.本管理规定自发布日起执行。 编制：审核：日期：
产品一次交验合格率管理规定
产品一次交验合格率管 理规定 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
为了确保产品质量，减少检验因产品不合格复检造成不必要的时间浪费，更为加强员工的责任心，提高工作效率，根据公司实际情况，特制定本管理规定。 1.产品一次交验合格的交验状态： 机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、铁屑、磕碰划伤、加工面需涂油防护、等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 .操作者必须在自检合格后，转交检验员进行全面检查（提交报检单），各操作者不得弄虚作假、知错瞒报。 2.检验： 检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好相关记录，对出现的不合格项填写在报检单上交车间管理指派人员处理或直接通知相关操作工返修和返工，严重超差产品做回用（不计工时）让步接收（工时打折)和报废处理（扣除整件工时的三倍工时，情节严重的并处罚款100-1000元）。 3.处理办法： 机床操作员：工件经检验员检出的可简单修复、返修问题（例如：刀痕、电机孔偏小、螺纹深度不足、螺纹铁屑、产品未上防锈油等，不超3项，同一问题在同一工件不同面出现的记为多项）超出3项的直接计入交检不合格，扣除工时20%，低于3项一次返修返工处理合格的不扣工时，在通知相应操作员后，操作员必须在4小时内进行返修或返工处理，处理需一次合格，经二次检验不合格，仍要进行二次处理的，此件工序工时扣除30%，经三次检验不合格，返修或返工处理后工时扣除60%，再不合
格的处理合格后扣除全序工时并报生产部门进行罚款处理，处理过程中不配合检验 的直接扣除全序工时或不予签字。 对工件出现严重不合格项（私自加堵、加套、撞刀、扎刀、私自焊补、一些靠机床保证不易测量尺寸、擅自更改程序出错等），属于操作者隐瞒不报，而经检验员查出的，将对责任者处以100～1000元的经济处罚，罚单直接上交财务，在下月工资中扣除。出现上述问题无隐瞒上报检验和生产管理人员的，返修处理合格后由生产车间进行相应处理。 检查员错检或漏检的，给与责任检验员相应处罚《检验员管理制度》，但责任操 作员仍对工件的质量负全责，并做事后追责。 因设备故障、设备精度等客观原因出现不合格项，由设备管理人员、生产管理人员 和检验管理人员三方确认后，对责任者不做处罚，因三人倒班问题影响到其他两人的，另外两人可向出问题方追责，自行处理工时问题，做到三人相互督促，少出错 不出错。 4.考核： 一次交检不合格产品数量每月上交进行统计月结，计算一次交检合格率，合格率超标（公司规定低于92%）将对相应管理人员进行考核。 5.本管理规定自发布日起执行。 编制：审核：日期：
关于加强成品出厂合格率的管理办法 (1)
**电器有限公司企业管理制度 关于加强成品出厂合格率的管理办法 QS/ZL 0703 02-06-2020 一、目的： 为提升公司成品洗衣机品质，提升产品市场竞争力，降低各种内部低级装配自错等导致的厂内翻包、市场维修投诉等，对出厂检日常抽检、成品查库、短期寿命等判定不合格的成品洗衣机进行责任追溯，以提升制造环节装配规范和质量，强化员工的品质意识，传递品质压力，最终对于影响产品合格率的因素进行单单追溯、整改闭环，故制定成品出厂合格率的管理办法，内容如下！ 二、职责定义： 质量部 1、负责日常成品抽检发现不良产品后对当批次产品的处置判定； 2、负责按照抽样标准对入库成品进行短期寿命抽查检验，运行1周期实验； 3、负责对成品查库抽检不良率超标的责任部门的处置判定； 4、负责对抽检不良产品的处理跟踪； 5、承担因零部件不良、检验漏检等导致抽样不合格产品发生的责任及处理跟踪； 6、负责抽检发现不良产品的原因分析和责任判定； 工艺部 1、负责日常的工艺巡查与监督； 2、负责对抽样不合格产品中因操作规范和实际操作不当导致缺陷的工位进行培训、纠正及预 防性改进； 3、负责日常抽检、成品查库、短期寿命等不良批次封库产品的返包工艺的制定及返包培训； 4、负责新品导入的过程验证及工艺控制计划的制定与实施。 5、承担因新品验证不充分导致抽样不合格产品发生的责任。 6、承担因工艺文件规范缺失、错误等导致抽样不合格产品发生的责任； 制造部各车间 1、负责按照工艺文件要求落实和检查各工位的正确规范操作； 2、负责组织各工位执行正常的自互检工作； 3、负责人员变更的上岗培训和检查； 4、承担各项抽样不合格产品中因操作不当和自互检漏检责任，并落实改进措施，次日提交整 改报告给质量部备案！
产品一次交验合格率管理规定
产品一次交验合格率管理规定 为了加强员工的责任心，提高工作效率，确保产品质量，根据公司实际情况，特制定本管理规定。 1.产品一次交验合格率的交验状态： 1.1铸（铸钢、铸铁、有色金属）件：合格的材质报告单、外观质量符合规定的要求，试块按有关要求预留，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 1.2锻件：合格的材质报告单、毛坯的重皮、折叠、剁切质量等符合规定的要求，各部尺寸公差达到图纸及有关标准的要求。 1.3焊接件：焊接件的工艺卫生焊渣、飞溅、焊瘤、切割面飞溅等清理彻底，焊缝质量符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》要求，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求，油漆涂装符合有关标准要求。 1.4热处理件：严格按热处理工艺执行，硬度等性能符合图纸及工艺的要求。 1.5机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求； 1.6外购配套件：交验凭证（包含物品提供单位的合格证明，采购合同的技术约定，图样、工艺规程、标准或技术规定等）等各种手续齐全。 1.7装配部件、整机：外观无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；严格按照技术要求和标准装配，功能及性能试验达到要求；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求；加工面涂油防护、油漆涂装符合有关标准要求。 2.产品一次交验合格率的交验要求： 2.1图纸、工艺文件、生产服务工作票等交检凭证齐全，工件的标识移植正确清晰。 2.2外购（外协）件的送检单、合格证（或自检记录）、说明书等交检凭证齐全。 2.3各单位的操作者在自检合格后，转交检查员进行全面检查，各操作者不得弄虚作。
产品一次交验合格率管理规定
目的：为了确保产品质量有效提升，减少检验因产品不合格复检造成不必要的时间浪费，更为加强员工的责任心，提高工作效率，根据公司实际情况，特制定本管理规定。 1、适用范围：机加工生产车间所有产品检验。 2、产品一次交验合格的交验状态： 3.1机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、铁屑、磕碰划伤、加工面需涂油防护、等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 3.2.操作者必须在自检合格后，转交检验员进行全面检查（提交报检单），各操作者报检单不得弄虚作假、知错瞒报、流程卡须及时逐项填写，违者直接计入一次交检不合格。 4、检验： 检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好相关记录，对出现的不合格项填写在报检单上交车间管理，指派相关操作员返修和返工，返工返修件及时跟检并记录，超差产品做回用（不计工时）让步接收（工时打折)和报废处理（扣除整件工时的三倍工时，情节严重的并处罚款100-1000元）。 5、处理办法： 5.1机床操作员：工件经检验员检出的可简单修复、返修问题（例如：刀痕、电机孔偏小、螺纹深度不足、螺纹铁屑、产品未上防锈油等）在通知相应操作员后，操作员必须在4小时内进行返修或返工处理，处理需一次合格，可酌情计入一次交检不合格（注：对简单问题屡次出现，不做返修、返工就报检的直接记入一次交检不
合格）。经二次检验不合格，须要进行二次处理的，工时扣除此工序的30%，并计入一次交检不合格，若再不合格的处理合格后扣除全序工时并报生产部门进行罚款处理。在处理过程中不配合检验的直接扣除全序工时不予签字并直接计入一次交检不合格。 5.2对工件出现严重不合格项（超差偏大、私自加堵、加套、撞刀、扎刀、私自焊补、一些靠机床保证不易测量尺寸、擅自更改程序出错等），属于操作者隐瞒不报，而经检验员查出的，报上级批复对责任者处以100～1000元的经济处罚、扣除部分工时或不计工时处罚（扣除工时记入报检单上），罚单直接上交财务，在下月工资中扣除，产品计入一次交检不合格。相关瞒报班组长进行追责。 5.3检验员错漏检的，给予责任检验员相应处罚，按《机加工产品检验规程》执行，但责任操作员仍对工件的质量负全责，包括返修、返工和事后追责。 5.4因设备故障、设备精度等客观原因出现不合格项，由设备管理人员、生产管理人员和检验管理人员三方确认后，对责任者不做处罚。因三人倒班个别出现问题无人承认、无人处理、相互推诿的三人一并计入一次交检不合格。 6、考核： 一次交检合格率≥98%的奖励个人月总工时的5%，合格率低于90%的，扣除个人月总工时的3%，一次交检合格率每月同工时单一同上交财务部。 本管理规定自发布日起执行。 7、相关表单《一次交检合格率统计表》表单编号： 编制：审核：批准：日期：
如何提升产品的合格率
如何提升产品的合格率 质量是维护客户忠诚的最好保证，是是企业的生命，不能保证品质，就得不到客户的信赖。对产品质量来说，不是一百分就是零分，有缺陷的产品就等于废品。因此，保证产品的合格率显得尤为重要。如何提升产品的合格率呢？ 1、制度的建立与完善 事实上，品质管理就是不折不扣的按制度执行的过程。在品质管理当中的责任部门品管部就更应该去要求本部门的人员严格按制度中规定的去开展工作，不应该有“不要做制度的奴隶”的思想。避免在工作上因不按制度工作而出现的品质异常问题。 2、抓好生产过程的“三检” 虽然说产品质量是生产出来的，但作为生产部门的协助部门，品管部有义务也有责任在生产过程对品质进行控制，其重点抓好“三检”：首检、巡检、终检。首检：确认模夹具、设备是否正常，产品是否符合图面要求。源头开始防止批量异常发生；巡检：不定时对生产过程品质巡查，确认模夹具、设备生产过程是否出现异常，防止品质变异；终检：这是对黑件产品质量的最后一道把关。产品一旦表面处理后，处理难度将会大大提升。这个环节就是要防止不良漏检而流入下工序。 3、建立和完善品质标准，推进标准化作业 对新产品接到新图纸时予以建立，老产品制定计划逐步完善。每完成一份品质标准就及时将资料下发到各相关单位。同时培养检验员按品质标准进行检验的习惯，逐步改变凭经验而非凭标准进行检验控制的习惯，以减少人为失误。以往常听责任人反馈问题说“检验员又说我们的某产品制作不合格，以前都是这样做的，现在怎么不行了呢？”以后希望能通过标准的建立与推进来改善这种现象。 4、加强与各部门的沟通，共同提升工作质量与效率 日常工作中，各部门的工作都是需要相互配合及相互监督中进行的。那么相互间的沟通就变得尤其重要。
如何提高产品合格率
如何提高产品合格率 -----------谈检验改革 因工序不合格品得不到有效受控，完全依赖终端质检员及终端操作工来分解检验各道工序不合格品的重责大任，对质量的改进、质量合格率保证、产品交货期是不现实的，准确地说，给不合格品注入市场奠基了扎实的基础，综合根据顾客投诉的情况来看，因产品自检不制约，互检不彻底，专检漏检产生质量问题,而造成顾客频频抱怨、投诉，突显出我们常常处于看似无奈之举，实则蠢蠢欲动的挣扎，也逐渐意识到只停留在口头之间的承诺，执行力最终结果与要求还是事与愿违，于是我认为：只有对其加以规范，使之形成文件，作为公司指导或执行文件，采用奖惩措施辅以成长，才能从根本去解决问题。 相较之下,目前我司机械设备综合能力,个人理解堪称与同行业媲比,准确地说,能产出顾客所需要的产品效果,那么从我接触客诉的经验总结及投诉的实物分析,主要还是不合格品控制把关不当,漏检而产生的投诉及损失(如湿巾包膜、干巾卷膜经常性投诉及退货,膜卷中有印刷严重线条、跑版;**产品抽检发现印刷严重墨迹;干巾系列筒膜、中包袋烫边不牢现象等等……),从这些若干情况来看,其实这些质量问题,在我司内部属次等不合格品,但因质量控制的机制不健全,而频频受到投诉,给我司企业形象及质量管理带来了沉重的代价. 虽然,公司设立检验小组,强调专检确认,实施终检(成品终端专职检验)和巡检(工序间转序巡检),通过专职检验员的挑堵来督促员工自主检验,实际上,是多雇佣一大批人,养成了“质量是检验出来的”观念.部分员工“我是干活的,你是检验的,我检不出来的而你检验出来是正常的,你检不出来的我自然也检不出来”的潜意识日益顽固.生产员工对检验员的依赖性增强,一定程度上影响了生产员工自检能力的提高.再者,对于成品合格率的保证,所有的焦点都转移到终端成品制袋工序及后备整理区(印刷、分切、插角、烫边凡生产过程产生质量问题都转移到终端制袋工序,依赖检验员及员工检验及挑选,在很大程度上增加制袋及质检劳动强度、精神压力,相反的，造成不合格品的责任工序，却不因不合格品把关不当，承担应有的责任，而只是义务性接收被退回的次废品，根本无法体会，不合格品流入终端工序对质检及操作工带来的精神压力，人都是须受驱使的动物，只有亲身的体会，才会入木三分)。从成本角度来看,不合格品通过转序也提高不合格品双重成本的损耗,诸多本不该流入客户手中次等不合格品,却有增无减的屡遭投诉,从这几年来如此循环的质量把关,我的直觉告诉我,必须要对各工序的工艺质量控制做再一次深入的认识和了解，对此，我根据个人想法，就如何保证产品合格率，提出改进措施及具体操作方法： 提案宗旨：实行各道工序质量受控，把不合格品控制在源头，不合格品不流入下道工序，就如何保证产品出厂的合格率,强化员工自检的重要性,互检的加强性,专检的保证性,无形之中提升公司竟争实力。 适用范围：大（小）印刷车间、分切车间、插角车间、制袋车间、烫边车间 配置设备资源：印刷：设置至少2台品检机； 分切：目前已配备拌料机2台，暂不增加设备； 插角：目前根据设备数量，建议申请1台拌料机； 烫边：目前根据设备数量，建议申请1台拌料机； 制袋：产品属单品，不用通过拌料机，人工挑选； 小印刷：设置1台拌料机。 设置人力资源：印刷：设置4名品检机操作者；
产品质量提升方案
品质提升方案 目前,公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升,但在某些方面还不尽如人意,不管是客户反馈,还是内部质量,都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量保证的专职部 门,对质量的改进和提升责无旁贷,对存在问题做出分析及改进的方案如下: 一、员工的质量意识 1、加大对员工的宣传培训力度,通过发放质量卡片、品质月报、质量看板、不良品图片等方式,计划一月四次分车间对全体员工进行培训,培训参与率达到99%,达成率98%。通过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训,使员工掌握自检方法和作业方法. 2、利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会(如发生质量异常,马上停 止生产,组织现场操作员工进行现场质量分析,采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式,对新工、返工较多员工重点引导,使全体员工掌握质量标准,并进行口 头和现场操作考核评估效果。 二、质检人员的工作技能 1、为了提高品管部的整体素质,首先要确定合适的质检人选,按公司的理念 敬业加专业,严进严出,新招质检必须要求高中文化有一定质量意识才能担当。对不符合公司要求、工作绩效较差的质检实行优胜劣汰。在工作中重视职业心态的教育,培养爱岗、敬业、负责的质检人员,打造优秀团队。质检流失率的目标是 ≦6%。 2、加强质检员自身综合能力(发现及跟踪问题的能力、处理异常及沟通协调能力的提高,进一步加大培训力度,并注重实效考核。每月进行四次培训和一次书面考试,培训达成率100%,考试成绩必须在95分以上,不合格的补考,通过强化自身能力,提高工作质量。 三、品质制度的完善执行
1、公司有许多质量管理制度文件,但在实际操作过程中,有的文件存在局限性和时效性。与时俱进对现有的品管部三级文件共40份检验指导书、质量制度进行梳理和修订,明确各部门、车间、各级人员在品质方面承担的责任,规范管理流程,做到有理有据、有章可循。 2、制度建立的关键在于执行,强化执行力,责任到岗到人,严格执行质量奖惩制度。落实控制细节,针对一些质量问题点,专人跟踪,专题研讨,对问题进行原因分析,提出改善措施,并进行改善效果的跟踪,最终以标准化的形式固化。 四、供应商质量保证能力 1、对原料、底板、线材等重点物料重点跟踪质量,来料检验加倍抽查,按AQL 的加严标准执行。对车间退料严格把关,对超过次品率0.5%的退料追查来料检验员责任。 2、少数物料质量不够稳定,如底板存在印刷不好、赠品外观不良等情况。及时将不合格报告、改善单和不良样品传给供应商,对供应商改进过程和效果进行跟踪,督导供应商改进,并在下批来料验证。如物料连续两次退货及时与供应商开质量研讨会,共同分析解决。 3、供应商自身品质保证能力有待提高和完善。辅助供应商完善质量管理体系,必要时对供应商质量保证能力进行现场验证和实地考察,进一步完善月度供应商评分制,供应商品质评分分数目标达到90分以上。 五、产品的设计、改良、创新 1、检验只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。因此,应将品质内建于设计、流程和制造当中去,建立一个不会出错的品质保证系统,从这点来说质量是设计出来的。新产品、新模具、改模产品,由品管部进行全面检测、整模验证,形成书面检测报告,做好新模新品的试产记录,建立产品质量档案。 2、每月由品管部主导一次产品研讨会,加强与生产部、工程部、供应部、市场部的沟通协调,做好新产品、新材料、旧产品改模修模、改版升级的质量评估。从模具光洁度到包装的外观全面把关和细节控制,做好产品评估。
产品质量提升方案
产品质量提升方案 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
品质提升方案 目前,公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升,但在某些方面还不尽如人意,不管是客户反馈,还是内部质量,都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量保证的专职部 门,对质量的改进和提升责无旁贷,对存在问题做出分析及改进的方案如下: 一、员工的质量意识 1、加大对员工的宣传培训力度,通过发放质量卡片、品质月报、质量看板、不良品图片等方式,计划一月四次分车间对全体员工进行培训,培训参与率达到99%,达成率98%。通过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训,使员工掌握自检方法和作业方法. 2、利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会(如发生质量异常,马上停止生产,组织现场操作员工进行现场质量分析,采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式,对新工、返工较多员工重点引导,使全体员工掌握质量标准,并进行口头和现场操作考核评估效果。 二、质检人员的工作技能 1、为了提高品管部的整体素质,首先要确定合适的质检人选,按公司的理念敬业加专业,严进严出,新招质检必须要求高中文化有一定质量意识才能担当。对不符合公司要求、工作绩效较差的质检实行优胜劣汰。在工作中重视职业心态的教育,培养爱岗、敬业、负责的质检人员,打造优秀团队。质检流失率的目标是≦6%。 2、加强质检员自身综合能力(发现及跟踪问题的能力、处理异常及沟通协调能力的提高,进一步加大培训力度,并注重实效考核。每月进行四次培训和一次书面考试,培训达成率100%,考试成绩必须在95分以上,不合格的补考,通过强化自身能力,提高工作质量。 三、品质制度的完善执行
采购部原材料合格率改进方案
S率
由2014 年度采购原材料合格统计表相关数据，对改进供货合格率及供货及时率调整如下： 一、对供货及时率的分析调整及多家供应商的开发方法 1、为实现客户满意度的提升，提高独特竞争力，要做到逐渐缩短物料供应天数，提高及时供货率。实施方案如下： （1）内部调整数据统计常用物料使用周期及数量分析，与供方协商在原有基础上针对交期的天数提前1-2 天（如：无水葡萄糖供货周期7 天，现提升为 5 天等） （2）根据公司使用情况做出调整，对于长期使用稳定的物料，与供方签定协议下达一个季度内所使用的总数量，然后按每周采购计划要求送达到我司。采购订单下达后及时提供给仓库。时间方面可控制为随叫随到。 （3）为了达成双赢，在交期方面我方首先了解生产部排产时间。根据实际情况汇总并要求供方在出货前一周必须要送货到工厂。提高及时供货率到98% 。 2、提高供应商开发速度与质素，以满足生产供应。实施方案如下： （1）为了提升公司的知名度以及诚信度。在开发新供应商时首先要确保本司在同类商品供应商中有着良好的口碑。从而引导供应商对我司在服务方面提升素质，从质量方面自身提升技术含量，从报价上做到质优价廉。 （2）开发速度应保持平衡，每个季度联系洽谈一家供应商作为潜在供方。每种物料中合格的供应商必须要达到二家以上作为选择。从质量、交期、服务三大类中确保公司生产的稳定性，每个季度进行供应商评分，对不符合要求的厂家进行整改甚至停止采购。
二、对原材料供应的稳定性和产品提高产品合格率的分析 1、与各供方建立更密切的战略伙伴关系，把现场调查作为主要项目对待，定期拜访针对问题提出纠正措施和供方成长目标。双方战略相互结合。 实施方案如下： （1）把公司的质量反馈及时告知供应商，态度真诚，表述详尽，目标达到共同进步共同发展。每月月底我们根据质检组的反馈信息针对有出现质量问题的供应商上门商谈，把问题纠正，技术上共同探讨进步，做到目标达成一致。 2、保持质量控制目标的稳定性，围绕质量方面把流程做细，提高执行力及实效作用。实施方案如下：通过双方约定“质量技术标准协议”的签定确保了双方的稳定性合作，每种物料首次质量要求必须通过样品来确认。同时要给予供方有签字确认的样品，以便在以后生产中有章可寻。达标率97% 以上。通过质检组不合格原材料的统计报的相关信息反馈给供方。供方需保证每批生产物料都按首批样品执行。 3、对供应商定期评审，建立并实施供方评估体系，激励体系，辅导体系。 实施方案如下： （1）每个季度底进行评审，通过供应商基本情况表，供应商评鉴汇总统计表、供应商月度订单汇总表、价格调整表等更新资料对供方建立评估体系。 （2）激励体系：通过评估体系数据分析， 1 个季度里供应商的评估达标率做到98% 以上的供应商进行面对面或者