铸造质量控制
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铸造工程质量管理规范
铸造工程质量管理规范一、质量管理体系建立1.1建立质量管理制度在铸造工程中，建立质量管理制度是非常重要的。
公司应该制定一套完善的质量管理体系，明确各项工作的责任和流程，确保质量管理的有效实施。
1.2设立质量管理部门公司应设立专门的质量管理部门，负责相关的质量管理工作。
质量管理部门应该有一支经验丰富的专业团队，能够有效地监督和管理生产过程。
1.3建立质量管理档案公司应建立完善的质量管理档案，对每一批产品的生产过程和质量检测都应有详细的记录。
这样可以为产品的质量追溯提供依据。
二、员工素质管理2.1员工培训公司应定期对员工进行质量管理培训，提高他们的专业技能和质量意识。
只有员工具备了足够的技能和意识，才能保证产品质量的稳定。
2.2质量管理培育公司应该对员工的质量管理意识进行培育，使每个员工都明白自己在质量管理中的作用和责任。
只有员工都认识到质量管理的重要性，才能形成全员参与的质量管理氛围。
2.3员工奖惩公司应该建立一套完善的员工奖惩机制，对于质量管理中的表现优秀者进行奖励，对于质量管理中存在问题的人员进行惩罚。
这样可以激励员工积极参与质量管理。
三、质量控制管理3.1原材料控制原材料是产品的基础，对原材料的质量控制非常重要。
公司应该建立原材料采购的质量检验流程，确保采购的原材料符合质量要求。
3.2生产过程控制在铸造工程中，生产过程控制是非常关键的。
公司应该建立完善的生产控制流程，对每个生产环节进行检验和控制，确保产品达到质量标准。
3.3产品质量检测公司应建立完善的产品质量检测系统，对每一批产品进行质量检测，确保产品的质量达到标准。
质量检测应该包括外观检查、尺寸检测、材质分析等。
3.4质量问题处理在生产过程中，可能会出现各种质量问题，公司应建立专门的质量问题处理机制，及时发现问题、分析问题、解决问题，确保质量问题不会影响产品的质量。
四、质量监督管理4.1内部审核公司应定期进行内部审核，对质量管理体系进行评估，发现问题及时改进，确保质量管理体系的有效运行。
铸造过程中的质量控制体系考核试卷
8. 5S管理是提高生产效率和产品质量的一种方法。（）
9.铸造过程中，所有的缺陷都可以通过无损检测方法发现。（）
10.质量检验是提高产品质量的唯一手段。（）
五、主观题（本题共4小题，每题10分，共40分）
1.请简述在铸造过程中，如何通过控制工艺参数来减少铸件内部缺陷的产生，并提高铸件质量。（10分）
2. C
3. D
4. D
5. D
6. A
7. A
8. D
9. C
10. D
11. D
12. C
13. A
14. C
15. D
16. B
17. C
18. D
19. A
20. D
二、多选题
1. ABD
2. ABCD
3. ABC
4. ABCD
5. AD
6. ABCD
7. AC
8. ABC
9. ABC
10. ABC
A.浇注温度
B.合金收缩率
C.模具材料
D.冷却速度
2.在铸造质量控制中，以下哪些是常用到的质量工具？()
A.查检表
B.控制图
C.流程图
D.散点图
3.以下哪些方法可以用来提高铸件的表面光洁度？()
A.优化浇注系统
B.提高模具温度
C.使用过滤网
D.控制浇注速度
4.铸造过程中的温度控制对铸件质量有何影响？()
A.预防成本
B.检验成本
C.内部故障成本
D.外部故障成本
20.下列哪种方法主要用于优化铸造工艺？()
A.计算机模拟
B.实验设计
C.质量计划
D.质量检验
铸造产品控制计划
铸造产品控制计划1.引言铸造工艺是一种通过将熔化的金属或合金注入到预先制作好的模具中，并在冷却固化后获得所需形状和尺寸的方法。
铸造是一种常见的制造工艺，用于生产各种各样的产品，包括汽车零件、机械零件、建筑材料等。
为了确保铸造产品的质量和可靠性，需要制定一份详细的铸造产品控制计划。
2.目标和范围本铸造产品控制计划的目标是确保铸造产品在制造过程中符合设计要求和质量标准。
本计划适用于所有进行铸造生产的环节，包括原材料采购、模具制作、熔炼、铸造、冷却固化、清理和检验等。
本计划还将涉及到设备和工艺参数的控制，员工培训和监督等。
3.质量管理体系3.1质量目标确保铸造产品在制造过程中的合格率达到99%。
提高生产效率，每小时产量达到设定的目标值。
减少铸造产品的不良率，控制不良数量在每月2%以内。
3.2质量控制流程3.2.1原材料采购确保采购的原材料符合设计要求和标准规范。
建立供应商评估体系，对每个供应商进行定期评估和审核。
3.2.2模具制作制定模具制作工艺和参数，确保模具质量和寿命。
建立模具保养和维修计划，定期检查和维护模具。
3.2.3熔炼严格控制熔炼过程中的温度和时间，确保金属或合金的成分符合要求。
定期检查和校准熔炼设备，确保精确控制熔炼参数。
3.2.4铸造严格按照工艺要求进行铸造，确保产品形状和尺寸的准确性。
定期检查和校准铸造设备，确保每个铸件的质量和可靠性。
3.2.5冷却固化控制冷却速度和固化时间，确保产品的力学性能和表面质量。
建立冷却固化工艺参数数据库，用于指导生产操作和质量分析。
3.2.6清理和检验对铸造产品进行定期清理，确保产品表面干净和光滑。
对每个铸件进行非破坏性检测和尺寸检验，判断铸件的质量是否合格。
3.2.7员工培训每位员工需要接受相关培训，了解铸造的工艺和质量要求。
定期进行员工技能考核，确保员工的操作和检验水平符合要求。
3.2.8监督和审核建立内部审核制度，定期对各个环节进行审核和评估。
建立质量问题反馈机制，及时处理和解决质量问题。
铸造生产过程中的质量控制
铸造生产过程中的质量控制摘要：21世纪经济社会不断发展，各大行业之间的市场竞争越来越激烈，铸造企业之间的竞争也不例外。
与此同时，提高铸造部件的质量也受到人们的广泛关注，再加上铸造原材料日益增长的价格，使得铸造企业的生产成本变高。
为了提升铸件的质量，使劳动成本减小，就要对铸件质量进行控制，提高工人的精益生产观念，实现企业经济效益的最大化，进而将企业的生产规模扩大。
关键词：铸造；过程；质量控制；重点环节引言在企业进行铸造生产时，采用传统的质量管理方式会存在弊端，只注重产品的结果，没有做好铸件生产的各个环节中的质量控制工作，从而无法保障铸造产品的质量。
时代的不断发展推动着人们关注到铸造过程中的质量控制，不是单一的追求铸造最终产品的质量。
为了提升铸造企业的管理水平，提升铸造产品的质量，必须充分重视每一个环节中的质量控制。
1铸造生产工艺的过程5MIE因素和铸造生产的各个环节联系密切，从最初的混砂到最后将铸件进行清理并放入仓库都有密切的联系，因此这需要管理者根据不同的工艺过程掌握相关的管理参数。
1.1混砂／造型工序在生产砂型铸件时，不仅要注意到混砂对铸件质量的影响，还要注意到造型操作的规范性对铸件质量的影响。
不同的造型材料有不同的特征参数，比如湿型砂造型使用铸造用膨润土、型砂和粘土，而化学砂造型使用树脂、铸造用硅砂、水玻璃、固化剂等。
在进行混砂时，要严格参考指导书中的操作流程，不能违规操作。
1.2熔化／浇注工序在进行浇注时，要把握好熔炉设备的技术参数，严格按照操作规程熔炼出金属液体，还要对金属液体是否合格进行检验，检验后按照规定的浇注速度和温度使物体成型。
因为浇注材料的特性直接被化学成分所影响，这就不仅要求有规定的主要元素，还要考虑到微量元素（如Pb、As等））对铸件最终性能及废品率的影响，要确保元素的波动能够实现最优结果。
当浇注材料的化学成分不符合标准时，就会影响铸件的性能，使生产出的铸件产品质量不达标。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是制造业中常见的零部件，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了保证铸件质量，提高产品质量和生产效率，制定一套科学合理的铸件质量控制计划是非常重要的。
二、目标和范围本质量控制计划的目标是确保铸件的质量，包括铸件的尺寸精度、表面质量、机械性能等方面。
本计划适用于所有铸件生产过程中的质量控制环节。
三、质量控制措施1. 原材料控制a. 确保原材料的质量符合要求，包括铸造材料、熔炼剂、脱模剂等。
b. 对原材料进行严格的进货检验，检验项目包括化学成分、力学性能等。
2. 设备控制a. 确保铸件生产设备的正常运行，定期进行设备维护和保养。
b. 对关键设备进行定期检验和校准，确保设备精度和稳定性。
3. 工艺控制a. 制定详细的工艺流程，包括铸型制备、浇注、冷却等环节。
b. 对每个工艺环节进行严格的操作控制，确保工艺参数的准确执行。
4. 检验控制a. 制定全面的检验计划，包括原材料检验、首件检验、中间检验和最终检验等。
b. 使用先进的检测设备和方法，对铸件进行尺寸、表面质量、力学性能等方面的检验。
5. 过程控制a. 实施全面的过程控制，包括温度控制、浇注速度控制、冷却时间控制等。
b. 对每个工序进行数据采集和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
6. 记录和文档控制a. 对每个质量控制环节进行详细的记录，包括原材料批次、工艺参数、检验结果等。
b. 确保文档的完整性和准确性，建立合理的文档管理体系。
四、质量控制指标1. 尺寸精度：铸件尺寸应符合设计要求，允许偏差应在允许范围内。
2. 表面质量：铸件表面应无明显缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
3. 机械性能：铸件的强度、硬度、韧性等机械性能应符合设计要求。
五、质量控制流程1. 原材料进货检验a. 检验原材料的化学成分和力学性能。
b. 对不合格原材料进行退货或重新检验。
2. 铸件生产过程控制a. 控制铸造工艺参数，确保铸件的质量。
b. 定期对铸造设备进行检验和维护。
金属铸造质量管理制度
金属铸造质量管理制度一、引言金属铸造是一种广泛应用于工业领域的制造工艺，对于保证产品质量起着至关重要的作用。
为了确保金属铸造产品具备良好的质量特性，制定一套完善的质量管理制度是必要的。
本文将以金属铸造质量管理制度为主题，探讨其内容和要求。
二、质量管理制度的设计1. 质量方针公司应制定明确的质量方针，以确保产品质量符合客户和法规要求。
质量方针应包括以下要素：- 顾客满意度：积极响应客户需求，提供满足客户期望的铸造产品；- 持续改进：通过持续的质量改进活动，提高产品质量和生产效率；- 法律合规：遵守相关法规和标准，确保产品符合安全和环保要求；2. 组织架构明确金属铸造质量管理的组织结构和职责，以确保质量管理工作得以有效实施。
组织架构应包括：- 质量部门：负责制订和实施质量管理体系，监督各个部门的质量工作；- 生产部门：负责生产过程的质量控制，确保产品符合质量标准；- 销售部门：负责客户需求的调查和反馈，保证按照合同要求提供产品。
3. 文件控制建立合理的文件控制制度，确保金属铸造过程中所涉及的文件准确、完整和最新。
文件控制应包括：- 文件编制：明确文件编制的要求和责任，保证文件内容准确、一致、规范；- 文件发布：确保文件的及时发布和传达，以确保各部门对文件内容有充分的了解；- 文件变更：建立变更管理机制，对重要文件进行变更控制，避免错误或过期文件的使用。
4. 质量记录管理建立有效的质量记录管理系统，准确记录金属铸造过程中的各项关键数据。
质量记录管理要求包括：- 记录要求：明确记录的内容、格式和保管方式，确保记录真实、可靠；- 记录保管：建立质量记录的保管和归档机制，方便审查和追溯；- 记录分析：对质量记录进行定期分析，识别问题和改进机会。
5. 过程控制对金属铸造过程中的各个环节进行全面控制，以确保产品质量的稳定和可控。
过程控制应包括以下方面：- 设备管理：确保生产设备的正常运行和维护，避免设备故障对质量造成影响；- 原材料控制：对所使用的金属材料进行严格控制，确保原材料质量符合要求；- 工艺监控：实施严格的工艺控制和监测，确保生产过程稳定可控；- 检验控制：建立和执行全面的产品检验和测试计划，确保产品达到质量标准。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、背景介绍铸件是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
铸件的质量直接影响到产品的可靠性和使用寿命。
因此，制定一套科学合理的铸件质量控制计划对于保证产品质量具有重要意义。
二、质量目标1. 提高铸件的成品率，降低次品率；2. 确保铸件的尺寸精度和表面质量符合要求；3. 提高铸件的力学性能和耐磨性。
三、质量控制流程1. 原材料控制1.1 确保原材料的供应商符合质量要求，建立合格供应商名单；1.2 对原材料进行严格的入库检验，包括外观检查、化学成分分析、金相组织检查等；1.3 对不合格原材料进行退货或重新加工处理。
2. 铸造工艺控制2.1 制定详细的铸造工艺流程，包括熔炼、浇注、凝固等环节；2.2 对熔炼炉温度、浇注温度、冷却时间等参数进行严格控制；2.3 对铸件的壁厚、孔洞、缩孔等缺陷进行检测和控制。
3. 热处理控制3.1 制定合理的热处理工艺流程，包括加热温度、保温时间、冷却速率等；3.2 对热处理设备进行定期维护和校准，确保温度和时间的准确性；3.3 对热处理后的铸件进行硬度测试、金相组织观察等检验。
4. 机械加工控制4.1 制定详细的加工工艺流程，包括铣削、钻孔、车削等操作；4.2 对加工设备进行定期维护和保养，确保设备的精度和稳定性；4.3 对加工件进行尺寸测量和表面质量检查，确保符合要求。
5. 检验控制5.1 制定全面的检验计划，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等；5.2 对检验设备进行定期校准和维护，确保准确可靠；5.3 对不合格品进行分类和处理，追溯问题原因并采取纠正措施。
四、质量控制指标1. 铸件成品率：目标为95%以上；2. 铸件次品率：目标为5%以下；3. 尺寸精度：符合产品图纸要求；4. 表面质量：无裂纹、气孔等缺陷；5. 力学性能：符合产品技术要求。
五、质量控制记录1. 原材料检验记录，包括供应商信息、检验结果等；2. 铸造工艺参数记录，包括熔炼温度、浇注温度、冷却时间等；3. 铸件缺陷记录，包括壁厚、孔洞、缩孔等情况；4. 热处理工艺参数记录，包括加热温度、保温时间、冷却速率等；5. 热处理后铸件的硬度测试记录；6. 机械加工工艺参数记录，包括铣削、钻孔、车削等操作；7. 加工件尺寸测量和表面质量检查记录；8. 检验结果记录，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等；9. 不合格品处理记录，包括分类、原因分析和纠正措施。
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铸造质量控制
摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都
可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，
二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必
须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方
面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。
关键词：铸造质量控制 过程控制 质量
一、铸造质量
铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件
质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质
量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效
是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量
水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品
的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指
标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标
有关。
在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能
力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从
过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本
上提高改善铸造过程和铸件产品质量。
二、铸造质量控制要点：
1、工艺控制文件
1.1作业指导书
作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上
发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导
现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和
不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能
够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成：
1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工
序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要
补刷灰等，一定要形象具体。）
2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿
芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。
3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。
4）符合现场要求的工艺参数。
制定作业指导书要注意如下问题：
1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进
去，以利于指导工人正确进行操作。
2）注意与工序质量分析表相呼应。
3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。
4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”
等现象。
1.2质量关注点
从通用的铸件质量特性分析着手，在整个工艺流程中找出影响铸件质量的关
键环节，设立工序控制点。同时，对关键件，也应加强工序检查，细化工艺，对
操作者进行工艺交底，实施重点控制。对控制点应明确控制项目、要求和方法，
配备有经验的人员和提供有效的检测仪器。例如，下面就是为了减少T项目联体
缸盖而设立工序控制点，针对工序过程中可能出现的问题，设立工序关注点，直
观形象的提醒操作者避免类似错误的发生。
1.3控制图
采用统计过程控制（SPC）法实时监控在铸造生产过程中最容易产生铸件缺
陷的关键工序，已经成为现在铸造控制的常用手段。这里含有用于预防代替检验
的概念，并且减少对经验判断的依赖。经验仍然在总体质量方法中起作用，有助
于在FEMA分析中由现有过程导致的一贯性缺陷。这使得过程控制首先注意到最
能够实施“防犯于未然”的区域，最终检验员不再是查找缺陷的“警察”，而变
为帮助工作人员防止缺陷发生的同事。
这种方法同样考虑到生产过程的各个方面，包括人、机、料、法和环境，并
且清楚地认识到人只是过程中众多资源之一。这个方法把防止不良质量放在首
位，以便减少废品和浪费，最终达到生产率和收益的增加。
下图就是为了控制226B粘砂缺陷，通过控制图而进行的二项过程能力分析。
2、设备工装保证
生产制造业没有了设备一切都不能实现，就像一个人的两条胳膊和两条腿。
这两个零件要是废了，你想你还能做什么？所以设备要进行保养。
设备维护有：预防性维护和预见性维护。
预防性维护是对设备最基本要求的执行，如备件啊，加润滑油啊。
预见性维护，现在铸锻厂一直在提出预见性维护，但是现阶段的预见性维护
是建立在经验基础上的，是要求设备主管根据自身经验结合根据对设备的熟悉程
度提前预测进行维护，具有一定的局限性和不确定性，真正的预见性维护是需要
对日常的SPC结果进行分析，是用统计的方法保证设备过程控制的稳定。
2.1设备定期检查记录卡
设备定期检查记录卡是运用重点预防控制的思想，根据工序质量分析表的要
求，对工序质量控制点上的设备进行控制并定期检查的一种记录文件。设备定期
检查不同于对设备正常的精度检查工作。
设备定期检查记录卡由设备管理部门负责编制，其内容根据工序质量分析表
中对设备这一因素分析出的能直接采取措施的最终原因来加以确定，主要应该包
括控制项目、控制项目的允差范围、检查的方法和检查的频次（即检查的周期）
以及检查的记录。
2.2设备日点检记录卡
设备日点检记录卡是由设备部门编制，用于指导操作者在开工前按照规定的
要求对设备进行检查的一种控制文件。点检内容对于不同设备来说是不一样的。
2.3工装定期检查记录卡
工装定期检查记录卡是由工装管理部门按照工序质量分析表的要求编制的。
它是根据所规定的检查内容和检查周期，对工序质量控制点所用的工装进行检查
4321
0.06
0.04
0.02
0.00样本比率_P=0.01778UCL=0.03719LCL=0
4.03.53.02.52.01.51.0
4
3
2
1
样本
%
缺
陷
置信区间上限:2.2941
%缺陷:1.78
置信区间下限:1.09
置信区间上限:2.73
目标:0.00
PPM 缺陷:17778
置信区间下限:10892
置信区间上限:27323
过程 Z:2.1020置信区间下限:1.9217（95.0% 置信）摘要统计4503001506420样本数量%缺陷3.53.02.52.01.51.00.50.02.01.51.00.50.0
%缺陷
频
率
Tar
项目开展后的二项过程能力分析
P 控制图使用不相等样本量进行的检验累积 %缺陷缺陷率
直方图
的一种控制文件，由工装管理部门负责实施并做好记录。
2.4量检具周期检定记录卡
量检具周期检定记录卡是由计量部门按照工序质量分析表的要求编制的。
3、企业文化
士气，也就是我们说的士气。现在我们只是说要提倡凝聚企业文化，但是真正能
做到何种地步呢？下面是个例子：春节不放假，多少人为了不能回家，而情绪低
落，一个人在节假日来临前夕情绪是最高涨的，也是最没有心情工作的时候。一
周之中，是形成了一个两端低中间高的曲线。企业在提倡文化的同时，并不是用
语言灌输这个理念那个文化，而是需要企业营造一个大家都认同的文化氛围，自
然而然的就会在这个氛围中形成文化凝聚力，而不是要求职工具有什么理念文化
就有什么样的理念文化，那都是空话。
4、三检
自检、互检、专检质量管理制度上称作三检制。自检就是自己检讨自己的工
作成果。互检上下工序或者同类工序不同操作者相互检讨。专检更多是有QC完
成。这里需要用到自检记录。自检记录表是工序质量控制点的工人对规定的自检
项目在自检以后作出记录的一种数据记录表。它适用于各种生产类型的产品，但
是在不采用控制图的控制点上填制自检记录表尤为重要。在单件小批生产的企业
里，常常广泛采用自检记录表。
三检制度可以说是老生常谈，但是真正能做好三检的企业又能有几家，三检
制度的贯彻也是从另一个角度反映职工素质和企业管理水平，只有充分的调动了
职工的积极性，树立了职工的质量意识，才能让职工仔细自觉地完成三检，形成
良好的质量控制氛围。
现在公司推行的“工序自控”活动，建立的“质管员体系”实际上都是“三
检”制度的细化延伸，根本上还是要依靠职工的质量意识来进行完善改进。
5、持续改进
我们现在用到的改进方法很多，QC、8D、六西格玛等等，总的来说就是一个
PDCA循环的过程，持续改进项目的提出包含在质量例会、新产品开发阶段异常
检讨会议、产品审核、过程审核、内外部体系审核、检验中的异常现象、生产会
议、设备会议、成本会议、年度报告、年度持续改进计划、提案、客诉等过程中
提出的各项问题，也包括生产过程中遇见的各种需要改进的问题。
这里要着重指出的是无论QC、8D还是六西格玛思路基本都是一致，不同在
于一些工具的使用，这些持续改进办法没有一个是万能钥匙，只有使用最合适的
工具才能达到目标，当然也要防止死搬硬套。
6、现场5S
这个工作大家每天都做，整理、整顿、清理、清洁、习惯。前4个S是行
动方面的也是务实的；后面的习惯是务虚的，是前面4S的直接行为结果。我用
一句话理解5S：工厂的“做家务事”式管理。你没有第二次机会去建立第一印
象。