焊接质量管理标准

焊接质量管理标准（试行）

编制：制造工艺工程部

审核：段伟群

批准：王晓军

日期：2006年9月1日

焊接质量管理标准

1范围

本标准规定了焊接质量检查的标准、检查的方法和焊接缺陷的处理。

本标准适用于车体开发和批生产阶段的焊接质量的检查。

2目的

焊接在制造安全、舒适的汽车方面起着重要的作用，焊接问题和对顾客生命构成伤害的重要缺陷相关联。因此，本标准将具体、详细的介绍检查项目和检查标准，以便有效的控制焊接质量。

3检查周期

3.1开发阶段: 每个时期，至少一台车进行全破坏检查；

3.2 批生产阶段：讨论和确定全破坏检查的详细内容，由质检部门负责周期检查和生产过程中的检查。

a）全破坏检查：每4个月检查一次；

b）周期检查：依据生产检查表进行检查；

c）生产过程中的检查:讨论确定需要目视和半破坏检查的部位。

4焊接质量等级

具体内容见表1

表1

5焊接质量检查标准

原则上，所有的焊接组件都应该检查，特别是经常出现问题的焊接部位应反复检查；分总成以组件的形式进行检查，若组件无法检查，就检查零件；白车体在生产线上进行检查；依据每条生产线的循环路径来实现对分总成的周期检查。

5.1 焊点的数量

允许存在缺陷的焊点的数量在图纸中注明，对于无法修理的部位的焊点数量按表2执行。

表2

5.2 焊点位置错误

在连续点焊时，不允许邻近的两焊点和焊接边缘的焊点出现位置错误。

不同质量等级的要求见表3

表3

5.3 焊接节距

在连续点焊时，不允许两点以上的焊点和焊接边缘的焊点存在节距错误。图纸上若注明焊点节距为25mm以下或20~25mm之间，实际节距只能为25mm以下。不同质量等级的要求见表4

表4

注：产品设计时焊点的最小间距和最小边宽度应该遵从下表。

5.4 焊接外观

5.4.1焊接外观质量等级参照外观质量等级 (A, AR, B, C)。

5.4.2特殊部位的标准由生产技术部门讨论后确定焊点的数量和允许的限制，特殊部位包括门锁钩、门限位器、门铰链、防撞梁等。

5.4.3 通过目视检查的方法来检查焊接外观质量。

5.4.4 焊接外观存在的缺陷主要包括以下几个方面：

a）电极的压痕深度超过薄板厚度的30%时，产生深度焊接；

b）焊接区过热，将零件焊穿；

c）焊点位置错误；

d）未按设计标准进行焊接，出现漏焊；

e）板件边缘到熔核中心的距离小于熔核直径的1.5倍，见图1所示；

图1

f ） 由于焊接姿势不良，致使焊接件表面产生凸包和凹坑；

g ） 焊接面出现裂纹。

5.5 焊接缺陷的评价标准

具体内容见表5、表6

表5

a ≤ 1.5d

表6

6 焊接质量检查方法

6.1 点焊

6.1.1准备

a）依照图纸和加工基准书,熟悉焊接的种类、焊点的数量、节距和需要检查部位；

b ） 锤子和扁铲 (用气动扁铲做全破坏试验)；

c ） 全破坏、半破坏检查表；

d ） 测量工具(游标卡尺, 钢板尺等)。

6.1.2 检查的类型

a ） 目视检查:检查焊接外观质量；

b ） 试片检查: 当焊接条件、设备规格和操作条件改变时需检查焊接状况；

c ） 半破坏检查:扁铲从两板间楔入，用锤子锤打扁铲，检查熔核的破坏状

况；

d ） 全破坏检查:与半破坏检查方法相同,在钣金件损坏时检查熔核的状况。

6.1.3 注意

a ） 依照顺序进行目视检查、半破坏检查和数据检查。被检查区要作标记，

以免遗漏；

b ） 试片检查、半破坏检查、全破坏检查要注意安全。

6.1.4 焊接检查的方法

6.1.4.1 试片检查

试片检查不能在批生产中进行，而是要求操作者单独将两个试片点焊在一起，然后将试片扭曲，检查熔核的状况。

试片检查具体方法见图2

图2

6.1.4.2 半破坏检查

将扁铲在离焊点3-10mm 处插入至一定深度(与被检查焊点内端齐平)，上下

合格 大部分熔

核留在一个零件上 不合格 熔核分离，分别留

在两个件上

孔

扳动扁铲（≤±10°）以检查焊点是否松动，对焊点间距不足10mm 的可对着焊点凿至距离焊点3~5mm 。凿检结束，还原零件。

图3

图4

6.1.4.2.2 依照不同的焊接类型，半破坏检查分为可行的和不可行两种。

具体内容见表7

表7

6.1.4.2.3 以下部位的焊点应严格控制，重点检查

a ） 通过目视仅能判定颜色、压痕，而不能评定焊接质量的部位；

b ） 厚板、三层板焊接的部位；

c ） 板件精度不良处的焊点；

d ） 可操作性差的部位；

6.1.4.2.4 半破坏检查结束后,要将焊点手工修整到原始状态。

6.1.4.2.5 目视无法检查的焊点，用工具测量，例如节距、熔核直径、焊点位置、焊道长度等；对于凸焊螺母和螺栓，用力矩扳手检查。

6.1.5 全破坏检查

6.1.5.1 可通过全破坏检查来测量熔核直径，具体计算方法见图5

6.1.5.2全破坏检查的方法包括以下几种：

a ） 点焊:使用扁铲和锤子，检查方法与半破坏检查相同。也可以使用气动

风钻，但不能破坏熔核；

b ） 凸焊:对于凸焊螺母和螺栓，将其拧紧后，用锤子敲击；

c ） CO2焊、电焊、气焊、储能焊使用特殊工具进行检查。

6.2 弧焊

目视检测：

1、） 焊缝均匀，表面光滑无焊瘤，无飞溅，焊缝尺寸符合技术要求。

2、） 无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺陷。

3、） 检查频率：所有焊缝须进行100%检查。

a. 焊缝及焊点高度

当结构表层板材厚度不大于2mm 时，弧焊高度不低于2mm+x(x 为表层板与底层板间隙)，

当表层板材厚度大于2mm 时，弧焊高度不低于T*90%+x （T 为结构板材厚度）， 搭接处于焊缝平面处高度为（0.6*T ）+(0.7*x)

h=钣金件料厚50%以上

b.弧焊塞焊的焊点直径标准

表4-1

c.可接受焊接气孔标准

焊缝中出现的焊接气孔最大直径不能超过1.6mm，在每25mm焊缝中所有气孔的直径之和不能超过6.4mm。相邻两个气孔之间距的间须大于最小气孔的直径6.3 螺柱：

目视检查：螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。

半破坏检查：用橡皮管套住被检查螺栓，用1镑榔头从上下左右四个方向敲击螺栓至变形15度，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未出现脱落，则认为凸焊合格。检查结束后将零件恢复原状。

或使用专用扭力板手，用板手套筒罩住螺柱并转动，在未达到力矩规定值时螺柱剥落则此焊点不合格，需重新补焊。

6.4 螺母：

半破坏检查：用1镑榔头从侧面猛击被检查落母，如凸焊处未出现脱落，则认为凸焊合格。检查结束后，将零件恢复原状

6.5 检验频率

目视化检查频率

100%焊点需进行目视化检查

非破坏检查频率

除前围、表调工位外，所有焊点需进行每班不少于三次的非破坏检查，各工位可根据自身要求相应增加检查频次。

螺柱焊焊接参数检查频率：每班至少1次。参见附件9.1螺柱焊参数及检查表。

7 焊接缺陷的处理

7.1 在巡检中发现问题，按以下要求处理：

a）汇报给班长，请示对策；

b）和生产线负责人联系；

c）发现问题的同时，要检查以前的零件和下道工序的零件的状态。如果存在的缺陷较多，汇报给工厂负责人，请示对策。如果以前该部位就

存在很多缺陷，要求检验员找出质量问题对策表，由上级负责人解决。

如果存在许多缺陷的零件已传递到了后续车间，则由该车间的检验在

上级领导的帮助下进行检查；

d）了解缺陷产生的原因后,对于同一时期的零件都要进行检查。库存的汽车、以交付的汽车和正在喷漆的汽车也要采取相应的对策；

e）对缺陷修改后需要再次确认；

f）将发现的问题填在通知单中发给有关部门，请求对策。公司内部的，使用焊接缺陷通知单；公司外部的，使用调查和对策通知单；

7.2 焊接缺陷的修理方法

7.2.1返修螺柱焊焊点

将不符合要求的螺柱磨掉,使用焊接夹具,用手工螺柱焊枪进行补焊；由二氧化碳补焊的螺柱，在返修的螺柱根部点焊2~3点，要求焊点均布，焊核高度不超过3mm。(补焊前需用砂纸将待焊处修磨至发出金属光泽。)

返修后的质量由表调人员确认。

7.2.2返修电阻焊焊点

A、返修松动电阻焊焊点

在返修工位用电阻焊焊枪对松动电阻焊焊点进行重新焊接,焊点位置离要求位置需小于10mm。

如返修工位的焊枪焊不到该点,可用混合气体保护焊塞焊进行补焊,补焊位置必须离返修点6 mm以内,塞焊孔直径为φ5.补焊结束后需对被焊处进行修磨至与板材平滑过渡。

B、有裂纹的焊点需打磨消除裂纹,再用混合气体保护焊补焊,最后修磨被焊处至与板材平滑过渡。

C、穿孔焊点需先打磨至发出金属光泽, 再用混合气体保护焊补焊,最后修磨被焊处至与板材平滑过渡。

返修后通过凿检确认焊接质量。返修作业方法见附录G.

8 焊接质量管理使用的表格

8.1质量问题对策表见附录A。

8.2半破坏检查表见附录B。

8.3全破坏检查表见附录C。

8.4电阻焊质量标准见附录D。

8.5 CO2焊质量标准见附录E。

8.6 点焊的条件和强度见附录F。

质量问题对策表

编号：

半破坏检查表

附录C 全破坏检查表

附录D

电阻焊质量标准