新氯化氢合成工艺2

摘要：本文主要描述了在氯碱-聚氯乙烯合成工段中，氯化氢的合成是最重要的一个工段，而合成氯化氢的原料气，氢气与氯气来自电解食盐水，氯化氢来自氯氢处理工序的氯气、氢气以一定的摩尔比分别经氯气缓冲罐、氢气缓冲罐、氢气阻火器进入合成炉灯头混合燃烧，生成的氯化氢气体自炉顶排出，合成氯化氢。

关键词：聚氯乙烯氯化氢工艺

前言

氯化氢及其水溶液——盐酸是化学工业中最基本、最重要的化工原料之一，

涉及工业经济、国计民生诸多领域。在自然界仅偶然发现于火山喷发的气流之中。

在哺乳动物的胃液中亦有微量存在。

早期的氯化氢气体在工业中均以水溶液盐酸形式出现，其用途并不大。一般

盐酸与二氧化锰（锰矿粉）来制备氯气以作生产漂白粉的原料。生产利用率低、

成本很高。

自1895年食盐电解法制烧碱和氯气形成工业化生产规模以来氯化氢制备方

式可由电解产生的氯气和氢气直接合成制得，生产方式简化了许多。

在第一次世界大战以后，氯化氢及盐酸工业生产以合成法占优势，各国纷纷

调整了工业生产氯化氢的结构。自第二次世界大战以后，石油化工和塑料工业生

产迅速发展。总的来说，副产氯化氢和盐酸产量的比重增大，而合成氯化氢的比

重有所下降。直到20世纪70年代后期，由于西方国家对氟、氯、烃等产品生产

的限制，致使副产氯化氢产量比例有所下降，而合成氯化氢产量有所回升。

我国的氯化氢及盐酸的工业化生产起始于1929年，爱国实业家吴蕴初先生

购置了越南海防安南电化厂，在上海西区开办全国第一家氯碱厂——天原电化

厂。以合成法制氯化氢及盐酸作为生产味精的原料。解放后氯化氢及其水溶液盐

酸作为生产味精的原料外用途日益广泛，并得到飞速发展。合成法、脱吸法，副

产氯化氢均以一定的比例形成大工业规模的生产能力。

1 氯化氢生产任务

氯化氢及盐酸是化学工业最基础原料三酸两碱之一，有十分广泛的用途。

我国氯碱工业生产的氯气，每年有1/3以上是通过合成氯化氢制成商品盐酸

或制备聚氯乙烯树脂的，可见氯化氢及盐酸在化工中举足轻重的地位，与国计民

生是密切联系的。氯碱工业是重要的基本化工原料工业，在国民经济中起着重要

的作用，其主要烧碱、液氯、盐酸、聚氯乙烯等，广泛应用于轻工、纺织、冶金、

造纸、食品、建材、化工、塑料等行业，是这些行业不可缺少的原材料。国内生

产聚氯乙烯有两种工艺路线，本论文主要说电石法工艺路线，氯化氢工段是聚氯

乙烯生产中的第二道工序。

1.1 氯化氢的性质

（1）密度及相对密度（比重） 气态的氯化氢在标准状态下密度为

1.633kg/m ，液态的氯化氢在111℃ 时比重为1.194。

（2）恒沸点 此乃氯化氢水溶液（盐酸）之特性。浓盐酸在加热蒸馏时，其馏出物是含有少量水分的氯化氢气体（此乃是盐酸脱吸制氯化氢的依据）。在0.1MPa 情况下，这种蒸馏一直持续到浓度降低为20.24%，温度上升至108.65℃为止，达此温度后不再上升，故称恒沸点。恒沸溶液之比重仅为 1.101.而稀盐酸在加热蒸馏时，其馏出物是含由少量氯化氢的水分。在0.1 MPa 情况下，这种蒸馏也持续到酸浓度增加到20.24%，温度为108.65℃时为止，因此绝不可能借助于加热煮沸来完全去除溶液中的氯化氢。

（3）热容 氯化氢气体在0.1MP ，13～10时，其等压热容。液体氯化氢温度在98.2℃ 时，其等压比热。固体氯化氢温度在183.2℃时，其等压热容

（4）导热系数 气态氯化氢在20℃时，其导热系数λ0.050kJ /m h C =??。。

（5）生成热 气态氯化氢92.373KJ/mol 。

（6）溶解度 气体氯化氢极易溶解于水。在20℃,101.325KPa 情况下，1体积水能溶解442体积的氯化氢气体。但氯化氢在水中的溶解度受温度影响很大。一般可以这样说，气态的氯化氢在水中的溶解度随温度升高而逐渐下降的。

（7）粘度 气态氯化氢12.5℃时，其粘度为30.138510Pa S -??

1.2 化学性质

氯化氢是卤化物，其化学性质十分活泼，在主要用途中已作了阐述，由于氯化氢表现出强酸性。除重金属之外，氯化氢的水溶液能同大部分金属反应，生成金属氯化物。这种强酸性还表现在将气态氯化氢加热至1500℃才会发生分解，这是由于分子间趋向力大所致。包含水蒸汽的气态氯化氢同盐酸一样，对各种动植物纤维亦又强烈腐蚀性。一般盐酸蒸汽在较高温度，特别时在最高露点108.65℃以上，几乎对碳钢无显著腐蚀作用，若温度保持在108.65℃以上、250℃以下，氯化氢气体对碳钢的腐蚀速度可保持在适度的范围内。另外石英、石棉酚醛树脂、耐酸陶瓷、耐酸人造树脂、塑料以及一些金属合金比较耐氯化氢气体的腐蚀。

1.3 原料气的性质

（1）原料氢气

氢气是一种无色、无味、无臭、易燃的气体。在各种液体中溶解甚微，难于液化。液态氢是无色透明液体，有超导性质，氢是最轻的物质、与氧、碳、氮分别结合成水、碳氢化合物、氨等，在空气中含量为4～74%（V ）时，即形成爆炸性混合气体。

密度：0℃时为44.603mg/cm

粘度: 0℃时为0.00864Pa S ?

热容：0℃时为20.30J/mol/k

焓：0℃时为7749.2J/mol

熵: 0℃时为139.59J/mol/K

内能：0℃时为5477.1J/mol

介电常数：0℃时为1.000271ξ

膨胀系数：0℃时为0.00333-1K

（2）原料氯气

① 物理性质

氯气在常温、常压下为黄绿色气体，具有极强烈的刺激性臭味、且有毒，少量吸入，亦会有害咽喉及肺（呼吸道）。氯气略溶于水，在阳光下，氯水性能不稳定，常放出氧，具有氧化作用。

熔点或凝固点：-100.98℃

沸点：在101.33kPa 情况下为-34.05℃

密度：在标准状态下为3.209g/L

粘度：20℃时314.010Pa S -??

汽化热：287.4J/g

② 化学性质

氯气为活泼元素之一、除氧、氮、稀有气体、溴、碘、碳等外，能与一切单质及多种含氢化合物反应。故做强氧化剂和氯化剂。

氯微溶于水，在9.6℃时溶解度约1%，其中一部分氯与水反应生成盐酸与次氯酸。在低于9.6℃时便形成黄色水合物（22Cl 8H O ?）

氯能与氨反应形成各种氯氮化合物。即一氯亚氨（3NH Cl ），二氯亚氨(2NHCl )，三氯化氮（3NCl ）。

氯气也能与氢化物反应，从中取代氢（如从硫化氢溶液中析出硫，取代氢为氯化氢）。氯气也能与有机化合物烃类反应，从中取代氢（如氯与甲烷反应，生成一氯甲烷与氯化氢）。

2 工艺流程

氯化氢发生生产工艺流程如图1。

图1合成氯化氢制酸、脱水干燥工艺流程图

1-氢气柜；2-气液分离器；3，4-阻火器；5-氢气缓冲器；6-钢制合成器；7-空气冷气导管；8-石墨块式冷却器；9-降膜式吸收塔；10-尾部塔；11-尾气塔；12-盐酸贮槽；13，19，23-氯化氢缓冲器；14-尾气鼓风机；15，16，17-始末列管冷冻塔；18-酸雾捕集器；20-纳氏泵；21-气液分离器；22-硫酸冷却器；24-氯化氢捕沫器

流程简述如下：

原料氢气由电解阴极室出来后经冷却、洗涤，大大降低了气相温度，消除了气相中带的碱雾杂质，由输氢压缩机送往气柜，其氢气纯度在98％以上，经气液分离及阻火装置进入合成炉燃烧器。

原料氯气由电解阳极室出来后经冷却、干燥、净化，用氯气离心式压缩机送至本工序氯气缓冲器，并经节流稳压调节，氯气压力为0.1MPa进入合成炉燃烧器，其氯气纯度95%以上，含氢0.4%以下。也有使用液化尾气，送往本工序尾气缓冲器，经节流调节进入合成炉燃烧器，其氯气纯度70％以上，含氢3.5％以下。

原料氯气和氢气经节流控制，以1.0：1.05～1．10的比例在石英或铁制的套筒式燃烧器中混合燃烧。石英的传热较慢，套筒口积蓄的热量不易散失，能经常保持引发温度以使合成反应持续进行。合成后的氯化氢气体中心温度在1000℃以上。炉壁温度也可达400～500℃，经空气导管冷却至156℃以下进入圆块式石墨冷却器，用工业水冷却，把出冷却器的气相温度降至常温,然后一部分进入降膜式吸收塔,与来自尾部吸收塔的稀盐酸经分液管并流而下，吸收成3l％盐酸去贮槽；未被吸收的氯化氢尾气与顶部加入的吸收水在尾气填料塔中逆流接触。被吸收成1l％左右的稀酸去降膜式吸收塔,合格的尾气由鼓风机抽送放空,另一部分氯化氢经冷冻干燥除雾，由纳氏泵压送至氯乙烯合成详见图1。

上述流程中，合成炉系统处于微正压状态下操作（合成炉出口压力仅

4.9kPa ），经纳式泵升压后，压力可达78.4kPa 左右，送至氯乙烯合成装置。该流程适用于合成氯化氢装置与食盐电解装置距离较近的场合，氯化氢气体输送可采用正压法，而不用钠式泵压送。

2.1 合成的主要设备

2.2 氯化氢发生器

合成炉是制造氯化氢气的主要设备

合成炉是进行合成反应的主要设备。钢制合成炉结构简图2。钢制合成炉又可分为空气冷却式和水冷夹套式。其结构（空气冷却式合成炉）是由中间圆柱筒体和上下双锥形顶、底盖构成，炉底装有氯气和氢气混合燃烧的石英燃烧器。与燃烧器顶端同一水平面上设有快启动式点火孔和观察火焰孔。炉顶设置爆膜，可采用石棉高压纸等做材料。

2.3 降膜式吸收塔

图 2

钢制合成炉结构示

图 3 降膜式吸收

降膜式吸收塔是由不透性石墨制作的，是取代绝热填料吸收塔的换代升级设备．其基本结构与一般浮头式列管冷却器相似，详见图3其作用在于将经过冷却至常温的氯化氢气体用水或稀盐酸吸收，成为一定浓度的合格的商品盐酸。降膜式吸收塔之所以优于绝热式填料吸塔，是因为氯化氢气体溶于水所释放的溶解热可以经过石墨管壁传给冷却水带走，因而吸收温度较低，吸收效率较高，一般可以过到85～90％，甚至可达95％以上，而出酸浓度相应较高。而填料塔的吸收效率仅60～70％。膜式吸收塔结果同样可分成三部分。上封头是个圆枉形的衬胶简体，在上管板的每根管端设置有吸收液的分配器，在分配器内，由尾气吸收塔来的吸收液经过环形的分布环及分配管再分配。当进入处于同一水平面的分液管v 形切口时，吸收液呈螺旋线状的自上而下的液膜(又称降膜)，分液管下端是螺纹丝扣．连接在石墨制的螺帽上。分液管构造其下端的螺纹丝扣可以将每根分液管调整到同一水平高度，以保证各分配管逐根调整，使其吸收液流量均匀。上、下封头为钢衬胶，而中间简体为碳钢，本吸收塔安装要求是很高的，塔体必须垂直，误差小于千分之二。其技术特性：

许用温度气体进口温度不得超过250℃

许用压力壳程O.3MPa，管程0.1MP

2.4 石墨冷却器

图4石墨圆块冷却器

石墨冷却器的主要作用是冷却合成气氯化氢至常温，以便制酸或冷冻脱水干燥。常见的石墨冷却器有三类，即石墨列管式冷却器、石墨圆块孔式冷却器以及石墨矩形块孔式冷却器。图4所示为圆块孔式石墨冷却器的结构示意图。不管何种类型，石墨冷却器可以分成三个部分，即上封头、冷却殴、下封头。一般说来上封头接触氯化氢气体，温度较高(气相进口)。块孔式管断裂，使冷却水涌入气

相，若出水不畅还会使石墨冷却器气相出口封堵造成合成炉熄火；反过来，一旦发生冷却水来源中断，列管极容易烧坏。而圆块孔式可以承受短时间的断水。但恢复供水，可照常正作。冷却器是整个砌块，具有极好的耐腐蚀和耐高温性能,因此完全能够承受较高温度。石墨列管式冷却器则需用水箱冷却降温，以防顶部上管板与列管交接处的胶粘部分因材料热膨胀系数差异而胀裂损坏。冷却段主要是采取冷却水自下而上、气体自上而下进行逆流的管壁传热，将气相中所带的热量移走，以实现冷却的目的。对于石墨圆块孔式冷却器来说，冷却水从径向管内通过．而气相则由纵向管内通过，因此冷却效果很好。对于列管式冷却器来说．冷却水走壳程，气相只能走管程，其冷却效果就不如石墨圆块孔式。下封头由钢衬胶或玻璃钢制成，保证有极好的防腐蚀性能。圆块孔式石墨冷却器用酚醛树脂浸渍石墨制作。

技术特性：许用温度–20℃～165℃：许用压力纵向为0.4MPa，径向压力为0.4～0.6MPa，与石墨列管式冷却器相比，圆块孔式石墨冷却器更能经受压力冲击(列管式许用压力仅0.2MPa)更能耐高温而不损坏。冷却水压力过高会使石墨列管断裂，使冷却水涌入气相，若出水不畅还会使石墨冷却器气相出口封堵造成合成炉熄火；反过来，一旦发生冷却水来源中断，列管极容易烧坏。而石墨圆块孔式可以承受短时间的断水。但恢复供水，可照常正作。

2.5 合成氯化氢的工艺原理

由合成反应的化学方程式可知，1摩尔氢气与1摩尔氯气化合反应后，产生2摩尔氯化氢气体，并释放出184.096KJ热量。这是指氯气及氢气纯度为100%的情况下而言，实际并非如此，电解氯气并不那么纯，含有一定量的惰性组分及其它组分。若以体积百分比计，大致时：氯气～95.5%，含氢～0.5%，二氧化碳～1.4%，氮气～2%，另外含有一定量的水分。同样氢气纯度也并非是100%，况且在合成反应过程中尚有副反应发生。

H+Cl=2HCl+184.096KJ

22

倘若合成氯化氢的原料是液化厚的尾气，那么氯气纯度更低。但不管纯度如何，其反应过程中释放的热量是浩大的。以生产1t 100%的氯化氢计，其释放的热量可达6

。这些热量的产生，从化学平衡的观点看，对合成氯化氢显

2.510kJ

然是极为不利的，不把这些热量移去，可能是化学平衡中的反方向进行，合成反应将无法继续下去，也生产不出合格的氯化氢，因而在整个生产工艺过程中采取了移走热量的生成方式。在合成部分，采取了空气对流、辐射移去热量；在冷却部分，分别用空气及经冷却的液态介质（冷却水、冷冻淡水或盐水）的传热，将热量移除，同时降低气相的含水量以达干燥的目的。

3 物料衡算

以计算25℃和440℃时，氯化氢的合成反应热为例。

25℃时的反应热 热力学的标准状态为25℃（298K ），此时的标准生成热焓H ??可由手册差得：

氢气20H H ??= 氯气2

0cl H ??= 氯化氢92.38kJ/mol Hcl H ??=- 故反应生成热焓：

()()()

22

22()-()292.3800184.76Hcl H cl H n Hcl H n H H n Cl H kJ ?????=??+?=?--+=-????

即在恒压和25℃时，每合成2mol 氯化氢放出184.76kJ 的热量

440℃时反应热。

式中 T H ?——温度T 时得生成热焓，kJ ；

P C ?——反应产物与原料得摩尔热容系数差值；

H ??——T （298K ）时得标准生成热焓，kJ ；

差得：

氢气 3526.52

0.78100.1210P C T T --=+?+? 氯气 3528.770.25100.610P C T T --=+?-?

氯化氢 3526.34 1.1100.12610

P C T T --=+?+? ()()[]()[]3355

2 6.348.77 6.52 2.61

2 1.10.250.7810 1.171020.1260.120.6100.7310a b c --?=?-+=-?=?-+?=??=?--?=?

°T=440+273=713K,ΔH =-184.76kJ

()()()

322511184.76 4.187 2.67132980.585107132980.7310713298187.66H kJ -???=-+?-?-+??--??-?

?=- 即在恒压和440℃时，每合成2mol 氯化氢放出187.66kJ 得热量，比25℃时增加2.91KJ.

4 影响合成的条件

4.1 温度

氯气和氢气在在常温、常压、无光的条件下反应进行的很慢，在440℃以上的温度情况下既能迅速化合。只有在温度高的情况下反应才能完全。但在温度超过1500℃时有显著的热解现象。依据阿罗尼乌斯方程（InK=A/T+B），在氯化氢的合成过程中不仅需要一定的温度，而且速度常数的对数值（InK）是和温度的倒数（1/T）成直线关系（A,B为常数）。

4.2 水分

绝对干燥的氯气和氢气是很难起反应的。当有着微量水分存在时，可以加快反应速度因而是促进氯与氢化合的媒介。据资料报道，如果氯和氢的水分含量超过0.005%，对反应速度就没有多大影响。目前国内的氯气干燥后含水分大多数在0.06%以下，个别企业达到0.002%以下，而氢气中含水分更高，实际生产中气体的含水分并不会对合成反应产生影响。

4.3氯与氢的摩尔比

按氯化氢的合成原理，氯和氢可按理论分子比1：1进行化合。但实际在

操作控制时往往氢气是过剩。一般过剩的范围在5%～10%，这种过多的氢过剩会限制活性分子的活动，就会对链锁反应带来影响；另外，氢若过剩太多，会增加不安全因素。这是必须予以高度重视的。

4.4催化剂

它起催化剂作用，促使反应速度加快。此举在实验室较为常见，而实际工业生产中并不多见，因而实际应用价值不大。

5 氢气和氯气的纯度随合成的影响

5.1 氢气纯度

根据电解生产经验，若氢气纯度低，氢气中必定含有较多的空气和水分。当氢气中含氧量达到5%以上时，则形成氢气和氧气的爆炸混合物，不利于安全生产。氢气中含有少量水分，虽然可以促进氢气和氯气的合成反应，但含水分过高则会造成合成炉等设备的腐蚀。此外，更重要的是，氢气纯度将影响到合成和干燥后产品氯化氢的纯度，降低石墨换热器的传热系数，最终影响氯乙烯合成和精馏系统的收率，造成精馏尾气放空，惰性气体量和含氯乙烯与乙炔浓度的增加。如下表：

表5-1氯化氢含惰性气和尾气氯乙烯含量关系

氯化氢含惰性气% 5 10 15 20

尾气氯乙烯含量（吨/月）49 425 850 1550 也就是说，减少电解系统泄漏，提高氢气及氯化氢气体的纯度，将能减少氯

乙烯生产过程中精馏尾气中氯乙烯、乙炔的含量，降低尾气处理的成本，降低原料电石的消耗。

5.2 氯气纯度

根据氢气与氯气合成反应式，两者理论配比是按1：1的分子比合成的，但工业生产上都是控制氢气过量的。一般在氯化氢合成炉中控制摩尔比为氢气/氯气=（1.05～1.1）/1；在合成盐酸的合成炉中，氢气过量还多一些。氢气过量最多不得超过10%，不然会造成产品氯化氢纯度下降，乃至影响氯乙烯收率，而氢气过量超过20%，则有可能形成爆炸混合物，不利于安全生产。但若氯气过量，则游离氯易与炉壁以及冷却管等反应成黄色结晶氯化铁而腐蚀设备。在石墨炉中，氯将与炉外壁渗入的冷却水生成次氯酸，对不透性石墨起缓慢得局部氧化作用。更重要的是，即使是少量的游离氯，也将在氯乙烯合成的混合器中与乙炔发生气相反应，生成极易爆炸得氯乙炔，造成氯乙烯合成系统的爆炸。因此，杜绝氯化氢中产生游离氯，合成反应中严格控制氢气过量，并限制在5%以下，应随时注意氯、氢流量计和视镜中燃烧火焰的颜色变化。

6 造成氯化氢气体纯度偏低或含游离氯的原因

合成氯化氢气体中含游离氯不合格的影响因素很多，根据合成氯化氢气体的反应方程式：

H+Cl=2HCl

22

1个分子的氢气与1个分子的氯气在合成炉中燃烧反应后生成2个分子的氯

n H:n Cl=（1.1～化氢。但由于正常生产用的氢气纯度为99%以上，故要求()()

22

1.05）：1，一边使部分过量氢气与氯气充分反应。但氢气过量太多会使生产的氯化氢纯度降低，氢气过量太少，氯化氢纯度虽高，但极易含游离氯。可见，氯气与氢气配比不当肯定会不同程度造成氯化氢纯度偏低或含游离氯。

6.1 导致氯气与氢气配比不当的影响因素

由于氯化氢合成岗位的操作人员责任心不强，氢气流量波动较大，当氢气泵抽力过小，供电系统跳闸；氢气系统及设备放水不及时造成管路堵塞，使氢气压力突降，而操作人员没有及时采取措施而导致氯气过量。

由于氯气压力控制不当或突发供电、设备故障，导致氯气压力降低，而操作人员没有采取相应措施而造成氯化氢纯度偏低。

在正常情况下，为了片面提高氯化氢纯度，加大氯气量或减少氢气量也容易造成氯化氢中游离氯。

操作人员为贪图省事或由于操作失误，存在人为地减少氯气量或加大氢气量的现象，导致氯化氢纯度偏低。

由于合成炉长期使用，在视镜上存有大量污物，给操作人员观察合成炉内混

合气体燃烧的火焰颜色造成了困难，容易导致氯气过量或氯化氢纯度偏低。

氯气孔板流量计压力管积水、打折或堵塞使流量不准，也容易导致氯气过量或氯化氢纯度偏低。

7 合成系统开车前的准备工作

合成系统开车前的准备工作如下：

①全面检查系统的设备、管道、阀门和仪表等是否有泄漏现象，是否正常完好。

②重点检查合成炉炉头完好程度，揩擦或调换合成炉视镜玻璃，调换炉顶防爆膜。

③根据需要进行设备和管道的充氮排气、促漏和试压。

④检查尾气鼓风机运转情况，并调节抽气量。

⑤开启石墨冷却器等冷却水阀，二合一炉还要打开合成炉夹层冷却水阀。

⑥进行原料氢气和氯气取样分析。合成炉点火时要求氢气纯度大于98%,氯气纯度大于60%，炉内氢应小于0.5%,否则不能点炉。并及时与电解及氯氢处理系统联系。

⑦如用氮排气后，则点炉前就先排除氮气，方可点火。

⑧开启通往吸收的处理塔阀门，关闭去氯化氢压缩系统的阀门。

8 合成炉的点火开车操作

合成炉点火的基本原则是：先点燃氢气，再开氯气置换炉内空气进行燃烧。具体步骤如下：

①开启氢气阻火器氢气阀。

②开启氢气放空阀及室内氢气阀，调节氢气流量调节阀，使流量在最低限量。

③调节L型点火棒火焰后，经点火口放进炉内炉头套筒上。

④开启氢气阻火器阀待炉内氢气燃烧后，随即关闭接点火棒阀和放空阀。

⑤开启吸收塔进水阀进行吸收。

⑥开启氯气阻火器阀，再开启氯气流量调节阀，并调节氯氢配比。

⑦封闭炉门，全面检查是否正常，随时注意氢气和氯气压力，然后按比例逐渐加大氯、氢流量，在氯化氢气体合格前暂开水流泵或去吸收塔吸收制氯。

⑧当氯化氢纯度合格后，将氯化氢送往氯乙烯装置。先开去氯化氢总关阀门，关闭水流泵的阀门，关闭水流泵的水阀，然后打开石墨冷却器放酸阀。

⑨根据氯乙烯需要的流量，应随时增大或减少氯、氢流量，并确保氯化氢质量合格，输送压力稳定。

⑩根据冷却水进出口温度调节各个设备的冷却水量，使其进出口温差保持在规定的范围内。

9 合成系统的正常停车和紧急停车操作

9.1 正常停车或临时停车

①逐渐调节氯气进炉气量，当减少到一定流量时，关闭氢气阀，并立即关闭氯气调节阀，然后再关闭氢气调节阀。

②关闭氯气阻火器。

③关闭吸收水阀。

④关闭进炉的氢气调节阀和阀门。

⑤尾气鼓风机运转，待20分钟后，再打开炉门，抽出剩余气体。

如果需要全系统停车检修时，则应继续按下列步骤进行操作。

⑥关掉吸收水进水阀及冷却水水泵，关闭进石墨冷却器及降膜式吸收塔的阀门，放出设备内剩的水。

⑦将氮气排到氢气柜和管道进行置换。

⑧打开氢气柜的放空、圆孔顶盖，进行排水。

9.2 紧急停车

发现以下情况时应进行紧急停车处理：

①如氢气柜逐渐下降，此时一面尽量减小氯气流量，并将氢气放空总阀关闭；一面立即通知调度，维持小火生产。如氢气柜继续下降，则停掉几台炉子，尽量保持一台炉子生产，以便正常后迅速恢复流量。

②当氢气流量剧烈变化无法维持正常生产时或氢气压力突然下降（小于

0.05MPa），致使合成炉氢、氯流量相应减少仍不能维持生产时。

③氢气纯度低于98%，火焰反应极不正常，或原氯含氢超过0.5%。

④合成炉安全防爆膜破损时。

⑤如遇电力系统突然跳闸，应迅速关闭氢气阀和氯气流量调节阀门，其他与正常停车操作相同。

小结

本文通过对氯化氢的合成工艺的介绍，使了解了影响合成的条件的主要条件有温度.水分.催化剂氯与氢的摩尔比.

通过完成本论文文，在整个过程中，使我学到了怎么对一个工艺进行说明，

识图、画图的能力。同时，在此次毕业设计过程中，我也学到了好多关于合成氯

化氢方面的知识，专业技能由了很大提高，更重要的是，我多生产工艺又了更深

一步的理解，工艺是设备的合成体，合成体是建立在安全的基础上。

参考文献

【1】谢建玲.聚氯乙烯树脂及应用北京：化学工业出版社. [M]2007.10

【2】曾之平.王扶明.吴天祥 .化工工艺学.北京：化学工业出版社，[M]1997.5

【3】李树尘，陈长勇. 材料工艺学. 化学工业出版社，[M]2000

【4】金国珍. 工程塑料. 化学工业出版社，[M]2000

【5】小野木重治. 高分子材料科学. 纺织工业出版社，[M]1983

【6】日本高分子学会. 高分子设计（一）. 化学工业出版社，[M]1982

【7】日本高分子学会. 高分子设计（二）. 化学工业出版社，[M]1982

【8】孙静珉. 聚酯工艺. 化学工业出版社，[M]1985

【9】侯文顺. 化工设计概论. 化学工业出版社，[M]1999

【10】严福英. 聚氯乙烯工艺学. 化学工业出版社，[M]1990

【11】许长清. 合成树脂及塑料手册. 化学工业出版社，[M]1991

【12】赵德仁. 高分子合成工艺学. 化学工业出版社，[M]1981

【13】蓝凤祥，柯竹天等. 聚氯乙烯生产与加工应用手册. 化学工业出版社，[M] 1996

【14】胡学贵. 高分子化学及工艺学. 化学工业出版社，[M]1991

【15】王善琦. 高分子化学原理. 北京航空航天大学出版，[M]1993

致谢

本文在向老师精心指导和大力支持下完成的，向老师以其严谨求实的治学态度、高度的敬业精神，兢兢业业，孜孜以求的工作作风和大胆创新的进取精神对我产生重要影响，他渊博的知识、开阔的视野、敏锐的思维给了我深深的启迪。同时，在此次毕业设计过程中，我也学到了好多关于合成氯化氢方面的知识，专业技能由了很大提高。

一个人的成长绝不是一件孤立的事，没有别人的支持和帮助绝不可能办到。我感谢可以有一个这样的空间，让我对所有给予我关心、帮助的人说声“谢谢'！今后，我会继续努力，好好工作！好好学习！好好生活！