铁路客车惯性制动故障应急处置及原因分析

铁路客车惯性制动故障应急处置及原因分析
发表时间：2019-02-28T11:40:09.540Z 来源：《基层建设》2018年第36期作者：张崇宽牟晋伟
[导读] 摘要：制动阀是列车制动、缓解指令的执行机构，是铁路客车安全运行的关键部件。

中国铁路哈尔滨局集团有限公司齐齐哈尔北车辆段黑龙江省齐齐哈尔市 161002
摘要：制动阀是列车制动、缓解指令的执行机构，是铁路客车安全运行的关键部件。

随着铁路客车制动技术发展、应用，铁路客车制动阀从三通阀到104分配阀的普及，一直到现在的F8阀推广使用，极大地提高了制动阀的运用安全性能。

关键词：客车制动机；故障原因；预防措施；
随着铁路事业的快速发展，铁路车辆制动技术也发展迅速。

为了适应重载、高速、大编组运输的需要，制动新技术的采用几乎遍及整个系统，由几十年前的P型、L型三通阀发展到现在的104型及各型电控制动阀。

而列车制动故障仍是目前干扰铁路运输秩序的惯性故障之一，严重时还会造成列车溜逸和冲突等事故。

分析和探讨在检修中制动装置故障的真实原因，并采取有针对性的防范措施，对列车的运行安全尤为重要。

一、基础制动装置故障
1.客车采用的是双侧闸瓦或单元制动缸制动盘式制动方式，其基础制动装置的杠杆、拉杆、以及圆销较多，且均采用销孔连接方式。

如各结合部润滑不良产生锈蚀或销套间隙配合过紧，各杠杆、拉杆以及圆销间发生蹩劲就在所难免。

一旦出现这种情况制动缸的压力就不能顺利地传递到各闸瓦或闸片上，车辆的制动力得不到有效发挥。

2.制动缸活塞行程超限。

随着铁路车辆向高速、重载的方向飞速发展，列车的制动距离也相应延长，同时制动抱闸时间也相对加长，在运行中经过反复的制动作用，随着闸瓦的磨耗，活塞行程增长，以至闸瓦压力减弱，严重时活塞与制动缸前盖相抵触，使闸瓦不能压紧车轮踏面，车辆的制动作用自然失效。

3.制动装置悬吊部件故障。

在运用的列车中还有大批量采用杠杆，拉杆制动的旧型客车，此类车辆因制造年限较早，悬吊结合及焊接部已达到疲劳极限加上配件材质腐蚀老化严重，在高速运行的高频振动下易产生配件脱落，严重危及行车安全。

二、空气制动装置故障
1.漏泄故障。

制动管系中的管路接头、各型塞门及阀安装不良或本身质量不良时就存在漏泄的可能。

如果漏泄量过大，就会对制动系统作用产生影响。

多表现在工作风缸、副风缸排水塞门漏泄，制动管系或风缸腐蚀严重等。

制动缸皮碗硬化或软化而产生漏泄时，将直接导致制动缸自然缓解。

制动主管漏泄量过大时，会导致制动机产生制动作用即自然制动。

另外检修试验时微控单车试验器传感器压力采值漂移量过大，也会造成监测数据不准，也会影响检修和验收的准确性。

2.制动阀故障。

在正常保压状态下，制动管、副风缸和制动缸互不相通，三方面的通路都保持在遮断状态，当节制阀漏泄或节制阀与滑阀粘连时，会造成节制阀不能遮断滑阀上的常用制动孔，副风缸压力空气在保压状态下继续流入制动缸而破坏副风缸与制动管的压力平衡，使制动管压力高于副风缸压力导致自然缓解。

容积室漏泄时，均衡活塞两侧压差被破坏发生自然缓解。

阀体中的各膜板老化或穿孔也会导致制动阀自然缓解或不制动。

阀体排风咀缺失，冬季遇雨雪或车内排水飞溅在排风口处冻结造成排风不畅，导致车辆不缓解。

3.制动管系故障。

车辆软管总成及制动主管堵塞或不通畅造成不缓解或制动力减弱，严重时可造成制动作用失灵。

如果车辆主管堵塞列车制动主管的空气通路就会不通畅制动波的传播会受到阻碍，制动波速会大大降低，导致车辆制动力减弱或失灵。

原因多是车辆检修安装各塞门时，将防护堵遗留在管内、制动管煨管时造成管径变细或制动管制造时内部有结瘤和残渣，都会造成管路不通畅，导致制动机作用得不到有效发挥。

三、故障预防措施及建议
1.制动室严格按照工艺技术标准检修各阀、软管总成及塞门，坚持使用超声波清洗设备，严格掌握各橡胶膜板使用年限。

检修合格后的配件涂打检修日期，防止合格品与待检品混淆，严格执行落实《关于加强机车车辆空气制动配件防护的通知》和《客车制动配件防护技术条件》文件，对各配件进行外嵌式防护。

例如：针对冬季单元缸易发生漏风故障的现象，我认为应加强单元缸橡胶膜板的检查和维修。

一是应全面检查橡胶模板的弹性和韧性；二是应彻底清理缸体，采用汽油清洗的办法，彻底清洗油垢；三是应加强连接软管的试验和安装工艺的要求，避免接头松动漏风。

四是加强软管连接角度（因在段修过程中出现软管磨损现象），合理选配软管长度，避免组装后的软管出现抗碰而磨损。

2.设专人加强主支管敲打吹尘工序的监控和管系漏泄处理，对单车试验、制动系统敲打、吹油、吹尘工作实行双人把关，并作好记录。

对管系和各风缸腐蚀程度进行细密检查。

制动机试验时认真执行管系过球试验，确保制动管路畅通无阻碍，对微控单车试验器压力采值传感器规定校订期限，杜绝压力采值漂移量过大，保证实验数据真实准确。

3.有效控制阀内部清洁度。

（1）杜绝阀内残留物一是提高配件清洗质量，严格落实清洗液定量更换制度，每清洗70套制动阀配件更换一次清洗剂；二是建议新购2台微型超声波清洗机用于滑阀、节制阀的清洗，提高配件清洗效果；三是加强质量管理，强化监督、检查，落实责任考核机制。

（2）加强落尘量的控制一是抓好制动室制度建设，对门窗开关和人员进出卫生方面的作出要求，防止灰尘从外部进入、带入；二是参照货车制动室标准落尘量不大于120 mg/m2，每月对制动室内空气清洁度进行检测，大于标准值的要立即进行整改，达标后方可恢复生产。

（3）抓好制动阀贮存运输防尘一是建立配件交接制度，落实好制动阀贮存、运送过程中防尘措施，对没有按规定装配套、袋的制动阀拒绝领用；二是在运用车间建立配件检查制度，对异地检修回的重要配件要制订检查项目，逐件进行检查，确保质量可靠。

（4）抓好“源”头控制制动阀装车、运用过程中灰尘、杂质侵入的源头是风管内的尘锈和风源杂质、水汽。

为此，一要保证风管内洁净。

加强车辆制动管吹尘作业，特别是做完过球试验后，管路中生料带、铁锈等脱落，更要加强吹尘强度和频次。

对于客技站要落实好每半月对客车制动管系及运用列车首尾各3辆客车的各风缸进行排水，对有积水现象的车次、车号、位数、检查时间及积水量做好记录，定期进行分析，查找原因，制定相应的整治措施。

制动阀的安装过程中，要保证安装胶垫不过期、无老化、脱胶等现象，同时应尽量使用干净手套，避免手套上的不洁物粘在安装胶垫上造成不密贴或杂质进入管路等质量隐患；二要保持风源质量。

4.加强教育培训，提高职工业务素质。

一是开展全员岗位业务学习考试，加强对职工业务技术培训力度，在所有乘务员中开展以制动系统应急处理为主要内容的培训考核，提高应对处理突发故障能力。

二是对制动相关岗位人员，结合工艺标准要求，制定培训计划，定期进行岗位应知应会、必知必会考试。

同时，利用发生的有关制动事故案例，开展岗位安全责任教育，提高干部职工安全意识、质量意识，增
强工作责任心，减少简化作业现象的发生。

5.开展技术攻关，全力压缩制动故障。

针对以往制动故障发生的经验教训，成立具备技术性、指导性、攻关性及应急性于一体的制动故障攻关小组，负责研究总结制动故障发生的规律，对容易发生故障的部位和薄弱环节，分析原因，制定对策，进行超前防控，大力压缩制动故障。

同时，对运用部门特别是运行行车部门进行24小时应急指导，及时知道运用乘务人员消除制动突发故障，保证行车安全。

总之，制动阀故障涉及检修、贮存运输和装车使用等方面，只有抓好源头质量控制，检修、材料、运用车间有效配合，才能有效地减少制动阀故障的发生，降低对旅客列车的影响，确保旅客列车安全。

参考文献：
[1]王新宇，铁路客车制动阀故障的原因分析及对策.2017.
[2]刘萍，浅谈铁路客车惯性制动故障应急处置及原因分析.2017.。