11润滑油基础油的生产解析
润滑油基础油生产工艺
润滑油基础油生产工艺润滑油是由基础油和添加剂组成的，基础油是润滑油中的主要成分，其含量在润滑油中一般为85％～99％之间。
因此，基础油质量的高低将直接影响到润滑油产品的性能。
润滑油基础油包括矿油基础油、合成基础油和其他基础油。
从用途角度润滑油基础油又可分为内燃机油、齿轮油、压缩机油、汽轮机油、液压油、电气绝缘油等基础油。
此外，白油和橡胶填充油生产工艺与润滑油基础油生产工艺相似，只是产品指标要求和用途不同，因此也在本章进行阐述。
各石油公司多以基础油黏度指数对基础油进行分类，但没有统一标准。
美国石油学会（API）对内燃机润滑油使用的基础油进行了分类，并得到世界范围内认可。
美国石油学会在API 1509内燃机润滑油登记及认证系统中将润滑油基础油按照饱和烃含量、硫含量和黏度指数分成API Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ等5类基础油，见表14-1。
API Ⅰ类基础油饱和烃含量小于90％，并且（或）硫含量大于0.03％，而且黏度指数在80~<120之间。
API Ⅰ类基础油一般由溶剂精制、溶剂脱蜡、白土补充精制或加氢补充精制等传统“老三套”工艺生产。
API Ⅱ类基础油黏度指数与API Ⅰ类基础油要求相同，但饱和烃含量要求≥90%，并且硫含量≤0.03％。
API Ⅱ类基础油一般由加氢工艺或加氢与传统溶剂精制和/或溶剂脱蜡组合工艺生产。
API Ⅲ类基础油饱和烃和硫含量与API Ⅱ类基础油要求相同，但黏度指数要求≥120。
API Ⅲ类基础油一般由全加氢工艺生产。
API Ⅳ类基础油为聚α烯烃油，API Ⅴ类基础油为以上四类以外能够用于生产内燃机油的其它所有基础油，包括烷基苯、烷基萘、聚酯、聚烷撑二醇、硅油和氟油等。
表14-1 API基础油分类量少、品种单一。
20世纪50年代开始建设现代润滑油基础油生产装置，基础油生产工艺技术以“老三套”为主，以大庆石蜡基原油为原料，产品的质量、数量、品种均有较大的提高和增加。
60年代和70年代，新建和扩建了一些润滑油基础油生产装置，使润滑油基础油生产技术和生产能力又有新的提高。
润滑油基础油生产工艺
润滑油基础油生产工艺
润滑油基础油是润滑油的主要成分，它是从原油中提炼出来的一种石化产品。
润滑油基础油的生产工艺包括原油精炼、脱蜡、加氢裂化、溶剂抽提等步骤。
首先是原油精炼，原油经过蒸馏塔的分馏，得到不同馏分的原油。
其中较重的馏分经过真空蒸馏，得到具有一定粘度的润滑油基础油。
接下来是脱蜡的过程，脱蜡是为了去除原油中的蜡质，提高润滑油的流动性。
通过将原油加热至一定温度，使蜡在溶剂的作用下融化并与溶剂分离，最后通过过滤去除溶剂和蜡质。
加氢裂化是润滑油基础油生产中的一个重要步骤，它通过在高温高压下对重质馏分进行加氢处理，使其发生裂化反应。
通过这个反应，可以将较重的原油转化为较轻的润滑油基础油，同时减少芳烃和硫等杂质的含量，提高产品质量。
最后是溶剂抽提，溶剂抽提是为了进一步提纯润滑油基础油。
将加氢裂化得到的产品与溶剂混合，在一定的温度和压力下进行萃取，将一些较轻的杂质和芳烃物质去除，得到较纯净的润滑油基础油。
以上就是润滑油基础油的生产工艺，通过这些步骤，可以生产出优质的润滑油基础油。
润滑油基础油在生产出来后，还需要根据不同的使用需要进行配方，并加入适量的添加剂，制成适用于不同机械设备的润滑油产品。
润滑油的生产工艺
润滑油的生产工艺
润滑油的生产工艺是通过一系列的步骤和工艺来制造出各种类型的润滑油产品。
下面将介绍润滑油的生产工艺的基本步骤和主要工艺。
首先，润滑油的生产工艺开始于原料的选择和准备。
润滑油的原料主要包括石蜡、基础油和添加剂。
这些原料经过筛选、混合和精炼处理，达到一定的质量要求。
接下来是基础油的制备。
基础油由原油经过蒸馏、氢化和精炼等工艺处理而来。
基础油的质量决定了润滑油的性能，因此需要经过严格的工艺流程来确保其质量。
在基础油制备完成后，需要添加相应的添加剂。
添加剂的种类很多，包括抗氧化剂、抗磨剂、清净分散剂等。
这些添加剂的添加量和比例需要根据润滑油的使用领域和性能要求来确定。
完成添加剂的添加后，润滑油需要经过混合和调整。
混合的目的是将基础油和添加剂均匀混合，形成均一的润滑油。
调整的目的是根据产品的不同需求，调整润滑油的粘度等性能指标。
接下来是润滑油的包装和贮存。
润滑油生产完成后，需要进行包装，常见的包装方式有塑料桶和桶装。
包装完成后，润滑油需要进行贮存，确保产品的质量和安全。
最后是润滑油的质量控制和检验。
润滑油生产过程中，需要对每个步骤进行严格的质量控制，并进行相应的检验。
常用的检
验项目包括外观、粘度、闪点等。
总结起来，润滑油的生产工艺包括原料选择和准备、基础油制备、添加剂的添加、混合和调整、包装和贮存以及质量控制和检验等步骤。
这些工艺的合理运用和严格控制，能够生产出符合要求和高质量的润滑油产品。
基础油生产工艺
基础油生产工艺基础油是一种重要的石油产品，广泛应用于润滑油、润滑脂和润滑膏等领域。
基础油的生产工艺是指通过一系列的工艺步骤将原油转化为具有特定性能的基础油产品的过程。
下面将介绍基础油的生产工艺及相关技术。
基础油的生产通常是在炼油厂进行的。
原油经过初步处理，例如脱盐和脱硫等工艺，以去除其中的杂质和硫化物。
然后，原油进入蒸馏塔进行分馏。
在分馏过程中，原油中的不同组分按照沸点的不同被分离出来，其中轻质烃类被分离为气体，而较重的组分则成为液体。
在这个过程中，轻质的烃类被分离并收集，成为液化石油气（LPG），而液体组分则被进一步分馏。
接下来，液体组分进一步进入蒸馏塔进行深度分馏。
在这一步骤中，液体组分被分离为不同的馏分，其中包括汽油、柴油和润滑基础油等。
润滑基础油是指在蒸馏过程中分离出来的较重的液体组分，它具有较高的粘度和较好的润滑性能，是生产润滑油的重要原料。
分馏后得到的润滑基础油并不是最终的产品，还需要进行进一步的加工和处理。
其中一个重要的加工过程是加氢处理。
加氢是指将润滑基础油与氢气在催化剂的作用下进行反应，以去除其中的不饱和烃和杂质。
加氢处理可以提高基础油的稳定性和抗氧化性能，使其更适合用于长期使用的润滑油产品。
除了加氢处理，基础油的生产过程中还包括脱蜡和脱色等工艺。
脱蜡是指将基础油中的蜡质成分去除，以提高其低温流动性。
脱蜡通常采用溶剂脱蜡或催化脱蜡的方法。
脱色是指通过吸附剂或其他化学物质将基础油中的色素和杂质去除，以提高其外观和纯度。
在基础油的生产过程中，还可以通过添加剂的方式改善其性能。
添加剂可以提高基础油的抗磨损、抗氧化和抗腐蚀等性能，使其更适合不同类型的润滑应用。
常见的添加剂包括抗氧化剂、抗磨剂、摩擦改进剂和粘度指数改进剂等。
基础油的生产工艺包括原油初步处理、蒸馏分馏、加氢处理、脱蜡、脱色和添加剂等工艺步骤。
通过这些工艺步骤，原油可以被转化为具有特定性能的基础油产品，为润滑油行业提供了重要的原料。
浅谈润滑油基础油调和工艺
浅谈润滑油基础油调和工艺2011年6月摘要润滑油基础油在实际生产中，由于原料油的品质不佳和加工工艺不善，难免会出现不合格油品。
同时由于基础油品种多，受条件所限不同油品不能单线单送，储运中会产生大量的顶线油品。
这些不合格油品和顶线油品都需要经过调和合格满足质量指标，才能输送出厂。
本文的主要内容包括：简述基础油罐区的生产现状和润滑油基础油的性能，分析基础油调和的机理，总结了不合格油品及顶线油的调和工艺及实际生产中的调和，提出了实际生产调和中的一些问题，并针对这些问题提出了一些工艺改进的设想，改进工艺减少顶线油量或在收油的同时调和不合格油和顶线油，保证基础油正常出厂。
关键词：基础油；调和；顶线；粘度目录1绪论 (1)1.1论文的背景和意义 (1)1.2本文的研究内容和方向 (1)2基础油罐区生产现状 (2)2.1基础油罐区概况 (2)2.2基础油罐区生产工艺 (2)3润滑油基础油主要性能 (4)3.1运动粘度 (4)3.2粘温性能 (4)3.3低温性能 (4)3.4氧化安定性 (4)4润滑油基础油调和 (5)4.1调和机理 (5)4.2调和工艺计算 (5)4.2.1粘度计算 (5)4.2.2粘度指数计算 (6)4.3基础油在实际生产中的调和方法 (6)4.3.1粘度调和 (6)4.3.2中和值（酸值）调和 (7)4.3.3氧化安定性调和 (7)4.4基础油调和工艺类型 (7)5基础油调和中的一些问题及工艺改进设想 (8)5.1基础油调和中的一些问题 (8)5.1.1基础油顶线油量大 (8)5.1.2原油质量变差影响基础油质量 (8)5.1.3产品出厂不及时影响生产 (8)5.2工艺改进设想 (8)5.2.1安装在线分析仪，收油直接进行调和 (8)5.2.2改顶线为扫线，减少顶线油 (9)6结束语 (9)1绪论1.1论文的背景和意义润滑基础油的质量是影响润滑油质量的重要因素。
随着适合生产润滑油的石蜡基原油资源不断减少，劣质重质原油比例增加，使得高质量润滑基础油的生产日益困难。
石油炼制-润滑油及生产
塔底：温度最低， 塔底：温度最低，溶解度 保证抽余油的收率。 小，保证抽余油的收率。
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3、溶剂比（溶剂量/油量） 、溶剂比（溶剂量 油量 油量） 选取原则：根据溶剂和原料油的性质、产品要求、 选取原则：根据溶剂和原料油的性质、产品要求、抽提 方法。 方法。
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溶剂比增大，溶剂量增大，溶解量增大， 精制油VI提 溶剂比增大，溶剂量增大，溶解量增大， 精制油 提 高，收率下降。 收率下降。 提高温度和增大溶剂比均可以提高精制深度， 提高温度和增大溶剂比均可以提高精制深度，所以同 一油品达到同一精制深度时，可采用低温、大溶剂比， 一油品达到同一精制深度时，可采用低温、大溶剂比， 或高温、小溶剂比。 或高温、小溶剂比。 低温、大溶剂比：精制油收率高，选择性好； 低温、大溶剂比：精制油收率高，选择性好； 但处理 能力下降。 能力下降。
糠醛的性质 无色液体，有烤面包但刺激性气味， 无色液体，有烤面包但刺激性气味，放置在空气中很快 变色； 变色； 常压沸点161.7℃，20 ℃的密度为 ℃ 的密度为1.1594g/cm3； 常压沸点 含水量对溶解度影响很大，要控制在 以下； 含水量对溶解度影响很大，要控制在0.5%以下； 以下 对热和氧化不稳定，使用温度不超过 对热和氧化不稳定，使用温度不超过230 ℃； 从玉米芯、谷糠制备。 从玉米芯、谷糠制备。
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2、温度 、 溶剂精制的前提是将理想组分和非理想组分分成两 相，低于临界溶解温度20～30℃。 低于临界溶解温度 ～ ℃ 临界溶解温度取决于原料组成、溶剂种类及溶剂比。 临界溶解温度取决于原料组成、溶剂种类及溶剂比。 馏分沸点越高，临界溶解温度也越高。 馏分沸点越高，临界溶解温度也越高。 极性组分越多，临界溶解温度越低。 极性组分越多，临界溶解温度越低。
润滑油基础油的生产工艺优化选择
润滑油基础油的生产工艺优化选择润滑油基础油是润滑油的基础成分，对润滑油的性能和品质起着至关重要的作用。
润滑油基础油的生产工艺优化选择，直接影响着润滑油的性能和成本。
制定正确的生产工艺方案，对于提高产品质量、降低成本，具有重要意义。
接下来，我们将探讨润滑油基础油的生产工艺优化选择。
一、生产工艺的选择润滑油基础油的生产工艺选择，主要包括两种类型，即传统的物理提炼法和现代的化学加工法。
在传统的物理提炼法中，主要通过蒸馏、溶剂抽提等方式，来提炼原油中的矿物油和裂化油；而在现代的化学加工法中，则通过加氢精制、加氢裂化等技术，来改善原油中的质量，生产出高品质的基础油。
对于生产工艺的选择，需要考虑以下几个因素：1. 基础油的种类：根据不同的基础油种类，其生产工艺选择也会有所不同。
对于矿物油和裂化油，通常采用物理提炼法；而对于合成基础油，通常采用化学加工法。
2. 产品质量要求：不同的产品质量要求，对生产工艺的选择也会有所影响。
如果产品要求高性能的基础油，通常会选择化学加工法；而如果产品要求一般性能的基础油，可能会选择物理提炼法。
3. 生产成本：不同的生产工艺，其生产成本也会有所不同。
一般来说，化学加工法的生产成本较高，而物理提炼法的生产成本较低。
基于以上几个因素，可以根据不同的需求和实际情况，选择合适的生产工艺。
无论选择何种生产工艺，都需要对其进行优化，以提高产品质量，降低生产成本。
具体的优化措施包括：1. 工艺参数的调整：针对所选择的生产工艺，可以通过优化工艺参数，来提高生产效率和产品质量。
在物理提炼法中，可以通过优化蒸馏温度、溶剂的选择和循环等参数，来提高产品的提炼效率和品质；而在化学加工法中，可以通过选择合适的催化剂、控制反应温度和压力等参数，来提高产品的合成效率和品质。
2. 设备的更新换代：随着科技的进步和设备的更新换代，新型的生产设备往往具有更高的生产效率和产品质量。
可以考虑更新换代设备，来提高生产效率和降低成本。
润滑油生产工艺流程精选文档
润滑油生产工艺流程精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-润滑油生产工艺流程一、各部分流程描述：1 基础油：基础油是润滑油的主要组份，占总质量的比例大约为85-95%，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。
2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份，占总质量的比例约为5-15%，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。
3 调和：使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。
4 润滑油成品油：是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后，经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用。
5 包装物：它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。
用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。
6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中，自流入18L、4L、1L灌装机中。
7成品：灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放。
三各厂房具体要求：1罐区：进入罐区有消防通道，四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座，整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面。
罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2-3台，功率为15-25KW/台。
设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。
泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。
2调和车间：上下两层根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。
调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热，四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。
六个罐全部放在二楼，加料口与二楼地面平。
在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐，不需要加热。
对润滑油基础油生产工艺的探讨
２ 润 滑油 基 础 油 的 生 产 工 艺
粘度指数 和粘度 密度 常数 稍有 改善 。工艺 简单 ， 备 投资 设
下 ， 用 溶 剂 的 活性 极 性 分 子 的选 择 性 溶 解 能 力 ， 解 润 滑 利 溶
处是溶剂脱蜡除降低 油料 温度外 ， 还在油料中加入具有选择
性 溶 解 能 力 的 溶 剂 ， 种 溶 剂 能 较 好 的 溶 解 油 ， 对 蜡 的 溶 这 而 解 度 则 很小 ， 过 滤 则 可使 蜡 与 油 分 离 。加 入 的 溶剂 除 了 起 经
温度降低而减少。当温度降低到某一数值 ， 在油 中达到饱 蜡 和状态 ， 则开始析 出结 晶。温度继续下降 ， 晶不 断增大 ， 结 最
后 采用 过滤 方 法 将 结 晶蜡 与 油 分离 ， 一 过 程 称 为 结 晶脱 蜡 这 过程 。溶 剂 脱 蜡 和冷 榨 脱 蜡 同 属 结 晶 脱 蜡 过 程 。其 不 同 之
润 滑 油 基 础 油 的 生 产 是 指 将 蒸 馏 装 置 来 的润 滑 油 馏 分 或 残 渣 油 ， 用 不 同 的工 艺 过 程 ， 去 原 料 中 的非 理 想组 分 ， 采 除
理 想 组 分 发生 适 度 的 加 氢 裂 解 ， 之 变 成 有 益 组 分 ， 而 达 使 从 到 精 制 润 滑 油 和提 高 精 油 品 粘指 数 的 目的 。 ？
溶剂等的加Ｔ方法 ， 同时也把精制油 中存在 的影 响色度 的物
质 以及 一 些 光 安 定 性 极 坏 的 物质 吸 附掉 ， 而 保 证 精 制 油色 从 度 良好 。优 点 ： 高 油 料 的 安定 性 、 低 残 碳 值 及 酸 值 ， 对 提 降 并
石油炼制课后思考题（参考）
⽯油炼制课后思考题（参考）热加⼯过程1. 为什么要对⽯油进⾏⼆次加⼯？⽯油⼀次加⼯只可得10～40%的汽油、煤油、柴油等轻质油品，其余为重质馏分和渣油。
2.⽯油⼆次加⼯的主要⼯艺过程有哪些？催化裂化：重质油轻质化的过程。
催化重整：⽣产⾼⾟烷值汽油及轻芳烃。
催化加氢：⽯油馏分在氢⽓存在下催化加⼯的过程。
产品精制：提⾼产品质量，满⾜产品规格要求。
3不同的烃类热转化反应有什么差别？裂解反应，烃分⼦的链断裂⽣成⼩分⼦烃，是吸热反应；缩合反应，链断裂⽣成的活性分⼦缩合⽣成更⼤的分⼦，是放热反应。
4.简述烃类热化学反应的反应机理。
烃类热化学反应的反应机理是⾃由基链反应历程5.简述减粘裂化主要⽬的、主要操作条件、原料以及主要⽬的产物及其⽤途。
减粘裂化(Visbreaking)是重油轻度热转化过程。
按⽬的分为两种类型，⼀种是降低重油的粘度和倾点，使之可少掺或不掺轻质油⽽得到合格的燃料油，另⼀种是⽣产中间馏分，为进⼀步轻质化的过程提供原料。
主要操作条件包括压⼒，温度和时间。
减粘裂化的原料主要是减压渣油，也有⽤常压渣油的。
减粘裂化的反应温度在380～450℃之间，压⼒为0.5～1.0MPa，反应时间为⼏⼗分钟⾄⼏⼩时。
减粘裂化可以在加热炉管内或在反应器内进⾏。
近年来⼤多采⽤上流式反应器。
减粘裂化的产物主要是能⽤作燃料油的减粘残渣油以及中间馏分，此外，尚有少量的裂化⽓以及裂化汽油。
⽤途：采⽤新燃料技术，解决⼤⽓污染物排放问题。
劣质渣油在冶⾦⽅⾯的应⽤和⽤作造⽓原料等。
6.渣油的减粘裂化反应与⾼温裂解反应有何不同？原料：⾼温热裂解⽤的是以烃类为主要成分的馏分油，⽽减粘裂化⽤的主要是减压渣油，它不仅分⼦量较⼤，⽽且含有相当多的⾮烃类(胶质和沥青质)。
反应温度：⾼温热解的温度⾼达750～900℃，⽽减粘裂化的温度显著较低，只在400℃左右，这就导致⾼温热解主要是⽓相热反应，⽽减粘裂化则主要是液相热反应。
7.简述反应温度、反应时间以及反应压⼒对减粘裂化反应产物分布的影响。
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抽提塔的型式： 填料塔 挡板塔 多孔板塔 转盘塔
两段抽提流程
轻脱沥青油（残炭值＜0.7%）、重脱沥青油（残炭值＞0.7%）
2）溶剂回收部分
溶剂回收部分的任务: 从含油的丙烷溶液和沥青溶液中分出丙烷， 得到油和沥青。 溶剂回收由四部分组成： 轻脱沥青油中溶剂回收 重脱沥青油溶剂回收 沥青中溶剂回收 低压溶剂回收
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图11-5 脱沥青油收率与溶剂比关系
27
图11-6 脱沥青油的残碳与溶剂比关系
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4、原料油性质
渣油中油分含量多时，需较大的溶剂比，脱沥青 油收率也高，相应粘度较低。 原料中含油量少时，所得脱沥青油粘度高、收率 低。可采用较小的溶剂比，但必须提高抽提温度， 以提高丙烷的选择性，才能保证脱沥青油的质量。
糠醛、苯酚、N-甲基吡咯烷酮（NMP）
（三种溶剂的性质及使用性能对比见P431表11-7/8）
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溶剂精制工艺原理
利用溶剂对润滑油中的非理想组份（多环短侧链的 芳烃和环烷烃、胶质、硫和氮的化合物）的溶解能 力强、而对理想组分（少环长侧链的烃类）溶解能 力差，在低于临界温度条件下比重差较大，在萃取 塔中使溶剂和原料两者逆流接触并分层，从而使润 滑油的理想组分和非理想组分分开。
生产基础油的过程是一个剔除非理想组分 的过程。 润滑油的理想组分——分支比较多的异构 烷烃；少环长侧链的环烷烃，少环长侧链 的芳烃。
非理想组分——多环短侧链的芳香烃，含 硫，含氮，含氧化合物及少量的胶质，高 凝点烃类。
3
基础油生产过程
补充精制 合适的粘度 除去非理想组分 原 油 基础油
除去蜡烃组分
70N
150N 350N 650N 150BS 基 础 油 罐 区
氢气
保 护 反 应 器
加氢工艺流程示意图
13
第一节 溶剂脱沥青
1．溶剂脱沥青过程在炼油工业中的作用
1）由渣油生产高粘度指数的重质润滑油。 2）由渣油生产轻质燃料油。
3）生产沥青。
14
2、溶剂脱沥青生产基本原理
渣油中的烃类和非烃类，在非极性溶剂(丙烷等)中 有差异非常明显的溶解度，在一定温度范围内，溶 剂对烷烃、环烷烃、少环的芳烃溶剂能力强，对胶 质、沥青几乎不溶解，在抽提塔中利用二种物质的 密度差，逆流接触，并在抽提塔中控制一定的温度 差，生产出质量合格的脱沥青油。
加 氢 精 制 装 置
70N 常 减 500N 压 装 150BS 置 VHVI 150N
减压渣油
丙烷 脱沥 青装 置
11
基础油生产工艺程简介 ——三段加氢工艺之二
常压渣油 减三 减 减四 压 塔 轻脱油 减压 渣油
丙烷 脱沥 青装 置 中 间 罐 区
汽柴油
加 氢 裂 化 装 置
75N
加 氢 异 构 装 置
抽出油
萃取系统示意图
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基础油生产---糠醛精制
控制抽提塔温度的原因：从塔底到塔顶，原料
中的理相组分逐渐减少，糠醛在混合液中的比重
相对增加，因而在溶剂中临界溶解温度也相应提
高，这就需要操作温度从下至上逐步提高，以保 证精制深度。而底部温度逐步降低，使溶剂中的 部分理想组分逐渐分离出来，回到精制液中去， 从而减少理想组分的损失，提高精制油收率 。
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非理想组分：多环短侧链环状烃和含S、N、O化合物 及胶质等
理想组分：单环长侧链环状烃和烷烃
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基础油生产---糠醛精制
精制油
糠醛 原料
底循环
这是装置萃取塔流程，由 于糠醛的比重大，由上部 进入，原料从底部进入。 通过控制原料和糠醛进塔 的温度及底部循环控制萃 取塔有一定的温度差。 以比色或残碳作馏出口控 制指标。
31
3）精制方法
①酸碱精制 ②溶剂精制 ③吸附精制 ④加氢精制
溶剂精制是目前我国最广泛采用的精制方法。
32
溶剂精制----溶剂的选择
烃类在极性溶剂中的溶解能力：
烷烃<环烷烃<少环芳烃<多环芳烃<胶质
温度高溶解能力大
选择性与溶解能力是一对矛盾
33
选择溶剂的主要依据
1.有良好的选择性； 2.对非理想组分溶解能力强； 3.密度较大，粘度小； 4.溶剂与油有较大的沸点差； 5.安定性好； 6.毒性小，无爆炸危险，腐蚀性小； 7.来源丰富，价格便宜。 常用的溶剂：
8
基础油生产工艺过程简介
——二段加氢工艺
轻油
125N
含蜡基 础油 润滑油料 加 氢 处 理 装 置 蒸 馏 装 置 加 氢 精 制 装 置 酮 苯 脱 蜡 装 置
200N 500N
150BS
馏分油
9
基础油生产工艺过程简介
——混合加氢工艺
常压渣油 变压器油馏分 150N馏分 500N馏分 轻脱沥青油 丙 烷 脱 沥 青
石油炼制工程
第十一章 润滑油基础油的生产
基础油的主要性质要求及其与组成的关系
1）粘度 2）粘温特性 3）低温流动性
4）抗氧化安定性
5）残炭 6）溶解能力
7）闪点
馏分越重粘度越大。沸点相近时，烷烃粘度小，芳 烃粘度大，环状烃居中。 蒸馏切割馏程合适的馏分。 烷烃粘温特性好，环状烃粘温特性不好，环数越多 粘温特性越差。 脱除多环短侧链芳烃。 长链烃凝点高，低温流动性差。 脱除高凝固点的烃类。 非烃类化合物安定性差。 形成残炭主要物质是润滑油中的多环芳烃、胶质、 沥青质。 提高蒸馏精度，脱除胶质沥青质。 溶解能力指对添加剂和氧化产物的溶解能力。一般 来说，烷烃的溶解能力差，芳烃的溶解能力强。 安全性指标。馏分越轻闪点越低，轻组分含量越多 闪点越低。 2 蒸馏切割馏程合适的馏分，并气提脱除轻组分。
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基础油生产---糠醛精制
在操作中有如下几条规律： ⑴适宜的塔顶温度可改善油品质量，提高粘温性能。 ⑵适宜的塔底温度主要是保证产品的收率。 ⑶油品密度越大，在溶剂中的溶解度也越小，为了 获得质量好的精制油，抽提温度就要相应控高一点。 (4)溶剂比越大，精制深度加深，能提高质量，但 收率下降 。
常 压 蒸 馏 装 置
加 氢 精 制 装 置
100N 常 减 150N 压 装 250N 置 120BS
同一装置区内
基 础 油 罐 区
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基础油生产工艺过程简介
——高压加氢工艺
氢气 润滑油料 加 氢 处 理 反 应 器 汽油、煤油 柴油 临 氢 降 凝 反 应 器 加 氢 精 制 反 应 器 常 减 压 塔
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基础油生产工艺过程简介
——溶剂精制工艺
减二 常压渣油 150N 糠 醛 精 制 装 置 酮 苯 脱 蜡 装 置
减 压 塔
减三 减四
轻脱油
白 土 400N 补 充 精 650N 制 装 120BS 置
减压渣油
丙烷 脱沥 青装 置
脱 氮 装 置
国内的溶剂精制工艺分正序及反序流程，先糠醛后
酮苯为正序，先酮苯后糠醛为反序。
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塔顶、塔底的温度高低应根据原料性质、脱沥青 油及沥青质量要求而定。 溶剂不同，要求的抽提温度也不同： 丙烷50℃～90℃ 丁烷100℃～140℃ 戊烷150℃～190℃ 在最高允许温度以下，采用较高的温度可以降低 渣油的粘度，从而改善抽提过程中的传质状况。
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2、压力
操作压力一般不作为调节手段。
脱去胶质、沥青质
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生产润滑油基础油的原料（润滑油料）： 常减压蒸馏切割得到各种馏程的润滑油馏分 减压渣油（经溶剂脱沥青得到残渣润滑油馏分） “老三套”工艺： ①溶剂精制除去各种润滑油馏分中的非理想组分 ②溶剂脱蜡以除去高凝点组分，降低其凝点 ③白土或加氢补充精制
该法受原油本身化学组成的限制很大，低硫石蜡基 原油是润滑油的良好原料。
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基础油生产---糠醛精制
抽提溶剂的回收 1) 提取液和提余液中溶剂的回收：多效蒸发
抽余液中溶剂较少，约15%左右。 提取液中溶剂达90%以上。
糠醛精制装置能耗中溶剂回收占总能耗的75～85％。 精制液回收系统采用蒸汽汽提一次回收工艺。 抽出液回收占回收系统的70％，采用四塔三效工艺， 即三效蒸发加一效汽提回收。
乙烷对残渣油溶解度小，脱沥青油收率低， 丁烷以上的低分子烷烃对残渣油溶解能力强，选择 性差，脱沥青油质量差； 丙烷既具有一定的溶解能力，又有较好的选择性， 是良好的脱沥青溶剂，特别适合于用作生产润滑油 料。 当目的产品为催化裂化或加氢裂化原料时，多采用 丁烷或戊烷作溶剂。 为了调节溶剂的溶解能力和选择性，或受溶剂来源 限制，也可采用混合溶剂。
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3．溶剂脱沥青常用溶剂
脱沥青常用溶剂： 丙烷、异丁烷、正丁烷、戊烷及其混合物。
当以丙烷为溶剂时，脱沥青选择性高，脱沥青油的 品质最好，残炭值最低，粘度适当（脱沥青油收率 低）。
溶剂烷烃分子增大，则脱沥青选择性降低，脱沥青油收 率提高。
对润滑油型溶剂脱沥青工艺，几乎都是采用丙烷脱 沥青工艺。
选择操作压力时必须注意： ①为了保证抽提操作是在双液相区内进行，对 某种溶剂和某个操作温度都有一个最低限压力， 操作压力应高于此最低限压力。 ②在近临界溶剂抽提或超临界溶剂抽提的条件 下，压力对溶剂的密度有较大的影响，因而对 溶剂的溶解能力的影响也大。