火电厂脱硫系统石膏脱水困难的分析
某电厂脱硫石膏脱水异常原因分析及控制措施
某电厂脱硫石膏脱水异常原因分析及控制措施摘要：燃煤电厂石灰石-石膏烟气脱硫系统运行过程中，石膏脱水困难是较为常见的问题，本文结合实际对某电厂脱硫石膏脱水异常原因进行分析，表明浆液密度、浆液氧化程度、浆液中杂质含量、石膏脱水系统及废水处理系统设备的运行均影响石膏脱水的效果，并提出了一系列控制措施。
关键词：烟气脱硫工艺；石膏脱水；控制措施；一、背景某电厂烟气脱硫系统采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，设计标准为入口二氧化硫浓度低于2736mg/Nm3时，出口排放标准不超过35mg/Nm3。
二、问题描述自5月24日起，2号脱硫系统（1号脱硫系统停运）出现异常，吸收塔浆液起泡严重，浆液品质差，石膏含水量增大、处置困难。
根据查阅该电厂2020年4至6月份石膏化验报告得知，自5月11日后，石膏含水率均超过20%。
图1石膏外库石膏情况图2石膏脱水皮带机脱水情况三．原因分析经过现场收资、数据核算及与电厂运行、设备人员沟通，分析该电厂2号机脱硫石膏异常主要问题如下：通过图2看出，石膏在脱水皮带上脱水效果很好，但石膏落入石膏库后，石膏内水分不久后就会溢出。
后经取样发现，石膏颗粒度小，沉降困难，且浆液中有大量泡沫。
图3、4 2号脱硫浆液取样情况（一）氧化情况6月10日，15:00对2号吸收塔浆液进行取样。
通过检测，半水亚硫酸钙含量0.2%。
依据该电厂运行规程可知FGD入口烟气量为1189756Nm3/h（标态，干基，α=1.4），入口二氧化硫浓度为2736mg/Nm3(标态，干基，α=1.4)，出口二氧化硫浓度为30 mg/Nm3(标态，干基，6%O2)。
需要的理论氧气量为：S=(C1-C2) ×Q=(2736-30) ×1189756/64/2=25.15kmol所需空气流量：Qreq=S×22.4/(0.21)=25.15×22.4/0.21=2683 Nm3/h根据经验，氧化空气要考虑利用率，一般利用率在50%，则实际空气供应量Q实际＝2683×2=5366Nm3/h。
电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案
电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案我厂脱硫采用电石渣-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。
设计入口SO2≦8000mg/m3，出口SO2≦35mg/m3。
电石渣浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与电石渣中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成电石渣石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括电石渣，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至厂外综合利用处理，从而除去烟气中98％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如电石渣和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的电石渣浆液量。
脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法课件
2.3 降低燃煤含硫量大的问题，积极协调燃料配煤
• 现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器， 吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物 质（如图片3），在这种状况下再坚持运行可想而知。吸 收塔浆液极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要
将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影 响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液 “中毒”后，需要
1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液 “中毒”
• 原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了 SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率， 同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等 离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂 的活性。一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过 200mg/m3，如果超过200 mg/m3以上就容易出现这种现 象。如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样 沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总 量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量 太大了（如图片2）。
的燃煤硫分。视情况可利用地坑泵加入以前脱水效果好时 的石膏，加入量大概在10-15吨左右，密度可以提高到 1150-1200kg/m3左右。6-8小时后重新脱水，效果得到改 善，状况得到纠正。
• 此种方法我们经过多次试验，近一年来出现过几次石膏脱 水困难的问题，都在极短的时间内解决了。想想其中的原 理：也就是不管什么原因将塔内的平衡破坏了，重新补充 一次晶种恢复原来的环境，建立起塔内的平衡，问题也就 解决了。具体的化学原理分析就不再叙述了。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，xx硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析与解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个溶解过程中，离解重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的出大量的H+，高PH的控制有助于SO2OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度的吸收，不利于过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
火电机组脱硫石膏问题研究与分析
火电机组脱硫石膏问题研究与分析摘要火电机组脱硫石膏普遍存在含水率高、不成型、脱水系统运行异常等问题，本文通过运行数据分析、样品化验，判断杂质堵塞脱水机滤布、硫分超设计值、氧化效果不佳是石膏含水率高且脱水困难的原因。
提出了保证石灰石品质、改善除尘效果、控制燃煤硫份，避免脱硫系统超负荷运行、保证浆池容积并延长石膏排出时间，合理控制吸收塔液位、改善氧化效果并等技术管理措施。
关键词脱硫；除尘；杂质；石膏；含水率；0 引言我国火电厂主要采用煤为燃料，燃煤产生的二氧化硫是我国火电行业排放的主要大气污染物。
目前国内大多数燃煤电厂采用石灰石-石膏法脱硫技术，该法具有反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题，尤其在运行时间久，燃煤硫份较高的机组，易发生浆液石膏不成型，脱水困难等问题[1、2]。
1问题调查本案例为300MW火电机组，脱硫系统采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，设计工况下脱硫入口SO2浓度不超过4600mg/Nm3，脱硫出口SO2浓度≤35mg/Nm3（标态、干基、6%O2）。
现场查看石膏脱水装置运行情况发现两座吸收塔排出的石膏粘性大，真空皮带脱水机的滤布表面有黑色杂质，石膏松软且不能成型。
1.1 石膏旋流器石膏旋流器是脱水系统的重要设备，用于实现浆液的固液分离，将含固率提升至50%,排出剩余浆液返回吸收塔。
运行中需通过调整旋流器入口压力，保证固液分离效果，当旋流器的沉沙嘴破损或入口压力不足时，导致脱水困难[3、4]。
调查发现一级脱水系统中包含两台石膏旋流器，每台旋流器设有7个旋流子。
根据历史数据分析得知在5至6月，1、2号石膏旋流器入口压力平均值分别为166.87kPa、164.36kPa，能够满足脱硫运行规程的要求。
化验得到1、2号石膏旋流器底流浆液含固率分别为55.31%、52.34%，达到设计要求（40%～60%），石膏旋流器运行状况良好，可排除因沉沙嘴破损或入口压力不足对石膏脱水效果的影响[5]。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案脱硫石膏是从燃煤发电厂烟气中的脱硫废水中提取出的一种固体废弃物。
由于脱硫石膏中含有大量的水分，为了减少废物的体积和转运成本，通常需要对脱硫石膏进行脱水处理。
然而，在脱水过程中常常会遇到一些困难，本文将对这些困难进行分析，并提出相应的解决方案。
1.石膏颗粒细小：脱硫石膏是通过将石膏浆液进行喷雾或喷淋造粒制成的颗粒状物料，这些颗粒的直径通常在几毫米到几十毫米之间。
由于颗粒细小，颗粒之间的接触面积大，导致水分难以从颗粒表面迅速挥发出去。
2.石膏含水率高：脱硫石膏的含水率通常在60%到80%之间，高含水率会导致脱水过程中所需的能量和时间增加。
3.石膏颗粒松散：脱硫石膏颗粒松散，比重小，容易形成块状，使得水分无法从颗粒内部透出。
针对以上问题，可以采取以下解决方案：1.按照颗粒大小分类处理：颗粒大小对脱水效果有很大影响。
可以将颗粒按照大小进行分类处理，将大颗粒和小颗粒分开处理。
大颗粒可以采用机械挤压等方式进行脱水，小颗粒可以使用薄膜蒸发、离心等方法进行脱水。
2.提高石膏含水率：通过蒸发等方式，将脱硫石膏的含水率提高到更高的水平，可以进一步减少脱水过程中所需的能量和时间。
3.改善石膏颗粒结构：可以通过添加细粉煤灰等物料，改善脱硫石膏颗粒的结构，使其变得更加致密，减少颗粒间的接触面积，从而提高脱水效果。
4.优化脱水工艺参数：根据脱硫石膏的性质和特点，优化脱水工艺参数，如温度、压力、滤饼厚度等，以提高脱水效果。
总之，脱硫石膏脱水困难的原因主要是石膏颗粒细小、含水率高和颗粒松散等。
通过分类处理、提高石膏含水率、改善颗粒结构和优化脱水工艺参数等措施，可以有效地解决这些问题，提高脱硫石膏的脱水效果。
石灰石石膏脱硫工艺石膏脱水困难的原因分析以及解决方法
脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法1 原因分析脱硫运行中出现石膏含水量大，表现在脱机时石膏下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
这种脱水下的物质物理性质成粘性，分析原因一般有以下几种情况：1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”图片2：左侧为浆液含灰量大沉淀的取样照片，右侧为正常浆液取样沉淀后的照片原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。
一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出现这种现象。
如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量太大了（如图片2）。
现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质（如图片3），在这种状况下再坚持运行可想而知。
吸收塔浆液极易“中毒”。
一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。
吸收塔浆液“中毒”后，需要半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石粉，排放大量浆液，提高了运行成本。
图片3：含灰量大时，皮带脱水时的状况1.2 石灰石品质发生变化石灰石粉的品质是影响脱硫运行的一个重要因素，其中碳酸钙含量及成品的细度是关键，杂质增多或含量下降都会使浆液品质恶化，细度越细反应效果就越好。
这就可能出现当碳酸钙含量及成品的细度发生较大变化时，其反应活性降低，极可能发生供浆过量，此时塔内浆液中含CaCO3量增大，由石灰石颗粒易粘结在一起，导致造成脱水困难现象的发生。
另外如果石灰石原料中夹带黏土、泥沙等杂质，这些杂质状态不稳定，也会在一定程度上造成脱水困难的现象发生。
关于石灰石-石膏湿法脱硫装置石膏脱水困难的分析及措施
关于石灰石-石膏湿法脱硫装置石膏脱水困难的分析及措施关键词：烟气脱硫石灰石-石膏湿法脱硫脱硫工艺石灰石-石膏湿法脱硫装置石膏含水率高，是石灰石-石膏湿法脱硫工艺中的常见问题。
石膏含水率高会导致脱硫副产品石膏无法正常拉运，严重时影响脱硫系统的指标控制，造成环保数据超标，危及脱硫装置的安全运行。
本文以脱硫运行经验为基础，从脱硫装置设备、浆液化学指标、运行参数方面，分析了石膏含水率高的原因，提出了相应的解决措施。
望对脱硫运行操作及异常分析起到一定的参考作用。
关键词：脱硫装置石膏含水率高浆液分析解决措施1.概述石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前火电厂应用最为广泛、技术最成熟的烟气脱硫技术，采用“一炉一塔”配置，以石灰石为脱硫吸收剂，副产品为商品石膏。
该工艺石膏的形成过程及脱除过程： (1)石灰石浆液在吸收塔中与烟气逆流洗涤，脱除烟气中的二氧化硫，在吸收塔浆液中形成小颗粒的半水亚硫酸钙;(2)利用氧化风机提供的氧化风将其强制氧化成二水硫酸钙，并在浆液中析出结晶。
(3)利用石膏排出泵将石膏浆液送至石膏旋流器，进行石膏的一级预脱水，细颗粒的石膏浆液溢流返回吸收塔，大颗粒的石膏浆液送至真空皮带脱水机;(4)浆液通过真空皮脱水机后，形成含水量小于10%的石膏，输送至石膏库外运。
在石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中，石膏含水量高、石膏脱水困难是普遍存在的问题，石膏能否正常脱水，不但反应出吸收塔浆液品质活性，更是脱硫系统能否正常运行的关键。
在实际运行工作当中，多次遇到由于各种原因导致石膏脱水困难的情况，通过采取相应的调整措施，恢复了系统的正常运行。
2.石膏含水率高的表现(1)脱硫装置脱水系统无法形成含水率小于10%的商品石膏，只能形成含水率在15%-25%的稠糊状石膏，石膏库的石膏无法堆积、装车运输。
(2)吸收塔内浆液密度不断升高，脱硫效率明显下降，通过增加钙硫比、液气比后脱硫效果无明显提升，同等工况条件下供浆量大于正常运行值。
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剩量。因此 ，如果密度过高时排浆液出石膏 ，由于 Ｃ Ｃ ， ＣＳ ａ Ｏ 较 ａ Ｏ 的颗粒小 ，将使石膏难以脱水。 ４５ 吸收塔内浆液液位的影响 ．
吸收 塔 自下 而上 大致 分 ３个 功 能 区 ：氧 化 区 、 吸 收 区、除雾器 。在其 他条件 不变 的情况 下 ，氧化 区容 积 的大 小及 浆液 的石 膏排 出时间是 影响石膏 晶 体形 成和 长大 的 ２ 重要 因素。 个 所谓 石膏排 出时间 ，
吸 收效率 ，以实际运行 经验 为基础 ，系统 分析 了脱硫 系统 中石 膏脱 水困难 的各 种原 因，介 绍 了相应
的应对措施 ，以期 对脱硫 系统运行 和异常 分析起到一 定的参考作 用。 ［ 键词 ］ 石 膏脱 水 ；烟 气脱 硫 ；浆液 分析 关
１ 概述
随着 国家对环 保 要求 的逐 步提高 ，确保 脱 硫系 统正 常运 行 不仅是 企业 自身 的效 益 问题 ，更 是 关乎 居住 环境 的环 保 问题 。石 膏 脱水 正常 与否 是脱硫 系 统 能否正 常运 行 的关键环 节 ，它 不仅决 定 了石膏 的 品质 ，而 且还 会影 响吸 收塔 内浆液 的 活性 ，从 而影
溶解 ；同时浆液 吸收 Ｓ ： Ｏ 能力 下 降 ，容易导 致 出 口 Ｓ 的排 放超标 ，而 为保证 出 口不超 标往 往要 增 加 Ｏ： Ｃ Ｃ 液 的供 给量 ，由此 也会 加 重 Ｃ Ｃ 的过 ａＯ溶 ａＯ
种晶体污染物 ，含量高会引起系统设备结垢 ， 严重 时会危及基础设备安全 。如 ，电厂 ｌ 号脱硫吸收塔
响脱 硫效率 。
膏 浆抽 出 ，送往 石膏 旋流 站 ，进行一 级脱 水 的旋转
分离 ；
（ ４ ）细颗粒的浆液溢流返 回吸收塔 ，而浓缩的
较 粗颗 粒 的石膏 浆液 送往真 空 皮带过 滤机 进行 石膏
脱水 ；
（） 通过 真 空皮 带过 滤机 脱水 后 ，石膏 的含 水 ５
率降为 １ ％的质量含量以下，成为商 品级石膏 ； ０
２ 脱硫石膏的生成过程
湿法 石灰石 一石 膏烟 气脱 硫 的石 膏 形成过程 ： （）石灰 石 浆液在 吸 收塔 内对 烟 气进行 逆 向洗 １ 涤 和 脱 硫 ，形 成 半 水 亚 硫 酸 钙 （ａ Ｏ １ ２ Ｏ） Ｃ Ｓ ・ ／ Ｈ， 并 以小 颗粒 状态转 移 到浆液 中 ； （）利 用氧 化风 机所 提供 的氧气 将其 强制 氧 化 ２ 成二水 硫 酸钙 （ ａ Ｏ ２ Ｏ） 结 晶 ； Ｃ Ｓ ・ Ｈ， 而 （）利 用石 膏排 出泵 将 吸收 塔下 部结 晶 区 的石 ３
４ 石 膏脱水 困难的原 因分析
实 际运 行 中影响石 膏脱水 的因素 比较 多 。对 于
一
个 已建 成 的脱硫设 备 ，需要 分析 各 因素对石 膏 脱
水 的影 响程度 ，以便及 时消 除其 影响 ，确保 脱硫 系 统 正常运 行 。其 中 ，重 点分析 各 主要参 数及 设备 健 康 等方面对 石 膏脱水 效果 的影 响 。
（） 商 品级 石膏 最后被 皮带 传送 至石膏 房 。 ６
石 灰 石 一石 膏 湿 法 脱 硫 技 术 是 目前 火 电厂 使 用最广 泛 且技术 最成 熟 的烟 气脱硫 技术 。合 山发 电
公 司 ２×３ ０ＭＷ 机 组 烟 气脱 硫 采用 美 国 巴威 公 司 ３
３ 石 膏脱水 困难 的表现
由于这 些络合 物的表 面积很 小 ，很容易 包裹在 碳酸
钙 表面 而阻止碳 酸钙 的溶解 ，由此既 影响脱硫 效率
又会导致石膏因碳酸钙含量增加而影响其脱水。 （ ３ ）灰尘 中含有 ｃ ｌ及 Ｃ 等离子。 由于氯 ｕ 离子 （１ 较碳酸根离子 （ Ｏ 活性强，使得氯离 Ｃ） Ｃ。 ） 子极易和溶解的钙离子结合而形成氯化钙，同时由
水分游离通道 ，从而将其堵塞。也就是灰尘微粒堵
塞 了水分 子通道 ，导致 石膏 中水分难 以脱 出 。
位高 ， 氧化 区相对延长 ， 浆液循环充分 ， 石膏纯度高，
但 此时 由于 Ｃ Ｓ ａ Ｏ 过量 ， 会发生如 ４４ 述 的情 况 ， ．所 而造成石膏 脱水 困难 。 ４６ 石 膏旋 流器 的影 响 ．
氧化风管路堵塞，造成氧量不够而导致的。随后加
强对 氧化 风系 统 的维护 ，未再发 生类似 事故 。另一 方 面 ，亚 硫酸 盐 的溶 解还 会提供碱 性环 境 。当亚硫 酸 盐相对 饱和 浓度较 高 时 ，亚硫 酸盐溶 解所形 成 的 碱性 也 会增 强 ，而碱 性环 境会 抑制 Ｃ Ｃ ａ Ｏ 的溶 解 ，
从 而 浆 液 中不 溶解 的 Ｃ Ｃ ａ Ｏ 分子 大 量 增加 ，也 会
增 加石膏 的脱水 困难 。 ４ ３ 吸收塔 内浆液 灰尘 、杂 质离 子的影 响 ． 浆液 中的杂质 多数 来源于烟 气 ，少数来 源于石 灰 石原料 。由于煤炭 市场 的压力 ，锅炉 燃烧 的煤种
是指吸收塔氧化区浆液最大容积与单位时间排出石
Ａ而
行 分 离 ，其 作 用 主 要 有 ２个 ：一 是 石 膏 浆 液 预 脱 水 ；二是 石膏 浆液分 级 。浆 液在后 者 的作用 下将 塔 内浆 液分 成 ２ 分 ：一部 分是 含 固率高 的大 颗粒底 部 流 ，直接进 入 下级 真空 皮带过 滤机 ；另一部 分是 含 固率 低 的小颗粒 溢 流 ，直 接 回到 吸收塔 进行 再 次循 环 氧化 。对 于 已经 投 产 的旋 流器 ，影 响其 效果 的
常 发生磨 损缺 陷 ，使 得烟 气含灰 尘量 时常超 过设计
值 ，导致带人吸收塔 内的灰尘量也时常超标。灰尘
对脱 水 的影响 主要为 以下几方 面 。 （） 因灰尘 颗粒 小 ，很容 易进入 石膏 晶体 间 的 １
液位低还易引起浆液密度超限，而且 由于塔内整体
容积 减少 会使进入 塔 内的石灰 石浆液 得不 到充分 反 应 而被排 出 ，从 而加大 石膏脱 水 的困难 。若 浆液 液
的前提 下进 行 的。 因此 ，浆 液过 高 的 ｐ 值 会使石 Ｈ
膏含有大量的 Ｃ Ｃ ａ Ｏ ，造成脱水困难并降低石膏 品 质 ；而 浆 液 过 低 的 ｐ 值 又 会 严 重 影 响 Ｓ 的 Ｈ Ｏ，
吸 收 ，导 致 脱 硫 效 率 严 重 下 降 。 因 此 ，必 须 根 据 设备 具 体 的运 行 情 况 及 浆 液 实 际所 处 温 度 来 确 定
（） 电厂脱硫 系 统无法 形成 干 、 的商 品石 膏 ， １ 散 只 能形成含 水率 在 １ ～ ２ 的稠糊状 石膏 泥 。 ５％ ５％ （）石膏泥颜色有 时偏黄 ， ２ 有时偏黑或带深褐色 。 （）石 膏泥 无法 堆 积 、不易 运 输 ，石 膏 的二 水 ３ 硫酸 钙含量 低 ，品质 大 幅下 降 ，风干后 的石 膏泥 手 感粗糙 。 （） 吸收 塔 内浆 液密 度会 不 断升 高 ，脱硫效 率 ４
第１ ２２ 第ｌ ４ ０ 年 期） 卷（１
电 力安全技 术
Ａ而
火 电厂 脱硫 系统石 膏脱水 困难的分析
任 志 广 ，郭 艳敏
（ 大唐 桂 冠合 山 发 电公 司，广 西 合 山 ５ ６ ０ ） ４５１ ［ 摘 要］ 为 降低 脱硫 系统 中石膏含 水量 、提 高石 膏品质 、保 证石 灰石 浆液对 烟 气二 氧化硫 的
４ １ 吸收塔 内浆液 ｐ 值 的影响 ． Ｈ
浆 液 ｐ 值 是综 合反 应碳 酸根 、硫 酸根 含量 的 Ｈ
一 一
Ａ
电 力安全技术
第１ ２２ 第ｌ ４ ０ 年 期） 卷（１
重要 判 断 依 据 。控 制 ｐ 值 是 控 制 烟 气 脱 硫 化 学 Ｈ 反 应 正 常 进 行 的 重要 手 段 。Ｓ 溶 解 过 程 会 产 生 Ｏ： 大 量 的 Ｈ ，浆 液 ｐ 值 高 有 利 于 Ｈ 的 吸 收 ， Ｈ 也
一
由于氯离子又较亚硫酸氢根离子潘Ｉ强 ，也会抑制 生 Ｓ Ｏ 形成亚硫酸氢根 （ Ｓ ，不利于石膏晶体的 Ｈ Ｏ一 ） 形成和 成长 。 ４ ４ 吸收塔 内浆液密度值的影响 ． 吸 收 塔 内浆 液 的密 度 反 映 了塔 内各 反 应 物及
生成 物的饱 和情况 。如浆液 密度 过低 ，表 明 Ｃ Ｓ ａＯ 含量 低 ，Ｃ Ｃ ａ Ｏ 的相 对 含 量 较 大 ，此 时 出 的石 膏
明显下降 ，供浆量多表现为大于正常值 。
湿式就 地 氧化脱 硫 工艺 ，吸 收剂为本 地石 灰石 ，粒
度要 求 ９ ０％ 通 过 ２ ０～ ３ ５目，副 产 品 为 商 品级 ５ ２ 石 膏 。脱硫 装置 的烟 气系 统 、吸收 系统 原采用 “ 一
塔一炉 ” 的单元 控制 ，后 为适 应市 场煤 种要 求并保 证 脱 硫 效果 进 行 了增 容 改 造 ，改 造 为 “ 炉 两 塔 ” 一 的单元 制配 置 。烟气 依次 通过 预洗塔 、吸收塔 进行 脱 硫 。 自机 组投 产 以来 ，多次 发生石 膏脱 水 困难 的 情 况 ， 采取 更换塔 内浆液 的办法使 系统 恢复正常。 被迫
膏量化 区空 间越 大则石 膏 排 出时 间也会越 长 ，越有 利于 石膏 的成 长。若 浆液 液位 低会相 对减少 氧化 区的空 间 ，使亚 硫酸 盐得 不 到 重 复 氧 化 ，晶 体 无 法 充分 长 大 ； 同时 ，若 浆 液
很难时刻保证为设计煤种 ，加之上游 电除尘设备时
因素 有 ２个 。
５２ 加强氧化风系统的维护管理 ．
制定 氧化 风系 统的检查 与 定期分 析方 案 ，确保 氧 化风 系统 正常运 行 ， 并定期对 石膏 品质进 行 化验 ， 根据 石膏 脱 水效 果及 石膏 内亚硫 酸钙 的含量 确认 合 适 的氧量 。 ５ ３ 加 强上 游 电除 尘 的运行 管理 ． 加 强对 上游 电除尘 器 的运行及 检修 管理 。 （）根 据煤 种 及设 备 缺陷 ，及 时调 整巡 检方 案 １