精益生产在医疗设备制造企业的应用研究
精益生产心得体会(通用18篇)
精益生产心得体会（通用18篇）精益生产心得体会篇1有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。
作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。
下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。
创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
-03-26精益生产心得体会篇2如果让我用一句话来概括精益思想的话，那就是杜绝一切形式的浪费。
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益六西格玛的应用
精益六西格玛的应用展开全文作者：小邓一、精益六西格玛的介绍小编第一篇文章是关于精益的，第二篇是六西格玛，然后第三篇是精益六西格玛，好巧呀~（强行凑字数的小编被拖走了）不废话了，重点在下文哦☟☟☟1. 精益生产的简单介绍精益生产（Lean Production，LP），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益生产的优越性主要表现在：1）所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2）新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；3）生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；4）工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5）成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想。
然而，精益管理还是存在缺陷的，主要体现在以下四个方面：1）过多依赖经验管理，缺乏定量分析；2）对波动处理不力，难以“精益”；3）疏于人才培训和系统方法整合；4）急功近利，易出现“非精益化”反弹。
2. 六西格玛的缺点虽然六西格玛很强大，可以使50%的项目收益，但它还是存在不足的。
缺点主要有：1）无法提高流程周转速度，忽视时间问题是六西格玛管理的一大不足。
2）不鼓励创新和变革，抑制了企业的创新性、突破性和探索性活动。
3）单纯强调精英的贡献，普通员工的积极性不高，有可能导致六西格玛项目失败。
3. 精益六西格玛精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。
下图是精益生产与六西格玛的对比。
☞精益生产与六西格玛的对比☜< 滑动查看下一张图片="">>精益六西格玛通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种管理模式的优点，弥补单个管理模式的不足，达到更佳的管理效果。
精益六西格玛不但让企业拥有更快的速度、高更的品质，还能享有前所未有的财务回报。
精益生产与精细化制造的比较
精益生产与精细化制造的比较精益生产和精细化制造是两种不同的生产管理方法，它们都旨在提高生产效率和质量。
然而，它们在理念、方法和应用范围方面存在一些差异。
本文将对精益生产和精细化制造进行比较，以便更好地理解它们的异同和适用场景。
精益生产是一种源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，也被称为“丰田生产系统”。
它的核心理念是通过消除浪费、实现高效率和质量，以提供更高价值的产品和服务。
精益生产着重于价值流映射，通过控制和优化流程，减少不必要的活动和环节，从而提高生产效率。
精益生产的主要原则包括：价值流映射、流程改善、小批量生产、超市管理、标准化工作、持续改进等。
通过实施这些原则，精益生产能够实现生产过程的高效率、低成本和高质量。
与精益生产不同，精细化制造是一种强调数字化、自动化和智能化的生产管理方法。
精细化制造借助信息技术、物联网、大数据等先进技术，提高生产数据的精确性和实时性，实现生产过程的智能化和自动化。
精细化制造的主要特点包括：数字化制造、智能制造、灵活生产、个性化定制、可持续发展等。
通过应用先进的技术和工具，如人工智能、机器学习、自动控制等，精细化制造能够实现生产过程的高度自动化、柔性生产和高精度控制。
虽然精益生产和精细化制造都是为了提高生产效率和质量，但它们有不同的侧重点和应用范围。
精益生产更注重企业内部的流程优化和效率提升。
它通过分析和改进生产流程，消除浪费和瓶颈，实现生产过程的高效率和高质量。
精益生产通常适用于传统制造业，如汽车、机械、电子等行业。
精细化制造更侧重于数字化和智能化的生产方式。
它通过信息技术和先进工具的应用，实现生产过程的自动化、柔性化和智能化。
精细化制造适用于各种制造业，包括传统制造业和新兴制造业，如航空航天、电子科技、医疗设备等。
对于企业来说，选择适合自己的生产管理方法是很重要的。
在实际应用中，一些企业可能会结合精益生产和精细化制造的优势，制定符合自身需求的生产管理策略。
总结起来，精益生产和精细化制造是两种不同的生产管理方法，它们分别侧重于流程优化和数字化智能化。
对于精益生产的理解
对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间，实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义：明确产品或服务对客户有什么价值，并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产：根据客户需求，以拉动方式进行生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：不断地寻找问题并改进解决方案，使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同：传统模式注重规模经济和成本控制，而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同：传统模式中，流程是基于生产能力和设备的，而精益模式中，流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同：传统模式采用推动式生产，即按计划进行生产并将产品推向市场，而精益模式采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同：传统模式注重检验和纠错，而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率：通过消除浪费和优化流程，提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本：通过减少浪费和提高效率，降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量：通过持续改进和预防控制，提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力：通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化，增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度：通过减少浪费和优化工作流程，员工可以更加轻松地完成工作任务，并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值：确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
质量管理在医疗器械行业中的应用与实践
质量管理在医疗器械行业中的应用与实践引言：医疗器械作为关系到人体健康和生命安全的产品，其质量无疑是至关重要的。
随着科技的进步和医疗需求的不断增长，医疗器械市场竞争日益激烈，质量管理在医疗器械行业中的应用与实践显得尤为重要。
本文将探讨医疗器械行业中质量管理的意义、方法以及相关实践案例，以期加深对质量管理在医疗器械行业中的重要性的理解。
一、质量管理的意义医疗器械的质量关乎着患者的生命安全和医疗效果。
质量管理在医疗器械行业中的应用具有如下意义：1. 提高产品质量水平：通过质量管理，可以确保医疗器械的性能稳定，有效地防止产品质量问题，提高产品可靠性和耐用性。
这不仅能够提高患者的治疗效果和满意度，还可以增强医疗器械企业的核心竞争力。
2. 提高生产效率和降低成本：质量管理中包括优化生产流程、改进工艺技术等措施，这些措施可以提高生产效率，降低生产成本，进一步提高医疗器械企业的盈利能力。
同时，通过控制质量风险，避免退货和召回，还可以减少企业的经济损失。
二、质量管理的方法在医疗器械行业中，质量管理采用了一系列方法以保证产品质量和符合法规要求。
1. 标准化管理：制定和落实相关的质量管理标准，确保生产过程的符合标准、产品的合规性和安全性。
例如，ISO 13485是医疗器械行业的国际标准，通过质量管理体系的建立和运行，可有效提高医疗器械企业的质量水平。
2. 风险管理：医疗器械行业面临着较高的风险，因此风险管理是质量管理中的重要环节。
通过对潜在风险的识别和评估，制定相应的风险控制措施，避免产品质量问题带来的影响。
3. 过程改进：通过对生产过程的分析和改进，优化产品的生产流程和工艺技术，提高产品的质量稳定性和一致性。
典型的方法包括六西格玛和精益生产等，这些方法的应用可以有效降低产品的不良率和误差率。
三、实践案例在医疗器械行业中，许多企业已经开始将质量管理理念付诸实践，取得了显著的成绩。
1. 某医疗器械公司通过制定严格的质量管理体系，建立了从研发到制造再到售后的全过程质量控制机制，实现了产品质量的可追溯和持续改进，赢得了市场的认可和信赖。
医疗器械生产中的生产计划与排程管理
评估生产计划执行情况
03
对生产计划执行情况进行评估，总结经验教训，为下一次生产
计划的制定提供参考。
03
排程管理
排程原则与方法
优先级原则
根据医疗器械的紧急程度、重要性等因 素，确定生产的优先级，优先安排高优 先级产品的生产。
资源平衡原则
综合考虑设备、人力、物料等资源的可 用性，合理安排生产计划，避免资源冲 突。
医疗器械对精度和质量要求极高， 生产过程中需要严格控制各环节质
量。
法规和标准约束
医疗器械生产需要遵守相关法规和 标准，如GMP（药品生产质量管理 规范）等。
生产过程复杂
医疗器械生产过程涉及多个环节和 部门协作，包括研发、采购、生产 、质检等。
02
生产计划管理
生产计划制定
01
市场需求分析
根据市场需求、销售预测和历 史数据，制定初步的生产计划
。
02
生产能力评估
评估生产线、设备、人员等生 产能力，确保生产计划的可行
性。
03
物料需求计划
根据产品结构和库存情况，制 定物料需求计划，确保生产所
需物料的及时供应。
生产计划调整
01
02
03
实时监控生产进度
通过生产现场的实时监控 ，及时发现生产进度与计 划的偏差。
分析偏差原因
对生产进度偏差进行分析 ，找出原因，如设备故障 、物料短缺等。
调整生产计划
根据偏差原因，及时调整 生产计划，如调整生产批 次、调整生产线等，以确 保生产计划的顺利执行。
生产计划执行与监控
执行生产计划
01
按照调整后的生产计划，组织生产现02
通过生产现场的实时监控，及时发现并解决生产过程中的问题
10S精益管理在儿童医院的推广应用
10S精益管理在儿童医院的推广应用【摘要】引言部分首先介绍了研究背景，指出儿童医院管理存在的问题并强调了采用10S精益管理的重要性和必要性。
正文部分介绍了10S精益管理的概念，以及在儿童医院中的应用实践。
具体分析了10S中的整理、整顿和清扫这三个环节在儿童医院中的实际操作和效果。
结论部分总结了10S精益管理对儿童医院的积极影响，包括提高工作效率、减少浪费、改善医疗服务质量等方面。
同时探讨了未来10S精益管理在儿童医院中的发展方向，强调持续改进和创新是实现管理优化的重要途径。
通过本文的分析，可以深入了解10S精益管理在儿童医院中的推广应用，为医院管理提供有益的参考和借鉴经验。
【关键词】10S精益管理，儿童医院，推广应用，整理，整顿，清扫，影响，未来发展方向1. 引言1.1 研究背景随着社会经济的发展和人民生活水平的提高，人们对于医疗服务的需求也日益增加。
儿童医院作为重要的医疗机构之一，承担着保障孩子们健康成长的重要使命。
由于患者数量的增加和资源的匮乏，儿童医院在提高服务质量和效率方面面临着许多挑战。
通过对10S精益管理在儿童医院中的推广应用研究，可以有效提升医院的管理效率和服务质量，提高患者满意度和治疗效果，实现医院可持续发展。
本文旨在探讨10S精益管理在儿童医院中的应用实践，为提升儿童医院管理水平和服务质量提供新思路和方法。
1.2 问题意义儿童医院是儿童健康成长的重要场所，而儿童医院在提供医疗服务的过程中面临着诸多管理难题，如医疗资源优化利用不足、医疗安全风险隐患较多、医疗过程效率低下等。
这些问题不仅影响了医院的运营效率和服务质量，也直接关系到儿童患者的安全和健康。
如何有效解决儿童医院管理中存在的问题，提升医院的整体管理水平，提高服务效率和质量，已成为当前亟待解决的重要问题。
在这一背景下，引入10S精益管理的理念和方法，对于改善儿童医院管理现状、提升医院运营效率和服务质量具有重要意义。
通过对医院内部的各项管理进行精益化改造，推动医疗资源的合理配置和利用，优化医疗服务流程，减少浪费和提高效率，提升医护人员的工作满意度和患者的治疗体验，进而实现医院管理的智能化、精细化、人性化发展。
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
改变世界的机器——精益生产(3)
改变世界的机器——精益生产（3）汪泉发、李若望生产方式的演变远在中国秦朝，秦始皇造兵马俑的时候，已经开始使用互换部件来装配。
十八世纪中，一位法国枪械工人勒勃朗(Honor éLe Blanc)发明了一种用可互换零件来制造标准步枪的方法。
这种零件的可互换性概念是如此的关键，以至它最终导致了大批量生产和工业革命的到来。
1913年以前，人类都是采用效率低下的单件手工作业方式，即一个人从头到尾完成一件产品。
到1913年，福特创立了全世界第一条汽车流水装配线。
这种流水法后来被称为“福特制”(Fordism)，并在全世界广泛推广。
这种制度是在实行标准化的基础上，组织大批量生产，并使一切作业机械化和自动化，成为劳动生产率很高的一种生产组织形式。
从福特创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化和大批量生产来降低生产成本和提高生产效率，这种方式适应了美国当时的国情。
生产汽车的流水线把汽车的制造成本大幅降低，一举把汽车从少数富翁能拥有的奢侈品变成了大众化的交通工具。
美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水线的生产方式，在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，而单品种、大批量的流水线生产方式的弱点就日渐明显。
为了顺应时代的要求，日本丰田汽车公司在多品种、小批量混合生产条件下，在实践应用中总结发展出丰田生产方式。
1973 年秋天世界石油危机以后，日本经济下降到负增长的状态，但丰田公司不仅获得高于其它公司的盈利，而且与年俱增，拉大了与其它公司的距离。
于是丰田生产方式开始受到重视，在日本得到了普及推广，并且得到了学术界的认可，吸引了一些教授对其进行系统的研究，完成了体系化。
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ValueEngineering精益生产在医疗设备制造企业的应用研究TheApplicationResearchofLeanProductioninMedicalEquipmentProductionCompany
赵川ZHAOChuan（深圳迈瑞生物医疗电子股份有限公司，深圳518108）（ShenzhenMindrayBio-MedicalElectronicsCompany，Shenzhen518108，China）
摘要院本文针对国内医疗设备制造企业普遍存在的生产水平落后的问题，选取M公司血液分析仪生产部作为研究重点，通过运用价值流分析、工序产能平衡分析、流程程序分析、人机作业分析等工具，发现生产现场存在的浪费。然后，运用精益生产的理念与工具对整个生产部门进行改善，最后取得良好的效果，为其他医疗设备制造企业推进精益生产提供了理论与方法依据。Abstract:ThispaperaimsattheproblemoflowproductionlevelofmedicalequipmentmanufacturingenterpriseinChina.Inthis
paper,themanufacturingdepartmentofhematologyanalyzerinMcompanyischosenastheobjectofstudy.ThroughValueStreamAnalysis,ProcessAnalysis,CapacityBalanceAnalysisandMan-MachineAnalysis,thewastesarefoundedintheproductionsite.Then,byapplyingthetoolsandconceptsofleanproduction,goodimprovementeffectsareobtained.Thisimprovementprocessprovidestheoryandmethodforothermedicalequipmentmanufacturingenterprisestoapplyleanproduction.
关键词院精益生产；医疗设备制造；应用Keywords:leanproduction；medicalequipmentmanufacturing；application
中图分类号院F274文献标识码院A文章编号院1006-4311（2017）16-0247-04
0引言精益生产（LeanProduction，简称LP），起源于日本丰田汽车公司的准时制生产（JustinTime，简称JIT）。在精益生产的长期发展过程中，出现了诸多名称，如丰田制造系统、零库存生产方式、广告牌系统、世界级制造、连续流制造（IBM公司）、准时制造等[1]。1990年美国麻省理工学院在名为“国际汽车计划（IMVP）”研究项目中，通过对全球90多家汽车制造厂的考察、研究，在《改变世界的机器》一书中将其概括为精益生产，并于1994年提出了精益企业的概念，1996年将这一系列的理论和方法归纳为精益思想。精益生产在演进过程中已经形成了较为完整的体系，并随着研究的深入日臻完善[2][3]。进入21世纪以来，随着市场需求不断向多样化、个性化的方向发展，产品的生命周期越来越短、成本也随之越来越高。这就要求制造型企业运用精益生产来提升企业的竞争力[4]。纵观有关精益生产的研究与实践，能够较好推行精益生产的企业大都集中于电子、通信、汽车等少数大批量生产式的行业[5]，而在以多品种小批量生产方式为主的医疗设备制造领域则应用较少。医疗设备是医疗、科研、教学、机构、临床学科工作最基本要素，它是不断提高医学科学技术水平的基本条件，也是现代化程度的重要标志。随着我国逐年快速递增的老龄化人口和不断增强的健康意识，医疗设备也越来越引起人们的关注。我国的医疗设备制造企业起步晚、底子薄，普遍存在规模小、制造水平落后、生产过程浪费多等问题，迫切需要应用精益生产提升医疗设备企业的制造水平[6]。本文以深圳M公司为例，运用精益生产的相关理论分析其血液分析仪生产部存在的问题，针对各个问题实施精益改善，最终取得良好的效果，减少了企业生产中的浪费，提升企业竞争力，为我国其他医疗设备制造企业推行精益生产提供了一个参考范例。1精益生产概述1.1精益生产的定义精益生产是精益思想在制造业中的具体应用。它的焦点在于如何消灭企业各个环节的浪费；其概念可以被定义为：在从客户取货到产品源头的整个流程中识别并消除浪费，使之日臻完善的一种系统方法；其实质是要消除无附加价值的劳动，消除超额使用资源而产生附加价值的劳动，以最小限度使用资源而产生附加价值[7]。1.2精益生产的核心思想
精益生产的核心思想在于“消除浪费”和“持续改善”。精益生产的运作原理可概括为：价值-价值流-流动-拉动-完善。价值：从客户的角度来确定创造价值和非创造价值的环节；价值流：从原材料转变为成品，并实现价值增值的全部活动；流动：使价值流流动，并不断排除干扰、等待、绕流、回流和废品等造成的浪费；拉动：由客户需求来拉动价值流，并能迅速对变化了的需求做出响应，及时供货；完善：持续改进，不断消除发现的浪费，追求尽善尽美[8]。2精益生产在M公司血液细胞分析仪生产部应用
2.1M公司血液细胞分析仪生产部简介M公司成立于1991年，总部位于深圳，目前是世界领
先的医疗设备与解决方案供应商。M公司血液细胞分析仪生产部成立于2003年，经过十几年的发展，已经成为中国最大的血液细胞分析仪生产基地。产品范围涵盖：三分群血液细胞分析仪、五分类血液细胞分析仪、血液分析流水线、流式细胞仪、糖化血红蛋白分析仪等五个产品大类几十种产品。2.2血液细胞分析仪生产部问题分析
目前血液细胞分析仪生产部占地面积超过4000平米，员工数量超过100人。经过十几年的高速发展，生产部门内部积累了大量的问题，普遍存在着诸如：产品生产周期时间长、员工作业中浪费多的问题。本文应用价值流分析、工序平衡分析、人机作业分析等分析方法对该部门进行了综合的问题分析。淤价值流分析。血液细胞分析仪产品生产流程经历八
要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要
作者简介院赵川（1984-），男，河北石家庄人，管理学硕士，IE工程师，研究方向为企业运营管理、制造系统工程。
·247·价值工程个主要的生产步骤，如图1所示。
基于产品生产流程绘制产品从原材料仓库到成品仓库的价值流图，如图2所示。
对价值流图进行统计数据分析，我们发现产品各个生产工序是独立的，产品是以批为单位转工序，总流程时间长达25天，有效增值时间为26.4小时，仅占产品总流程时间的4.4%。于工序产能平衡分析。我们对生产过程中各个工序的
产能情况进行基本的计算，得到如图3各工序产能表。
据此计算工序产能平衡率为93.8%，其中总装工序与调试工序为瓶颈工序。盂瓶颈工序流程程序分析。根据工序产能平衡分析，
我们发现总装环节为整个产线的瓶颈工序，对其进行流程程序分析如图4所示。统计数据如表1。根据产品的总装流程程序分析，我们发现在一个装配流程中，搬运物料的时间长达26.2min，占到总时间的12.97%，浪费较多。
由于目前生产模式为一人一次装配一机，一人装配一台产品通常需要4-6个小时，某些机型则需要10个小时以上。而一台产品的物料数量太多，无法一次搬运到总装工位，所以在装配的过程中作业人员需要不断起身拿取物料。榆瓶颈工序人机作业分析。
根据工序产能平衡分析，我们发现调试环节为整个产
线的次瓶颈工序，对其进行人机作业分析如表2所示。统计数据如表3所示。即人在一个作业循环中，有效时间只占总时间的
机时间（min）人时间（min）等待12.5插管接光学接溶血素取工具换试剂更换过滤器
241.5122
开机3.5开机等待
2
1.5
更换试剂2.5更换试剂等待
0.5
2
本底测试15本底测试等待
10
5
光学增益校准16.16光学增益校准等待
11
5.16
阻抗标定4阻抗标定等待
1
3
全血校准12.47全血校准等待
2.92
9.55
全血准确性8.5全血准确性等待
3
5.5
预稀释校准12.5预稀释校准等待
7.5
5
预稀释准确性25.4预稀释校准等待
9.8
15.6
全血重复性36.34全血重复性等待
20.59
15.75
预稀释重复性20.3预稀释重复性等待
9.1
11.2
等待33填表33
图2血液分析仪价值流程图图4流程程序分析图活动次数时间（min）距离（m）操作搬运等待检查储存
6220080165.5626.2010.270134
总装总时间搬运时间搬运时间比例
202.0326.212.97%
表1BC-5300统计表
表2BC-5300分析表渊现行冤
图1血液分析仪生产流程图原材料仓捡料
原材料配
送产线组件装配主机装配
包装入库最终检验功能测试老化测试
图3各工序产能图产能渊台/小时冤7.87.67.47.276.86.66.46.265.8
7.17.66.56.97.17.27.5
组件加工总装老化调试最终检验出货检验包装
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