机械加工工艺基本知识
机械加工中的知识点总结
机械加工中的知识点总结1. 材料的选择在机械加工中，材料的选择至关重要。
常见的金属材料有铁、铜、铝、不锈钢等，而非金属材料有塑料、橡胶、木材等。
选择合适的材料可以有效提高加工效率和产品质量。
需要考虑材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性、导热性等性能指标，同时还要考虑成本和加工性能等因素。
2. 切削理论切削是机械加工的一种常用方法，它包括车削、铣削、钻削、刨削等多种形式。
切削理论是指在切削过程中，刀具与工件之间的相互作用规律。
在切削理论中，有切削力、刀具磨损、热变形、表面质量等重要内容。
掌握切削理论可以有效提高加工效率和降低加工成本。
3. 机床的选择机床是机械加工的重要设备，它包括车床、铣床、钻床、磨床等。
不同的机床适用于不同的加工工艺，选择合适的机床可以提高加工效率和产品质量。
在选择机床时，需要考虑加工工件的形状、尺寸和材料，同时还要考虑加工精度和生产效率等因素。
4. 加工工艺机械加工的加工工艺包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指将工件的毛坯加工成近似形状的工艺过程，通常采用车削、铣削、钻削等方法。
精加工是指将粗加工后的工件进行精细加工，使其达到设计要求的工艺过程，通常采用磨削、拉削、滚削等方法。
5. 数控技术数控技术是机械加工中的一种先进技术，它通过计算机控制机床实现加工过程。
数控技术具有高精度、高效率、多样化加工等优点，广泛应用于航空、航天、汽车等高端制造领域。
掌握数控技术可以提高加工精度和生产效率。
6. 自动化生产自动化生产是指通过自动化设备和系统实现生产过程的自动化。
在机械加工中，自动化生产可以提高生产效率、降低劳动强度、保证产品质量等多方面的优势。
常见的自动化设备有自动送料机、自动上下料机、自动检测设备等。
7. 质量控制质量控制是机械加工中的重要环节，它包括工艺规程的制定、检验标准的确定、质量管理体系的建立等内容。
通过严格的质量控制可以保证产品的质量和稳定性，提高用户满意度和企业竞争力。
机械加工工艺知识
1.1 机械加工工艺知识使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程各种机械的制造方法和过程的总称。
工艺规程是具体指导工人进行加工制造的操作文件。
它是最重要的一种工艺文件（包括：工艺规程、工艺装备图、工时定额、与原材料消耗定额等）。
工艺规程是安排生产作业计划、生产调度、质量控制、原材料与工具供应、生产组织和劳动组织的基础资料，因此是十分重要的生产指导文件。
工艺规程的主要内容是：产品及其各部分的制造方法和顺序、设备的选择、切削规范的选择、工艺装备的确定、劳动量及工作物等级的确定、设备调整方法、产品装配与零件加工的技术条件等。
工艺规程有四种形式：工艺过程卡片（工艺路线卡）、工艺卡片、工序卡片和工艺守则。
此外，还有调整卡片和检查卡片等的辅助文件。
指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。
划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。
指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。
工步上构成工序的基本单元。
相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。
根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。
所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。
在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
将原材料转变为成品的全过程。
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
机械加工工艺基础吴恒文知识点
机械加工工艺基础吴恒文知识点
1. 加工工艺基础：包括机械加工的定义、加工方法、加工精度、表面质量等基本概念与知识点。
2. 机床基础：包括常用的车床、铣床、钻床等机床的分类、结构、工作原理等方面的知识点。
3. 刀具基础：包括各种切削刀具的分类、结构、选用原则等方面的知识点。
4. 工件夹紧基础：包括各种夹具的分类、结构、选用原则等方面的知识点。
5. 数控加工基础：包括数控编程、数控设备、数控加工工艺等方面的知识点。
6. 表面处理基础：包括电镀、喷涂、热处理等表面处理方法的分类、工艺流程、应用范围等方面的知识点。
7. 加工质量控制基础：包括尺寸、形位、表面质量等方面的测量方法、质量控制原则等方面的知识点。
8. 安全生产基础：包括机床、刀具、夹具等的安全操作方法、预防事故的措施等方面的知识点。
- 1 -。
机械加工设备工艺及一般知识
机械加工设备工艺及一般知识一、机械加工设备1、定义机械加工设备是指用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器。
所以又称为“工作母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。
机床工业肩负着为国民经济各部门提供现代化装备的任务。
一个国家机床工业的技术水平，在很大程度上标志着这个国家的工业生产能力和科学技术水平。
显然，机床在国民经济建设中起着重大的作用。
2、机床的分类A、按加工性质和所用刀具分为12大类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、刨插床、铣床、拉床、特种加工机床、锯床及其他机床。
B、同类机床的分类I.按通用性程度可分为：1)普通机床：可用于加工多种零件的不同工序，加工范围较广，通用性较大。
但结构较复杂，这种机床主要适用于单件小批生产。
如：卧式车床、万能升降台铣床。
2)专门化机床：它的工艺范围较狭窄。
只能用于加工某一类或几类零件的某一道（或几道）特定工序。
如：曲轴车床、凸轮轴车床。
3)专用机床：它的工艺范围最窄。
只能用于某一种零件的某一道特定工序，试用于大批量生产。
如：专用镗床、专用磨床。
I.按工作精度分为：普通精度机床、精密机床和高精度机床。
II.按自动化程度分为：手动、机动、半自动和自动的机床。
III.按重量、尺寸划分：仪表机床、中型机床、大型机床（重量大于10吨）、重型机床（重量大于30吨）和超重型机床（重量大于100吨）。
3、机床型号的编织方法机床的型号是每种机床的一个代号。
用以简明地表示机床的类型、通用和结构特性，以及主要参数。
机床的类别用汉语拼音大写字母表示。
普通机床类别代号车床CT6140主参数（最大车削直径400mm4、机床的传动联系在切削加工过程中，装在机床上的工件和刀具按一定的规律作相对运动，通过刀具的刀刃对毛坯的切削作用，把毛坯上多余的金属切掉，从而得到所要求的表面形状。
每个运动都有三个基本部分：1）、执行件执行运动的部件。
如主轴、刀架；其任务是：带工件或刀具完成旋转或直线运动，并保持准确的运动轨迹。
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺在现代工业生产中，机械加工工艺扮演着至关重要的角色。
它是将原材料通过各种加工方法转变为具有特定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削等，每种工艺都有其独特的特点和应用场景。
车削是机械加工中最基本和最常用的工艺之一。
车削主要是通过工件的旋转运动和车刀的直线或曲线运动来实现切削加工。
在车床上，工人可以加工出各种回转体表面，如圆柱面、圆锥面、球面、螺纹等。
车削适用于加工轴类、盘类零件，如传动轴、齿轮轴、法兰盘等。
车削加工的精度较高，表面粗糙度较小，能够满足大多数机械零件的加工要求。
铣削则是通过铣刀的旋转运动和工件的直线或曲线运动来实现切削加工。
铣削可以加工平面、台阶面、沟槽、曲面等。
铣床的种类繁多，常见的有立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。
铣削加工的效率较高，适用于批量生产。
在模具制造、航空航天、汽车制造等领域都有广泛的应用。
钻削是在工件上加工孔的一种方法。
钻床通过钻头的旋转运动和轴向进给运动来实现钻孔。
钻头的种类也很多，如麻花钻、中心钻、深孔钻等。
钻削可以加工出各种直径和深度的孔，但其加工精度相对较低，表面粗糙度较大。
通常在钻孔后还需要进行扩孔、铰孔等后续加工，以提高孔的精度和表面质量。
磨削是一种精密加工工艺，通过砂轮的高速旋转和工件的相对运动来实现切削加工。
磨削可以获得很高的精度和很小的表面粗糙度，常用于加工高精度的零件表面，如轴颈、导轨面、平面等。
磨削加工的成本较高，一般在其他加工方法无法满足要求时才采用。
镗削主要用于加工较大直径的孔和内表面。
镗床通过镗刀的旋转运动和轴向进给运动来实现镗孔。
镗削可以纠正孔的位置偏差，提高孔的精度和表面质量。
在大型机械零件的加工中，镗削工艺常常不可或缺。
除了上述几种常见的机械加工工艺外，还有一些其他的工艺，如电火花加工、线切割加工、激光加工等。
这些特种加工工艺在加工复杂形状、高硬度材料等方面具有独特的优势。
机械加工工艺资料课件
切削力
切削过程中刀具与工件之间相互作用产生的阻力，包括主切削力、背向力和进 给力，影响切削力的因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数等。
刀具材料及选用原则
刀具材料
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等，各种材料具有不同的 性能特点和应用范围。
05
CATALOGUE
检测技术与质量控制在机械加工中应用
检测设备分类及使用场景介绍
传统检测设备
三坐标测量机
如卡尺、千分尺、高度规等，适用于对零 件尺寸、平面度、垂直度等进行简单测量。
适用于对复杂零件的三维尺寸、形位公差 等进行高精度测量，广泛应用于汽车、航 空航天等精密制造领域。
光学投影仪
激光扫描仪
选用原则
根据工件材料、加工要求、刀具寿命和加工成本等因素综合考虑，选用合适的刀 具材料和几何参数，以达到高效、经济的切削加工。
工件材料及性能要求
工件材料
常见的工件材料有碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属和非金 属材料等，各种材料具有不同的机械性能和加工性能。
性能要求
工件材料的性能要求包括力学性能（如强度、硬度、韧性等 ）、物理性能（如导热性、导电性等）和化学性能（如耐腐 蚀性、抗氧化性等），这些性能要求将直接影响切削加工的 难度和效果。
各种加工方法优缺点比较
车削优点
加工精度高、生产效率高、 适应范围广；缺点：设备 投资大、刀具磨损快、切 削力大。
铣削优点
生产效率高、加工表面质 量好、适应范围广；缺点： 刀具磨损快、切削力大、 成本较高。
刨削优点
结构简单、操作方便、成 本低；缺点：生产效率低、 加工精度低、劳动强度大。
机械加工工艺工艺
机械加工工艺1. 引言机械加工工艺是制造业中常用的工艺之一，它涉及到将原材料加工成最终产品的一系列过程和方法。
机械加工工艺可以分为手工加工和自动化加工两种方式。
在本文中，我们将介绍机械加工工艺的基本概念、流程和常见方法。
2. 机械加工工艺的基本概念机械加工工艺是指通过机械设备对原材料进行一系列加工操作，获得最终产品的过程。
它通常包括以下三个基本概念：2.1 原材料原材料是指机械加工中所使用的各种材料，如金属、塑料、陶瓷等。
原材料的选择直接影响到最终产品的质量和性能。
2.2 工艺工艺是指机械加工过程中所采用的一系列加工方法和工具。
常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
2.3 加工精度加工精度是指机械加工中所能达到的精度要求。
它通常以尺寸公差、形位公差等形式表示。
加工精度的要求取决于产品的用途和要求。
3. 机械加工工艺的流程机械加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：3.1 设计产品在机械加工工艺中，首先需要进行产品的设计。
设计包括产品的形状、尺寸等方面的确定。
3.2 材料准备在机械加工之前，需要对原材料进行准备。
这包括原材料的选择、切割、热处理等。
3.3 工艺选择在进行机械加工之前，需要选择适合的工艺。
不同的工艺适用于不同的加工要求和材料。
3.4 加工过程根据选择的工艺，进行具体的加工操作。
例如，使用铣削工艺进行表面加工，使用车削工艺进行轴向加工等。
3.5 产品检验在机械加工完成后，需要对产品进行检验。
这包括产品尺寸、形状等方面的检查，以确保产品符合设计要求。
3.6 产品修整如果产品在检验过程中发现有缺陷或不合格，需要进行修整，以达到产品质量要求。
4. 常见的机械加工工艺方法4.1 铣削铣削是一种常见的机械加工方法，它通过旋转刀具在工件表面切割出一定形状的凸起部分。
铣削可以用于扁平面加工、凹陷面加工等。
4.2 车削车削是一种将工件进行旋转以及刀具进行直线运动来进行加工的方法。
它主要用于加工轴向、圆形的零部件。
机械加工工艺过程的基础知识
>1000
>5000
>50000
各种生产类型的特征和要求：
单件、小批生产 机床设备 夹具 刀具和量具 毛坯 成批生产 大批大量生产 通用（万能）的设 通用和部分专用设 广泛使用高效专用 备 备 设备 通用夹具 广泛使用专用夹具 广泛使用高效专用 夹具
一般刀具和通用量 部分的采用专用刀 广泛采用高效率专 具 具和量具 用刀具和量具 木模手工造型和自 部分的采用机器造 机器造型、压力铸 由锻造 型和模锻 造、模锻、滚锻等
1 2
⑵ 工艺基准： 在工艺过程中所依据的基准。 定位基准：在加工过程中，用作工件定位的基准。
装配基准： 装配时，用来确定零件、部件在产品中 的相对位置所依据的基准。 测量基准：测量工件被加工表面尺寸和相 互位置所依据的基准。
2. 定位基准的选择 1) 工件的六点定位原理
xoy： x y yoz： x z xoz：y
一、生产过程和工艺过程
1. 生产过程
由原材料制成各种零件，并装配成机器的全过程。
包括：原材料的运输、保管，生产准备、毛坯制造、 机械加工、装配、检验、试车、油漆、包装等。
2. 工艺过程
在生产过程中，直接改变原材料的（毛坯）的形状、 尺寸、性能，使之变为成品的过程。
工艺过程具体可分为：
铸造、压力加工、焊接、机械加工、热处理、特种加工、 电镀、涂覆、装配等工艺过程。 3. 机械加工工艺过程的组成 1) 工序 一个（一组）工人，在同一工作地点（同一 机床），对一个（一组）零件所连续完成的 那部分工艺过程。
2) 专用夹具 为某一特定零件的特定工序专门设计和制造的夹具。
所以：定位精度高，生产率高，适用于大批量生产。
3) 其它夹具 可调夹具；组合夹具；随行夹具等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械加工工艺基本知识
newmaker
一、生产过程与工艺过程专咫
产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。
机械产品的
生产过程通常包含：
1 .生产与技术的准备如工艺设计与专用工艺装备的设计与制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；
2 .毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；
3 .零件的加工切削加工、热处理、表面处理等：
4 .产品的装配如总装、部装、调试检验与油漆等；
5 .生产的服务如原材料、外购件与工具的供应、运输、保管等；
在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为成品或者半成品的过程，称之工艺过程。
如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。
工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸与表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称之机械加工工艺过程。
同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称之装配工艺过程。
机械加工工艺过程与装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项要紧内容。
二、机械加工工艺过程的构成
机械加工工艺过程是由一个或者若干个顺序排列的工序构成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步与走刀。
（一）工序
工序是指一个或者一组工人，在一个工作地对一个或者同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。
区分工序的要紧根据，是工作地（或者设备）是否变动与完成的那部分工艺内容是否连续。
图3-1所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表3-1所示；成批生产时其加工工艺过程如表3-2所示。
20
表3-1圆盘零件单件小批机械加工工艺过程
表3-2圆盘零件成批机械加工工艺过程
铳刀铳刀
<a）同时车夕隔和倒角（b）同时播IJ两凸台面
图3-2复合工步
图3-3多工位加工
工位［--装卸工件；工位口--钻孔;
工位III-扩孔；工位IV一皎孔
三、工件的夹紧
（一）工作夹紧概述
如上所述，工件在加工前需要定位与夹紧。
这是两项十分重要的工作。
关于定位在后面章节中全面论述，本节对工件在机床上或者夹具中的夹紧作一概略说明。
夹紧的目的是防止工件在切削力、重力、惯性力等的作用下发生位移或者振动，以免破坏工件的定位。
因此正确设计的夹紧机构应满足下列基本要求：
1 .夹紧应不破坏工件的正确定位；
2 .夹紧装置应有足够的刚性；
3 .夹紧时不应破坏工件表面，不应使工件产生超过同意范围的变形；
4 .能用较小的夹紧力获得所需的夹紧效果；
5 .工艺性好，在保证生产率的前提下结构应简单，便于制造、维修与操作。
手动夹紧机构应具有自锁性能。
（二）工件夹紧力三要素的确定
根据上述的基本要求，正确确定夹紧力三要素（方向、作用点、大小）是一个不容忽视的问题。
1 .夹紧力方向的确定
（1）夹紧力的方向不应破坏工件定位。
图3-4a为不正确的夹紧方案，夹紧力有向上的分力FW,使工件离开原先的正确定位位置。
而图b为正确的夹紧方案。
（2）夹紧力方向应指向要紧定位表面。
2 .夹紧力作用点的确定
（1）夹紧力的作用点应落在支承范围内。
图3-5所示的夹紧力的作用点落到了定位元件的支承范围之外，夹紧时将破坏正确位置，因而是不正确的。
图3T夹紧力作用点的位置不正确
（3）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。
图3-6a薄壁套筒的轴向刚性比径向刚性好，用卡爪径向夹紧时工件变形大，若沿轴向施加夹紧力，变形就会小得多。
夹紧图3-6b所示的薄壁箱体时，夹紧力不应作用在箱体的顶面，而应作用在刚性较好的凸边上。
或者如图3-6c 所示改为三点夹紧，改变着力点的位置，以减少夹紧变形。
（a）〈b〉©
图3-6夹紧力作用点与夹紧变形的关系
（3）夹紧力的作用点应靠近工件的加工部位。
图3-7所示，夹紧力远离加工部位，因此应在加工部位加上辅助夹紧机构，以防止加工时发生振动，影响加工质景与安全。
图3Y增设轴助支承和辅助夹萦力
・工件：2-辅助支承；3退刀
3 .夹紧力大小的估算
加工过程中，工件受到切削力、离心力、惯性力及重力等的作用，理论上夹紧力的作用应与上述力（力矩）的作用相平衡。
但是切削力的大小与方向在加工过程中是变化的，因此夹紧力的大小只能进行粗略的估算。
估算的方法：（1）找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力。
（2）为了简便，只考虑要紧因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。
（3）根据工件状态，列出力（力矩）的平衡方程式，解出夹紧力的大小，还应适当考虑安全系数。
如需进行夹紧力估算可参阅有关资料。
四、机械加工生产类型及特点
（一）生产纲领
企业在计划期内生产的产品的数量与进度计划称之生产纲领。
零件的年生产纲领可按下式计算:
N=Q（1+以%+8%）
式中N——零件的年生产纲领（件/年）；
Q——产品的年生产纲领（台/年）；
n—每台产品中该零件的数量（件/台）；
a%—备品的百分率；
b%—废品的百分率。
生产纲领的大小对生产组织形式与零件加工过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化与自动化与程度,决定了所应选用的工艺方法与工艺装备。
（二）生产类型及工艺特点
企业（或者车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称之生产类型。
生产类型通常可分为：单件生产、成批生产、大量生产三种类型。
1 .单件生产
单件生产的基本特点是：生产的产品种类繁多，每种产品的产量很少，而且很少重复生产。
比如重型机械产品制造与新产品试制等都属于单件生产。
2 .成批生产
成批生产的基本特点是：分批地生产相同的产品，生产呈周期性重复。
如机床制造、电机制造等属于成批生产。
成批生产又可按其批量大小分为小批生产、中批生产、大批生产三种类型。
其中，小批生产与大批生产的工艺特点分别与单件生产与大量生产的工艺特点类似：中批生产的工艺特点介于小批生产与大批生产之间。
3 .大量生产
大量生产的基本特点是：产量大、品种少，大多数工作地长期重复地进行某个零件的某一道工序的加工。
比如，汽车、拖拉机、轴承等的制造都属于大量生产。
生产类型的划分除了与生产纲领有关外，还应考虑产品的大小及复杂程度。
表3-3所列为生产类型与生产纲领的关系，可供确定生产类型时参考。
表3-3生产纲领与生产类型的关系
事件的年生产$瞄（件厂。