船舶建造----施工要领(适合快速理解和适应船厂各个工序)
造船工艺流程
造船工艺流程一、生产大节点：动工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海实验——完工交船生产大节点的期限是编制和执行生产打算的基点，框定了船舶建造各工艺时期的节拍和生产周期：从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
二、工艺时期：钢材预处置——分段装焊——船台装焊（合拢）——船舶下水——系泊实验——航海实验——完工交船1.钢材加工进程：钢材备料——钢材预处置线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构件边缘加工（切割、加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工应有曲度）——船体零部件装配（平直接板、框架组立）。
部件装焊顺序概念：将两个或两个以上的船体零件装焊在一路的进程。
要紧形式有拼板和小组。
1.拼板顺序（要紧有平直甲板、内外底板、内外舷侧板等）清理板边铁锈→将要拼的板铺在平台板上→与图纸查对（材质、号料符号、首尾方向、钢板正反面、平直度、边缘坡口）→对齐钢板基准边→每条焊缝两头各一点定位焊→检查整块拼板的长、宽、对角线→与图纸尺寸不符时酌情调整板缝间隙→从拼板中间向周围定位焊（边、端接缝同时存在时，先边后端，如图一）→引、熄弧板安装→焊缝清洁（除去焊缝周围的油、水、杂质，需预热时要预热）→焊前测量、填表→拼板正面焊接（所有焊缝同一端开始，另一端终止；边、端接缝同时存在，先端后边，如图二；有的焊接完还有可能要保温缓冷）→正面修补打磨→吊耳装焊、翻身→反面焊缝清洁（包括要碳刨的，顺序同正面焊接顺序）→反面焊缝焊接（顺序同正面）→焊缝补磨→焊接角变形校正（火工校正时，必需从内向外加热）→去除引、止弧板→再次翻身→完工测量、填表→装焊吊运吊耳、去除翻身吊耳11221图一装配方法（正确）装配方法（错误）图三.火工校正方向图二.焊接顺序小组顺序小组的内容包括 “T ”排、组合纵桁（肋板）、龙筋先行、机座、肋骨框 架等的组装。
“T ”排小组“T ”排分直、弯两类：直“T ”排通常采纳倒装法；弯“T ”排通常采纳侧装法。
船舶建造过程1.doc
船舶建造过程船舶建造这个术语指为客户生产如船舶，离岸工程结构，水上机械设备等产品的工业。
通常，产品要根据定单建造并按照买家的具体要求定制。
即使要建造一系列类似的船，这项规则同样适用。
整个建造过程会根据客户的要求进行调整，但大体上会涉及几个具体阶段，概括为：船东需求开发初步/概念设计合同设计投标/签约细节设计和规划建造船舶建造过程的第一步是客户对产品需求的构想。
举例来说，航运航线要预见到每年在日本和加州之间要运输250000辆汽车对运输方式的需求，某个州的交通部门每天也要通过内陆水道的10多条航道载运150000名乘客，且其平均每条航线30多班次。
石油公司需要每年从加勒比海向美国东北部运输一千万吨原油。
美国海军一得到任务命令就需要一艘船运送供给给在世界任何地方战斗的部队以支持。
另外，航线所有人也要预见到中美两国之间集装箱贸易的增长，其性质和数量都不可估量。
一艘新船的用途各异，但是最终产品应能反映船东的需求和使用目的。
一旦船东确定了对新船的要求并定义了其运作要求，下一步就是对这艘船的基本特征进行初步定义。
该初步/概念设计阶段可以由船东雇员内部完成，或由船东雇佣的设计师，或由一家或几家船厂的员工完成。
在美国的作法是由一名设计师做初步设计。
与此不同，美国海军内部拥有一个非常大的初步设计部门。
如果是对某些特别类型的船具有相当多经验的船东也可能直接与船厂接触。
其目的是开发出一种满足要求的设计，同时利用其建造经验和能力以降低建造时间和成本。
本阶段的终端产品即是对该船的总体定义，包括尺寸，船形，总布置，动力，机械布置，任务系统定义（如载货量，装卸设备，战斗系统或宜居性），可变重量的承载力（如原油，水，船员和供给）以及对主要系统的初步定义（如结构，管道，电路，机械和取暖，通风与冷却装置）。
投标或合同所需要的信息以初步设计阶段所定义的，即对要建造的船舶的一般描述为基础，但还需要准备更多细节的信息。
要获得这些信息需要进行合同设计，这些信息必须包含足够的细节使得对该造船项目感兴趣的船厂能够对所需成本和时间进行评估。
船舶建造流程概述
本人简要说明一下船舶建造流程，水平有限，如有疏漏之处，请谅解并予以指正。
文章中的图片部分来自网络，感谢各位提供图片的网友，例如猫版、梅干、好孩子、AMAN等等，如有侵权请告知。
来自纪录片截图仅用于说明所用，由于拍摄时间的问题，不代表该船厂目前的技术水平，如有侵权，请告知。
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船舶建造流程任何一种产品都有其自身的生产模式，比如汽车的流水线生产，飞机的脉动式生产线，然而船舶生产具有其独特的特点：生产的批量为小到中等，零部件的加工过程相似但几何形状和尺寸不同，这就决定其生产模式的特殊性。
所谓现代造船模式，就是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理,以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船。
现代造船模式发源于二战中的美国，20世纪70年代成型于日本，并于80年代被美国总结，形成了现代造船模式。
我国于90年代初期引进了该项理论，开始在各个船厂进行实践，不过直到今天，各个船厂依然在转变造船模式，有资格说自己实现了现代造船模式的船厂少之又少，在各项指标上与日韩依然有差距。
在说船舶的建造流程之前先简要的说一下船舶设计流程。
船舶设计工作分为三个阶段——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是解决“造什么船”的第一个阶段。
初步设计是对船舶总体性能和主要技术指标、动力装置、各种系统进行设计，并通过理论计算和必要的实验来确定船舶的主要参数、结构形式和主要设备选型等重大技术问题。
一般有三种情况要求设计部门进行初步设计。
1船舶技术任务书：相关部门下达的指令性任务，说明船舶的用途、航区、吨位航速等设计要求。
2意向书及技术附件，指在船舶市场中船东提出的订货意向，不受法律约束。
它通常表明船东对船舶的各项要求和询问造价。
3造船合同及附件，在经过投标和商务技术洽谈后决定签订合同。
因此，在初步设计阶段，可根据具体情况可插入方案设计、报价设计和合同设计。
施工船舶施工方案
施工船舶施工方案为了让施工过程更高效、安全、节约成本，我们制定了以下施工方案：1. 前期准备：在施工开始前，我们将进行详细的规划和设计，包括确定施工船舶的类型和尺寸，制定施工计划和工艺流程，选择适当的设备和工具，并购买所需的材料和物品。
2. 施工准备：在施工船舶到位后，我们将进行所需的准备工作，包括清理和疏通施工区域，为施工做好基础工作，搭建船舶周边的临时设施，如安全围栏和工作平台等。
3. 施工过程：根据施工计划和工艺流程，我们将按照先后顺序进行各个工作步骤。
例如，若需进行船体加固，我们将先进行杂物清理，清除船上的障碍物，然后进行结构加固和焊接工作，最后进行表面处理和防腐涂装。
4. 施工安全：安全是首要考虑的因素，我们将制定详细的安全方案，并进行相关培训，确保施工人员熟悉安全操作、掌握紧急应急措施。
同时，我们将设置安全警示标志和安全防护设施，确保施工过程中人员和物品的安全。
5. 施工质量：为了保证施工质量，我们将配备专业的技术人员进行施工监督和质量检验，及时解决施工过程中的问题和质量缺陷。
6. 施工进度控制：我们将根据施工计划和实际情况，制定详细的施工进度表，并通过监控和沟通手段，及时调整施工进度，确保工期的顺利进行。
7. 成本控制：我们将进行详细的成本核算和控制，避免浪费和不必要的花费，确保施工过程中的成本控制在预算范围内。
8. 环保考虑：我们将注重环境保护，采取合理的施工方法和措施，减少施工过程中对环境的影响。
例如，在进行焊接工作时，我们将采用环保焊接材料和设备，减少有害气体的排放。
9. 施工后处理：在施工完成后，我们将进行相关的后处理工作，包括清理施工区域，整理设备和工具，做好相关的记录和报告。
总之，通过以上施工方案，我们将确保施工过程安全、高效、节约成本，达到预期的施工质量和环保要求。
船舶建造工艺
船舶建造工艺船舶建造是一门综合性的工艺，它涉及到设计、材料选择、结构建造、系统安装等多个方面。
本文将介绍船舶建造的一般工艺流程，并对各个环节进行详细阐述。
一、设计与规划在进行船舶建造之前，必须进行详细的设计与规划工作。
设计师需要根据建造的目标和要求，制定出相应的设计方案。
这包括船舶的形状、结构、尺寸等各个方面，以及相关系统的布局和功能设计。
设计过程中需要考虑到船舶的使用环境和目标功能，确保设计方案的合理性和可行性。
二、材料选择与采购在船舶建造过程中，材料的选择是至关重要的。
常见的船舶建造材料包括钢材、铝合金、复合材料等。
根据不同的用途和使用环境，选择合适的材料以确保船舶的强度、稳定性和耐久性。
在选择了适合的材料后，需要进行材料的采购工作，包括选择供应商、对材料进行验收等。
三、结构建造船舶的结构建造是船舶建造的核心环节之一。
它包括船体的组装、焊接、切割等工艺。
首先需要进行船体的模板制作，根据设计图纸进行相应的切割和拼装。
随后进行焊接工艺，确保船体的结构牢固。
同时，还需要对船体进行表面处理，包括除锈、喷漆等工艺，提高船体的美观性和耐久性。
四、系统安装船舶的系统安装是船舶建造的重要一环。
它包括船舶的动力系统、控制系统、供电系统、通信系统等的安装和调试。
不同的船舶类型和用途需要安装不同的系统，因此在安装过程中需要严格按照设计方案进行操作。
同时还需要进行系统的联调和测试，确保系统运行稳定和可靠。
五、舾装和细节处理船舶的舾装和细节处理是船舶建造的最后一环。
它包括船舶内部的装潢、家具安装、设备配置等。
同时还需要进行船舶的配线、管路布置等工作。
舾装和细节处理是提升船舶品质和舒适度的关键环节，因此需要细心处理，确保每个细节都符合设计要求。
六、试航与验收在船舶建造完成后，需要进行试航和验收工作。
试航是测试船舶性能和稳定性的过程，包括测试动力系统、操纵性能等。
验收是由船级社或相关部门进行的，对船舶进行全面的检查和评估，确保船舶符合相关规定和标准。
船舶施工方案
船舶施工方案1. 引言船舶施工是指在船舶建造或维修过程中，对船体和舱室进行各种工艺和工程活动的过程。
船舶施工方案是为了保证船舶建造和维修过程的顺利进行而制定的一系列计划、方法和措施。
本文将介绍船舶施工方案的主要内容和步骤。
2. 施工前准备在进行船舶施工之前，需要进行充分的准备工作。
这包括确定施工范围和要求、制定施工计划、准备所需材料和设备、组织施工人员等。
2.1 确定施工范围和要求在进行船舶施工之前，需要明确施工的范围和要求。
这包括确定需要进行哪些工艺和工程活动，以及相应的施工标准和要求。
2.2 制定施工计划制定合理的施工计划是船舶施工的关键。
施工计划应包括施工的时间安排、人员配备、材料和设备的准备等内容。
在制定施工计划时，需要考虑各项工程活动的先后顺序和时间紧迫程度。
2.3 准备材料和设备根据施工计划的要求，准备所需的材料和设备。
包括钢材、焊接设备、腐蚀防护材料等。
确保材料和设备的供应充足，并进行必要的检验和试验。
2.4 组织施工人员组织施工人员是船舶施工的重要环节。
需要合理安排施工人员的数量和专业技能，确保施工过程中的顺利进行。
3. 施工过程船舶施工的过程根据具体的工程活动和要求而有所不同。
下面是船舶施工的一般步骤：3.1 前期准备工作在正式施工开始之前，需要进行一些前期准备工作。
包括搭建施工场地、安装安全设施、进行场地清理等。
确保施工场地的安全和整洁。
3.2 船体建造或维修船舶的船体建造或维修是船舶施工的重要部分。
根据施工计划，进行各项工序和工艺活动，如钢结构焊接、表面处理、漆装等。
确保船体的质量和外观要求。
3.3 舱室建造或维修除了船体建造或维修外，舱室的建造或维修也是船舶施工的重要工作。
根据施工计划，进行舱室的安装、内部结构的建造和电气设备的安装等工作。
3.4 完工和验收施工结束后，进行船舶的完工和验收工作。
包括对船体和舱室的质量进行检查，确认施工符合要求，并做好相关记录和报告。
4. 安全措施船舶施工过程中需要重视安全。
船舶修造厂施工组织设计流程
船舶修造厂施工组织设计流程一、引言船舶修造厂的施工组织设计流程是保证船舶修造工程有序进行的基础。
本文将针对船舶修造厂的施工组织设计流程进行详细介绍。
二、施工组织设计前期准备工作1.了解船舶修造厂项目的基本情况和要求施工组织设计前，必须对船舶修造厂项目的基本情况和要求进行充分了解，包括船舶类型、规模、工期、施工技术要求等，以便制定合理的施工组织设计方案。
2.制定施工组织设计的目标和原则在施工组织设计前，需要制定明确的目标和原则，以保证施工组织设计的科学性和有效性。
目标可以包括提高施工效率、降低成本、确保安全等。
3.确定施工组织设计的主要内容和方法根据项目要求，确定施工组织设计的主要内容和方法。
主要内容可以包括施工流程、工序划分、资源调配等方面的设计。
三、施工组织设计流程1.确定施工任务和工序划分根据项目要求和施工组织设计的目标，确定施工任务和相应的工序划分。
工序划分要合理，确保每个工序的顺序和关联性。
2.编制施工流程在工序划分的基础上，编制详细的施工流程。
施工流程要清晰明了，标明每个工序的具体内容和要求，保证施工的连续性和高效性。
3.资源调配和协调安排根据施工流程，进行资源调配和协调安排。
包括人力资源、物质资源、设备资源等的合理调度，以保证施工进度和质量的达到要求。
4.施工过程监控和质量控制在施工过程中，要进行施工过程监控和质量控制。
及时发现并解决施工中的问题，确保施工质量的稳定和可控。
5.施工组织设计的优化和改进根据施工实际情况和反馈信息，对施工组织设计进行优化和改进。
不断总结经验，提高施工效率和质量。
四、总结船舶修造厂的施工组织设计是保证船舶修造工程顺利进行的必要措施。
只有科学合理地进行施工组织设计，才能提高施工效率、降低成本、确保安全。
通过本文的介绍，希望能够对船舶修造厂的施工组织设计流程有一个清晰的了解。
船舶生产流程
船舶生产流程船舶是一种重要的交通工具，不仅可以运输货物和人，也可以用于军事和科研等领域。
船舶的生产流程是一个极其复杂的过程，需要各个部门的协作和精心的安排。
本文将详细介绍船舶生产流程。
一、设计阶段1.1 立项评估在船舶生产的第一步，需要对该船舶的设计进行立项评估。
这个过程包括收集和分析信息，比如市场需求、技术标准、制造商的可靠性和合规性。
通过对市场的需求、技术标准及制造商的公信力等因素进行全面分析，评估船舶建造项目的可行性，确定是否投资该项目，同时还会对目标市场和预期用途进行进一步的研究。
1.2 船舶设计在确定船舶建造项目之后，需要制定船舶设计。
这个过程包括确定船舶的结构、外形、尺寸、动力、装备和工具等，同时还需要与客户进行沟通，充分了解他们的需求，最终确定合适的船舶设计。
1.3 船级社认证一旦制定了船舶设计，需要提交给船级社进行认证。
船级社将评估船舶设计是否符合国际标准、区域标准或行业标准等，以及是否满足船舶建造后的所有要求。
如果通过认证，船级社会为该船舶颁发证书，并对船舶建造过程进行监督和检验，确保建造的船舶质量符合标准。
二、制造阶段2.1 材料采购在船舶建造前，需要采购各种材料，如钢材、铝材、管道和灯具等等。
这些材料需要严格符合制造要求，并提供相应的证书以确保质量。
2.2 船台建造和起船船台建造是船舶制造的第一步。
需要先在船台上建造一些基本部件，比如甲板和机舱等，随后再建造船体。
一旦船体建造完成，需要起船到适当的装配场所，进行下一步的制造。
2.3 船体加工和焊接制造的下一步是进一步加工新的船机、船桥、制动系统和航行辅助设备等。
这个过程需要采用大量的焊接技术，确保连接部件完全符合船东的要求。
2.4 安装机器设备完成焊接后，需要安装各种机器设备，包括发动机、泵、发电机、通讯设备、船桥和航行辅助设备等等。
2.5 内外饰面装修在所有设备的安装和操作调试后，需要进行内外饰面的装修。
这个过程包括船舶漆装、木工和装修工作。
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--船体建造和施工要领---------------一、概述：本船舶建造方案主要统筹和指导协调本船从设计开始至交船期间船舶建造各环节的相关工作，是我厂建造船舶的纲要文件。
本船为入ABS船级社的散货船，尾部单机单浆推进，甲板间4个30吨克令吊，折叠双扇液压舱盖；钢质船体，高强度钢占主结构70%，货舱区船体为纵骨架式，双底双壳结构,机舱和艏尖舱为横骨架式,设有球鼻艏。
（一）主要技术参数和特征：1．船型参数：总长： --垂向间长： -----型宽： ----------型深： ---------设计吃水： -----------结构吃水： ---------服务航速： ----------货舱：由6道水密舱壁分隔为5个货舱，其中3号货舱兼为压载舱。
2．结构参数：肋骨间距： ----- (600mm首/尾)主甲板距基线： ---------主甲板到A甲板： ----------其他生活区甲板： ---------驾驶甲板： ----------艏楼甲板： ---------主甲板梁拱： ---------双层底高度： ---------（二）船体分段划分及基本建造方针1.分段划分原则及方针：根据我厂的情况，采用‘平面分段与立体分段结合’的建造方针，实行：桁材和梁的小组--平（曲）面分段中组---立体分段大组---下水平台立体总段总组---坞内总段大合拢（搭载）的工艺流程；2．分段划分原则上为8米、10米或12 米；3.立体小分段的划分根据预制场地起重能力，原则上不得大于65吨，一般分段应控制在45吨左右；4．分段划分方式详见《分段划分图》；5．艉部分段和艏部分段的搭载分别先后在3#坞东预制场地进行，采用下水驳下水，最后在2#坞内对接合拢；6．尾段包括尾尖舱、机舱、NO.5货舱、NO.4货舱和NO.3货舱后部；7.首段包括首尖舱、NO.1货舱及内部锚链舱等结构、NO.2货舱、NO.3货舱前部；8.尾部上层建筑整体预制并进行预舾装，待船舶主体合拢后整体上船吊装（主甲板上第一层结构散装）；9.钢板定货基本尺寸：a.12mx2.4m和10mx2.4m为主b.10mx2.4m和9mx2.4m 和8mx2.4m10.船舶主体分段数量为225个，其中包括平面分段和立体分段；总段数量8个；（三）船舶建造重点考虑内容：1．首尖舱及球鼻首部位的制造工艺、精度控制、线形光顺等；2. 尾轴位置的建造工艺、精度控制、尾轴安装、尾轴镗孔等；3．舵系部分结构及安装调试等；4．甲板舱口围及舱盖液压动力系统的安装调试，舱口围板和舱盖的建造工艺、精度控制等。
（四）船体建造质量检验标准：船舶建造质量必须按照IACS（国际船级社协会）‘船舶建造和修理质量标准’的有关标准执行。
（五）建造场地的安排：板材、型材的预先处理船体新厂房北跨构件的切割下料船体新厂房中跨平面分段的拼板船体新厂房南跨桁材和梁的预制船体老厂房平（曲）面分段船体新厂房东侧预制平台立体小分段组装 1#坞西组装场地立体小分段预舾装预舾装场地立体小分段的预涂封闭二此涂装厂房首尾段搭载 3#坞东搭载平台坞内大合拢 2#坞（六）基本要求：1．采用电子计算机进行线形光顺、外板展开、结构放样，并生成外板和结构的下料数据或软盘；2.下料分区统计应与施工计划相统一，并兼顾钢材的利用率；3.生产设计的各项编码，采用我厂现行编码标准；4.对人员出入、设备和管线进舱、通风和高效焊接等的开孔，生产设计时应周密考虑，并标注在图纸上。
施工时临时增加工艺开孔应由施工主管绘出草图报设计部门批准，经船东和船检认可后方可施工；5.各种放样图纸是船体工艺文件的组成部分，各工位无权改动，有问题通过‘图样质量问题反馈单’按正常途径反馈；6.应通过合理的材料利用和严格的管理来提高钢材的利用率。
钢材利用率与施工工艺发生矛盾时，应首先考虑施工工艺，避免出现以提高材料利用率为由，而置施工工艺于不顾的现象；7.各工位、工序应加强自身的质量素质意识，不符合质量要求的产品不能流入下工序，已流入下工序的产品应由上工序解决；8.由生产设计确定的生产流程，原则上不得变更，如确有需要变更时，应由生产主管部门协调；9.用于船体中部0.6L区域的舷顶列板，应将板边切除等于板厚的高度，以消除扎制应力；10.板口对接的情况下，板厚差大于等于4mm时，厚板需切过渡层，过渡长度L≥3（t1-t2）；11.各种型材允许焊接起来使用，接头长度不得小于1米，且6米以内只允许有一段接头。
接头位置与交叉结构或板口应有一定的距离，一般情况下不得小于200mm;12.各种舾装在结构上的开孔应严格按图纸要求或相关规定进行；13.各焊接工序应严格控制焊脚尺寸，不得过大以减小焊接变形。
14.主要坡口形式根据ABS焊接工艺评定的坡口形式进行选用。
15. 使用外包工进行施工时，施工车间除对外包工进行日常管理外，还应向其传授工艺要求和工艺纪律。
（七）余量要求：余量一般为30mm不必过大,特殊部位考虑装配要求可加到50mm(如下凳的下部与斜坡板相连处)。
特殊要求按具体情况处理。
荒料线的要求与实料相同。
具体分段加荒情况见分段划分图的示意情况。
（八）外板的排板原则：1.以详细设计的外板展开图为基础，根据设计和物资提供的实际来料规格来确定板缝；2.绘制外板展开图时，应以船级社认可图纸为基础，尽量减少板口，尤其是在设计水线上的部分更应如此；2.分段的小口要明确的标示出来，下料图、拼板图、划线图应以分段的小口为基准线，保证船体列板的连续性；二、分段建造要领：(一)中间平底段：1.建造方法：正造（2110C、2120C、2130C、2140C、2150C、3110C、3120C、4110C、4120C、5110C、6110C）2.分段建造顺序：起胎架---外板平面分段上胎架---纵桁、肋板结构装配---整体操平封胎---内底平面分段装---整体焊接修理交验；注：外底板和内底板平面分段在平面分段预制场地完成。
具体装配顺序如下：3.底段施工质量要点：（1）横纵向大口的实料端应按无余量标准装配，因此内场各工序必须认真控制建造精度。
装配时必须用垂线坠找正，确保定位准确无误。
（2）为防止分段整体变形，一定要牢固封胎，严格执行焊接工艺标准，合理安排焊接顺序和方向。
所有结构应进行焊后‘背烧’，控制焊接变形和消除应力。
保证分段之间对合口处的尺寸平直度，必要时应加梁矫直，避免分段合拢时产生大的应力集中和变形.（3）内底板：由拼板工位完成拼焊并划线切割（内底纵骨由平面分段工位完成）。
考虑装配的方便性,整个内地平面分段以船中右侧的第一个板缝线划分为左右两个分段。
（4）外底板：由拼板工位完成拼焊并划线切割（外底纵骨由平直组装工位完成）（5）大分段由平直分段组装而成，组装包括外底板平直分段、纵桁分段、肋板分段、内底板平直分段等，大分段组装完毕后整体焊接（6）按工艺要求测量，并根据施工图纸要求切割余量。
(二)舭部分段(施工质量要点可参考中间平底段)1. 舭部分段由于位置不同需分成货舱区中部无线型区域和货舱区两端带线型区域，其建造方式不同具体方式如下所述：1）不带线型区域：采用正造（2151P/S,3111P/S, 3121P/S, 4111P/S, 4121P/S, 5111P/S）建造顺序与中间平底段相同，但弯板加工的舭部外板在分段上直接安装，起胎架---外板平面分段上胎架---纵桁、肋板结构装配---整体操平封胎---舭部外板装配---内底平面分段装配---下斜坡板分段装配---整体焊接修理交验；下斜坡板分段作为一个小的预制分段，装焊顺序如下：起平胎架---下斜坡板平面分段上胎架---肋板结构装配--- No.3 STR （带一小段舷侧肋板）装配---整体操平封胎---舭部外板装配---整体焊接修理交验；注：外底板、内底板、下斜坡板、No.3 STR和肋板平面分段在平面分段预制场地完成。
整个装配顺序如下图所示：注意：A. 最靠近舭部的第16、17号纵骨需单装。
B.大部分底部分段超过40吨，部分达到65，安排工位时应考虑起重能力。
2) 带线型区域：（1）采用以下斜坡板为胎架的反造（2111P/S,2121P/S,2131P/S,6121P/S6131P/S）起胎架---下斜坡板平面分段上胎架---肋板结构装配---外板纵骨预放进肋板相应过梁孔内---No.3 STR（带一小段舷侧肋板）装配---加工好的曲面外板逐一装配---整体焊接修理交验；注：下斜坡板、No.3 STR和肋板平面分段在平面分段预制场地完成。
具体顺序如下图所示：No.3 STR注意：A. 外板纵骨必须在装配外板前预放进过梁孔内。
B. 肋板在平面预制场地将相应的小件预制完成。
（2）需分为双层底外板起胎和下斜坡板起胎的舭部分段。
（2131P/S, 2141P/S, 5121P/S, 6111P/S）如下图所示，将上述分段分为两部分，具体装配方式可分别参考中间平底段和（1）采用下斜坡板为胎架的反造，然后将两个分段合拢。
示意图：（二）舷侧分段：1.建造方式：以外侧板为胎架面侧造；2.分段建造顺序：（参考底段建造要领）起胎架---舷侧外平面分段上胎---肋板、平台结构装配----装焊内侧（纵壁）板（内侧板与结构在其它场地焊接完毕）---分段修整封胎焊接清理交验。
3.舷侧分段的预制要求与平直底部分段类似。
3.工艺流程示意图（三）甲板分段：1.建造方式：甲板、舷顶列板等组成的上压载舱甲板分段原则上以舷侧外板为基准采用侧造，舱口间甲板分段反造（以下主要以上压载舱/甲板分段介绍）；1.1边舱内强框架制造顺序：预拼…切割…预装，边舱内水密肋板和框架肋板采用预拼后整体切割的方法制作。
对于成批切割的肋板和框架应提供切割检验线和数据。
1.2斜坡板由拼板工位完成拼焊并划线切割。
对有折角的板材拼接，应由加工工位单板扎折后拼板，拼板时应采取相应措施。
2.分段建造顺序：a.起胎架---舷侧外板平面分段上胎架---货舱纵壁平面分段的装配（包括No.1 STR）---上压载舱内部框架安装---强力甲板平面分段的装配---上斜坡板两跟纵骨预装进框架过梁孔---上斜坡板斜坡部分装配---上斜坡板垂直部分平面分段装配---零散部件装配b. 对压载舱分段装配分段进行焊前测量、确保精度和合拢口的尺寸；c.焊接及焊后测量和矫正。
工艺流程示意图：（四）尾部分段：尾部分段包括机舱、尾尖舱两大部分。
尾尖舱部分分为操舵甲板以下的大段和操舵甲板至主甲板大段。
各大段根据实际情况分为若干小分段进行预制。
机舱部分可分为底部分段、舷侧分段、两个平台分段、甲板分段，根据具体的情况又可分成若干小分段。
1．建造方法：a．尾尖舱各小分段可以以操舵甲板和主甲板为基准进行反造；b.机舱小分段根据实际分段的划分情况分别为正造、反造和侧造。