铁水脱硫工艺
铁水预处理脱硫工艺流程
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常用的几种铁水脱硫工艺的介绍和比较
Ｍｇ Ｓ ， 反应 生成 的硫 化镁 在铁水 温度 下早 同 态 ，浸 入渣 ｑ Ｊ 。脱硫率 为 ８ ０ ％－ － ￣ ９ ０ ％ Ｊ 。 最 初是 ２ ０ ０ ０年 武铡 从 鸟克 兰 引进 的 Ｉ 艺技术 装备 ，由 Ｊ 。 匕具有 一系 列的优 势 ， 在 我国应用 得到 迅速发展 。 目前 国内 已经 开 发 出具有 自主 知识 产 权 的铁水 单喷 颗 粒镁 脱 硫 的 Ｉ 艺和成 套装备 。 该项 技术 在我 国 已经 得 到 了相 当广泛 的应用 ，设 备达 到近 百 台 套。 ２ ． ３ 复合 喷吹工 艺 复 合 喷吹 。 １ 艺 是指 对 分别 装 有 流态 化 石灰 、镁粉 的两个料 罐及两 个喷 吹罐 ， 配 以 合适 孔板 直径及氮 气 力参数 ， 按 一 定 比例 将 石灰和 镁粉在 喷吹管道 中混 合 ， 再经 喷枪 进 入铁 水 中 ，利 用镁 气化 溶 入铁 水 中与 【 Ｓ 】 反应 ，生成 Ｍｇ Ｓ ，经扒渣 去 除 ，达 到铁 水 脱硫 的 目的 。脱硫 率为 ８ ０ ％， － ￣ ９ ０ ％Ｌ ３ ｊ 。 此项 技 术土 要 从 欧洲 的 霍 高文 和 美 国 的Ｅ Ｓ Ｍ 引进 的，应 用在宝钢 、本钢 、马钢 、 南钢 等企业 。
８ Ｏ ％ ～９ ５ ％【 ¨
。
该 法起 源 于 日本 新 日铁 ， 日本 绝 大多数 钢 铁企 业采 用机 械搅 拌法 脱硫 。 而 欧美 等 国 （ １ ）可 以使铁 水 硫 含 量 降低 到 极 低 含 【 大 １ 为他们 的复 合喷 吹法 应用 的 量， 有 利于转 炉 冶炼 品种钢 、 优 质钢 和纯 净 应 用 的较 少 ， 我 国武铡 是最 早 引 钢 ，实现钢铁 产 品 的升 级换 代 ，生产 出具 有 已经 比较 早和 比较 广泛 。 进 机 械搅 拌法 的 ，到现 在 已生产 ２ ０多年 ， 高 附加值 的优质 钢材 。 生产技 术 （ ２ ）能保 证转 炉炼 钢 吃精 料 ，节 约炼 在消 化 引进技 术 的基础 上有 创新 ， 水 平 和技 术 经 济 指标 均 较 原 设计 有 一 定 提 钢 原材料 消耗 ，降低 炼钢 的 生产成 本 ， 提 高 高。 生产 率。 但 是 该 法 在 我 国前 十 几 年 没有 得 到 更 （ ３ ）提 高高 炉 生产 能力 ，减 轻高 炉脱 只有 硫 负担 ， 由于 高炉Ｔ 序几 乎不 考虑 产 品硫 含 多的应 用 ，到几 年前全 国还不 到十套 ， 如 武钢 、济 铡 、兴 澄特钢 、川威 、 昆铡 等。 景 ，这 样可 降低 高 炉渣碱 度 ，减 少渣 量 ，减 轻碱 金属 的危 害，有利 于冶 炼低 硅铁 水 ，使 主 要 原 因是 该 方法 使 用 的 设备 比较 复 杂 和 需 要解 决合格 高炉 操作 稳定 、顺 行 、降低焦 比和 能耗 ，使 庞 大 ，需要 更高 的厂 房建筑 ， 高 炉 降低 焦炭 消耗 ２ ３ － － ４ ５ ｋ ｇ ／ ｔ ，增 加铁 水产 的脱硫 剂 石灰 供给 问题 ，一次投 资较 大 ，而 喷 吹法 当时 的发展 条件 优于 搅拌法 。 但 是最 罩 ５ ￣ ／ ｏ ￣ １ ０ ％。 Ｆ颗粒 镁 的价格 上升很 快 （ 原 ～ （ ４ ）可 有效 地提 高铁 、钢 、材 系 统 的 近 两年 ，由 １ ７ ０ ０ ０元 ／ ｔ升 到最 高时候 ￣３ ６ ０ ０ ０ — ４ ０ ０ ０ ０冗 综 合经 济效 益 。 硫 是 决 定连铸 坯质 量 的关键 ／ ｔ ） ， 使得 单喷 颗粒 镁脱硫 的生产成 本大 为增 素 ，铁水脱硫 是 目前 实现 全连铸 、 近 终 形 稳 定 的 连铸、 连 铸连 轧和热 装热 送 新工 艺 的最可 靠 加 。同时更 多 的企业 要求全 量脱硫 ， 实现 中 、 深 度脱 硫 ， 搅 拌法 逐渐 显示 了其 优 技 术保障 。 势， 所 以全 国 陆续上机 械搅 拌法 的企 业 已经 ２ 目前 国内几 种主 要铁 水脱硫 增 加 较快 。 技 术 ２ ． ２ 单 吹颗 粒镁 工艺 单 吹 颗 粒 镁 工艺 是 指 只 利用 一 套 储 料 ２ ． １ Ｋ Ｒ法 通 过 强制给 料 电机 和 喷吹氮 气 Ｋ Ｒ法 是 以一种 外衬 耐火 材料 的搅 拌器 罐 和喷 吹罐 ， 压 力 将 颗 粒镁 经 带 气 化 室 的喷 枪 喷 入铁 水 浸 入 铁 水罐 内 ，利 用搅 拌 器 在 铁 水 中旋 转 中， 金属镁 的熔 点为 ６ ５ ｌ ℃， 沸点 为 １ １ ０ ０ ℃，
KR法与喷吹法两种铁水脱硫工艺的比较
KR法与喷吹法两种铁水脱硫工艺的比较赵炜①(南京钢铁股份有限公司，江苏南京210035)摘要：对单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法三种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较，分析了各自优缺点，并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。
关键词：脱硫工艺；技术设备；脱硫效果；温降；铁损；成本1 前言现代化炼钢厂的生产工艺流程是：高炉炼铁铁水———铁水预处理———顶底复合吹炼转炉—钢水炉外精炼———全连铸和热送热轧，而铁水脱硫是整个工艺路线中的重要环节。
铁水脱硫也是生产纯净钢和市场、企业发展的需要。
目前铁水脱硫工艺较为成熟的主要有KR法(机械搅拌法)和喷吹法两种，从两种工艺在实际生产中的应用效果来看，二者是互有长短。
为此，本文着重就两种工艺模式的发展、应用和运营成本作了比较。
2 KR法和喷吹法的工艺及特点所谓KR脱硫法，主是将浇铸耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，插入有定量铁水的铁水罐中旋转使铁水产生漩涡。
脱硫剂在不断地搅拌过程中与铁水中的硫产生化学反应，达到脱硫的目的。
KR法优点是动力学条件优越，脱硫效果比较稳定，脱硫剂消耗较少，适应于低硫品种钢比例大、要求高的钢厂采用。
不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。
喷吹法，是利用惰性气体(N2或Ar)作载体将脱硫粉剂(如CaO，CaC2和Mg)由喷枪喷入铁水中，使喷吹气体、脱硫剂和铁水三者之间充分混合进行脱硫。
目前，以喷吹镁系脱硫剂为主要发展趋势，其优点是设备费用低，操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小。
3 KR 法与喷吹法两种工艺的比较从铁水脱硫工艺倍受人们的重视以来，KR法与喷吹法技术一直处于发展之中，目前虽仍需完善，可也日趋于成熟，本文主要从以下几个方面对两种脱硫方法进行具体比对。
3．1 技术与设备喷吹法因其设备用量少、基建投入低、高效经济等诸多优势而处于脱硫技术的主要发展趋势之一，可在相当长的时间中国都是引进国外的技术和设备。
KR法铁水脱硫主体设备介绍及有关计算
KR法铁水脱硫主体设备介绍及有关计算采用 KR法铁水脱硫工艺，是在炼钢过程中，通过使用脱硫剂来对铁水中的硫化物进行脱除。
这种工艺可将硫化物去除率提高到95%以上。
因此, KR法铁水脱硫工艺在国内外得到广泛的应用。
铁水采用干法脱硫工艺时，将吸收剂用压缩空气从吸收塔顶部吹入，并在脱硫剂中迅速地被吸收，达到脱除硫化物的目的。
KR法铁水脱硫工艺与传统的加药法有很大不同。
因为它需要一套独立的设备供多个设备之间进行互联，并同时存在一定距离的压力差和温度等约束条件。
同时该吸附剂组分本身也具有一定的毒性，所以一般不允许用普通的容器盛装。
1、 KR法烟气净化塔由于目前国内很多采用干法脱硫工艺的公司，都在新建或改造 KR法铁水脱硫工艺，因此对于 KR法烟气净化系统来说，需要设计一套完整的烟气净化系统。
在这种情况下, KR法烟气净化系统是其中最重要的设备。
根据 KR法的特点，一般所说的烟气净化塔主要包括塔体上盖）和塔体下盖三部分。
塔体包括隔膜除尘器、喷淋塔、循环水泵和排灰管道等设备及管道防腐等措施。
烟道上装有引风机，当有少量二氧化硫进入烟道时，可利用引风机上的导风板导出二氧化硫气体（脱硫塔内烟气浓度不能超过10 mg/m3)至吸收剂仓，再由吸收剂仓送入吸附罐内，达到脱除气体的目的。
当 KR法烟气净化系统中有一套循环水泵和排灰管道时，这两个设备必须单独运行。
2、铁水加药系统铁水加药系统主要由以下三部分组成：铁水净化塔、加药系统。
净化塔位于铁水加药系统第二层（图3),该段设计流量为2 m/h,高度2.5 m (见图4)。
净化塔主要由塔体（底部进气口和上部出气口）、底座（上部塔体和下部塔体）和塔内容器（见图5)组成。
净化塔和加药系统连接在一起，净化塔内容器为铁制管式结构，在吸收塔底部设有2个可调节开口板安装旋转阀，上部设置10个调节开孔；吸收塔和加药系统之间设有3台空压机和1台压缩空气机组；加药系统主要由加药泵、加药阀和过滤器等组成。
高炉炼铁中脱硫技术研究降低铁水中的硫含量
高炉炼铁中脱硫技术研究降低铁水中的硫含量高炉炼铁是一种重要的冶金过程，其目的是将矿石转化为高品质的铁水。
然而，在炼铁过程中，铁水中的硫含量是一个关键的指标。
过高的硫含量不仅会影响最终产品的质量，还会对环境造成污染。
因此，研究和开发高效的脱硫技术成为了炼铁行业的重要课题。
本文将探讨几种常见的高炉炼铁中脱硫技术，并分析其优缺点。
一、喷射脱硫技术喷射脱硫技术是目前常用的一种高炉炼铁中脱硫方法。
其原理是通过向高炉内部喷射含碱性物质的溶液，让溶液中的碱金属与炉内的硫元素反应，生成易挥发的硫化物，从而实现脱硫的目的。
这种技术操作简单，成本相对较低，可以实现连续的脱硫过程。
但是，喷射脱硫技术不能完全去除铁水中的硫，对于硫含量较高的铁水效果有限。
二、石灰脱硫技术石灰脱硫技术是另一种常见的高炉炼铁中脱硫方法。
这种方法通过加入石灰石（氧化钙）或生石灰（氢氧化钙）等石灰性物质到高炉中，使石灰中的碱金属与铁水中的硫反应生成硫化物，从而实现脱硫的效果。
石灰脱硫技术可以有效地降低铁水中的硫含量，对于高硫铁矿石的脱硫效果尤为显著。
然而，这种方法的缺点是石灰在高炉中的溶解速度相对较慢，需要更长的时间来实现脱硫。
三、钙镁脱硫技术钙镁脱硫技术是一种比较新颖的高炉炼铁中脱硫方法。
该方法通过加入含有碱性金属氧化物的钙镁废渣到高炉中进行脱硫。
废渣中的氧化物可以与硫元素发生反应生成硫化物，从而实现脱硫的效果。
相比于其他脱硫技术，钙镁脱硫技术具有以下优点：脱硫效果好，对硫含量较高的铁水也有较好的处理能力；操作简单，无需引入其他化学药剂；充分利用废渣资源，具有环保效益。
四、电渣重熔技术电渣重熔技术是一种应用于高炉炼铁中的先进脱硫方法。
通过将铁水转移到电渣炉中进行二次冶炼和脱硫，可以有效地降低铁水中的硫含量。
这种方法具有以下优势：可以在绝热状态下进行，脱硫效果好；炉内温度可控，有利于脱硫反应的进行；处理量大，适用于大型高炉。
五、微生物脱硫技术微生物脱硫技术是一种新兴的高炉炼铁中脱硫方法。
150t铁水包脱硫工艺优化
关 键 词 ： 水 包 ； 硫 ； 渣 ； 溅 铁 脱 扒 喷
０ 前 言
承钢 １０ 铁 水包 脱 硫 项 目一 次 性 热 负 荷试 车 ５ｔ
温韧 性 、 加工成 型性 和焊 接性 能 的要 求愈 来愈 苛 冷 刻， 如果 不 及 时 改进 目前 的脱 硫 现 状 ， 现有 脱 硫 对 工艺参 数进 行优 化 ， 将很 难满 足 今后 我 厂 品种钢 开
４ ８
， ｛ ｝
２２ 月 一 ０ 年２ 第 期 １
１０ 铁 水 包 脱 硫 工 艺 优 化 ５ｔ
李 玮 郑 文 清 赵 博 王 晓 飞
（ 北 钢 铁 集 团承 钢 公 司 承 德 河 ０７０） ６ ０２
摘
要： 承钢 １０ 铁 水 包脱硫 生产初期 存在 脱硫 效率低 、 ５ｔ 喷溅 严重铁 损 大、 堵枪 、 除渣 不彻 底和 镁 粒 消耗 高 等 问题 ， 经采取 一些技 术措施 ， 单啧 颗 粒镁 而顶 加 氧化 钙 ； 证 气源压 力 ， 定罐 压 、 吹压 力 ， 如 保 稳 喷 稳 定供镁 强度和 粉 气比 ； 时清理 包沿， 水包到站后 适量扒去部分高炉渣等 ， 及 铁 脱硫效果明显改善。
氧化 钙将硫 固定 在顶 渣 中。 降低镁 粒 消耗 的另 一 关 键 问 题 是 保 证 镁 粒 钝
化层 合适 的厚度 。如 果镁 粒 的钝化 层 太厚 ， 造 成 则
２１ ０２年 ２月 第一期
１０ 铁 水 包Leabharlann 硫 工 艺优化 ５ｔ４ ９
阻燃 时间长 ， 使钝 化镁 迟缓 汽 化或 返 上铁 水表 面 会 才 破熔 ， 响镁 与 铁 水 中硫 的充 分 反应 ， 影 若达 到 同 样 的脱硫 效果 ， 则镁 消耗 高 。 ２ ２ 优化 扒渣 工艺 ． 随机抽查 的生 产数 据表 明 ： 硫 扒渣 存 在扒 渣 脱 不 彻底造 成 回硫 较 严 重 。使 用 钝 化 镁 粒进 行 铁 水 脱 硫 ， 吹 处 理后 的脱 硫 渣一 般 情 况 下 比较 稀 ， 喷 不 容易扒 除干 净 ， 响脱硫 效果 。 影 为提 高扒 渣 效 果 ， 时 清 理 包 沿 ， 用 铁 水 包 及 采 到站 后适 量 扒 去 部分 高 炉 渣 ， 进 行 喷 粉脱 硫 ， 再 根 据喷粉 后 的渣状适 量加 入 聚渣 剂 ， 渣 过程 中再 根 扒
kr法脱硫工艺介绍
脱硫站工艺布置及流程图
Ningxia Medical University
铁水脱硫站工艺布置
在转炉加料跨（DE跨） 11#～14#柱间建设3座脱硫站， 每座脱硫站采取搅拌和扒渣同 工位的生产方式。加料、脱硫、 设备维修在脱硫位操作平台上 进行，搅拌头采用更换方式， 搅拌头热修补在操作维护平台 上进行。脱硫渣罐车与铁水包
搅拌系统画面
Ningxia Medical University
KR搅拌脱硫示意图
备料加料系统画面
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KR搅拌脱硫示意图
液压系统画面
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KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对NUninivg比exirasiMtyedical
(2)消耗量小，产生渣量少； (3)脱硫处理时间短，铁水温降小。
缺点： (1)价格昂贵； (2)加工运输贮存、使用都有安全问题， 操控较困难。
CaO基(石灰粉)
优点： (1)有较强的脱硫能力； (2)脱硫产物疏松，扒渣方便，对包衬侵蚀轻； (3)资源广，价格低，易加工， 使用安全。
缺点： (1)耗量大，渣量大； (2) 流动性差，在料罐中易“架桥”堵塞； (3)极易吸潮，降低反应效果，且使运输、贮存较为困难。
程式如下：[Mg]+[S]=[MgS]
喷吹法不足是，动力学条件差。 有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率
是喷吹法的四倍。
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特NU点ninivgex对irasiMty比edical
脱硫剂种类与优、缺点
Mg基（颗粒镁）
优点： (1)反应速度快，脱硫效率高，并且不容易回硫；
铁水预脱硫工艺探讨
Ｏ 引 言
铁 水 预 处 理 技 术 作 为 提 升 钢 铁 产 品 质 量 和 发 展 品种 的 重 要 条 件 之 一 ， 水 预 处 理 技 术 是 发 展 洁 净 钢 的必 由之 路 。 在 钢 铁 工 业 发 达 国 铁
用 纯 Ｍｇ 而 与 其 他 材 料 混 合 一 起 喷 入 ， ， 目前 多 与 Ｃ ０一 起 混 合 后 作 成 ａ 混合脱硫剂 。 ２ Ｍｇ的 价 格 昂贵 ， 因 Ｍｇ 合脱 硫 剂 只 要 配 比 合 适 ． 会 使 其 ） 但 混 也 用量少 ， 而且 铁 水 温 降 小 ， 量 少 ， 损 也 少 等 特 点 ， 综 合 成 本 也 不 渣 铁 其 定 高 ， 且 由于 用 量 少 ， 理 周 期 也 短 ， 高 节 奏 的 转 炉 也 是 有 利 而 处 对 的， 因此 Ｍｇ脱 硫 剂 已 越 来 越 多 被 采 用 。
图 １ ：
１ 常 用 脱 硫 剂 及 脱 硫 反 应
ｌ１ 常 用 脱 硫 剂 ＿ 经 过 长 期 的生 产 实践 ， 目前 主要 的 铁水 脱 硫 剂 有 ：
Ｃ ａ系 ： 电石粉（ ａ ２、 Ｃ Ｃ ）石灰 （ ａ 、 Ｃ Ｏ） 石灰石 （ａ Ｏ ） Ｃ Ｃ 等；
Ｍｇ系 ： 属 Ｍｇ粉 ： 金
方便 。
图１ Ｋ Ｒ搅 拌 法脱 硫
武钢二炼钢 ＫＲ法是 利用机械 搅拌作用 使脱硫剂 与铁水 混匀达 到 脱 硫 目的 ， 此 ， 硫 剂 利 用 率 高 ， 因 脱 消耗 较 低 ， 目前 武 钢 二 炼 钢 Ｋ Ｒ
铁 水 脱 硫 的 脱 硫 剂 消 耗 达 到 ５０ ｇ ｔ ｅＣ Ｏ基 ）左 右 ． 拌 器 寿 命 达 ． ／． （ａ ｋ Ｆ 搅
Ｎ ａ系 ： 打 （ ａＣ ３。 苏 Ｎ ￣Ｏ ） １ 脱 硫 剂 的反 应 特点 ． ２
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山西中阳钢铁有限公司一体化升级改造项目高炉工程铁水预处理设计任务书设计阶段：施工图文档号：03980009DT2004TP003版次：C1 委托任务范围.山西中阳钢铁有限公司一期升级改造项目高炉工程铁水预处理工程中脱硫剂储存及喷吹站设计2套喷吹系统，喷吹系统包括：喷吹罐、粉仓、上料及回粉管路等。
B版内容，调整2.1及2.2。
C版内容，新增2.3控制规格说明书。
2 委托任务内容和技术要求2.1系统有关检测要求见检测项目表；2.2系统调节项目如下（2套系统）：2.2.1压力调节阀组设置：序号类型压力管径数量位置备注工作介质1 压力调节阀1.2~1.6MPa/0.8MPa DN100 1 氮气储罐前108*4 气流量：最大1200m3/h，最小0，平均200m3/h.2 压力调节阀0.8MPa/0.3 MPa DN50 1 分汽缸1至喷吹罐除尘器57*3.5 气流量：最大200m3/h，最小03 压力调节阀0.8MPa/0.6 MPa DN40 4 喷吹罐罐体加压45*3 气流量：最大200m3/h，最小0压力调节阀0.8MPa/0.3 MPa DN50 2 中间罐输送57*3.5 气流量：最大400m3/h，最小0，平均300m3/h压力调节阀0.8MPa/0.3 MPa DN50 1 石灰槽车上料57*4 气流量：最大200m3/h，最小0，平均100m3/h压力调节阀0.8MPa/0.28 MPa DN50 1 石灰槽车上料57*4 气流量：最大800m3/h，最小0，平均400m3/h压力调节阀0.8MPa/0.3 MPa DN80 1 粉仓、中间罐系统用低压氮气89*4 气流量：最大400m3/h，最小0，平均200m3/h2.2.2流量调节阀组设置序号类型压力管径数量位置备注工作介质1 流量调节阀0.8MPa DN252 喷吹罐助吹氮气32*3 气流量：最大60m3/h，最小0，平均10~20m3/h2 流量调节阀0.8MPa DN25 4 喷吹罐流化氮气32*3 气流量：最大36m3/h，最小0，平均10m3/h3 流量调节阀0.8MPa DN154 喷吹罐流化短管氮气18*2 气流量：最大12m3/h，最小0，平均2m3/h2.2.3气动切断阀设置：序号类型介质管径数量位置备注1 气动切断阀粉剂DN25 4 喷枪前33.4（Sch80）2 气动切断阀氮气DN40 4 喷吹罐罐体加压45*33 气动切断阀氮气、粉DN404 喷吹罐泄压至除尘器45*34 气动切断阀粉剂DN805 石灰喷吹罐进料88.9（Sch40）5 气动切断阀粉剂DN80 5 镁粉喷吹罐进料88.9（Sch40）6 气动切断阀粉剂DN50 2 石灰喷吹罐下料60.3（Sch80）7 气动切断阀粉剂DN50 2 镁粉喷吹罐下料60.3（Sch80）8 气动切断阀氮气DN15 2 中间罐流化短管切断18*29 气动切断阀氮气DN25 4 喷吹罐助吹进气及旁通32x310 气动切断阀粉剂DN80 1 石灰中间管道回粉（至粉仓）88.9（Sch40）11 气动切断阀粉剂DN80 1 镁粉中间管道回88.9粉（至粉仓）（Sch40）57*4 12 气动切断阀氮气DN50 4 中间罐助吹进气及旁通13 气动切断阀粉剂DN80 1 石灰中间罐下料88.9（Sch40）14 气动切断阀粉剂DN80 1 镁粉中间罐下料89*545*3 15 气动切断阀粉剂DN40 1 石灰中间罐泄压回粉仓16 气动切断阀粉剂DN40 1 镁粉中间罐泄压45*3回粉仓17 气动切断阀氮气DN25 2 中间罐罐体加压32*318 气动切断蝶粉剂DN200 2 粉仓下料219*6 阀19 气动切断阀氮气DN32 2 粉仓仓底流化38*320 气动切断阀氮气DN25 2 粉仓仓顶惰化32*321 气动切断阀粉剂DN25 2 喷吹管道返料33.4（Sch80）22 气动切断阀粉剂DN25 4 喷吹罐泄压33.4（Sch80）2.3控制规格说明书2.3.1整个系统分为:a)氮气供给线路（1）粉仓氮气供给线路Ⅰ(最高工作压力0.8MPa)（2）氮气供给线路Ⅱ(最高工作压力0.3MPa)b) 粉仓包括: 粉仓本体、仓顶除尘器、仓底流化装置c) 石灰粉上料: 石灰粉输送罐车及输送管线d) 镁粉上料: 镁粉吊装系统及料斗系统e) 中间罐入料:：中间罐及入料泄压系统f) 中间罐喷吹：中间罐及其罐底流化装置、助吹用氮气系统g) 喷吹罐入料: 喷吹罐及入料泄压系统h) 喷吹罐喷吹：喷吹罐及其罐底流化装置、短管流化及助吹用氮气系统2.3.2粉仓工作操作程序打开为粉仓底部流化装置和粉仓除尘器共用供气氮气管道上的手动阀。
打开粉仓加压密封管道上的气动切断阀门（此阀门常开）。
打开与除尘器连接氮气管路上手动阀。
在操作室打开粉仓底部流化装置氮气管道气动阀，确定粉仓压力控制在设定值（≤20KPa），粉仓底部流化装置工作正常。
2.3.2.1石灰粉仓上料石灰粉粉仓装料设集中手动、集中自动两种控制方式。
除设置的机旁操作箱外。
其余的操作地点设在脱硫操作室，同时需要机旁操作员手工配合。
石灰粉仓机旁操作箱功能为：a)加料准备信号灯b)石灰粉仓高料位信号灯c)加料准备按扭d)加料开始带灯按扭e)加料管线吹扫开始带灯按扭f)加料停止带灯按扭g)加料管线吹扫停止带灯按扭h)设置消音按扭及蜂鸣器石灰仓装料程序启动前PLC需确认以下条件：石灰仓无高料位显示。
1）集中手动（1）粉仓装料①操作室给出允许装料的信号到槽车卸料站；②槽车操作员手动连接与槽车相接的氮气管道和输粉管道，接好后按下卸料站准备就绪按钮，光信号通知操作室准备就绪；③操作室打开粉仓底部氮气流化气动切断阀，粉料输送气动阀，并通知卸料站开始装料，粉仓状态置为“正在装料”；④卸料站得到开始装料信号后，手动打开输送粉料氮气阀，槽车后粉料阀和槽车前氮气阀，开始粉仓加料程序；⑤若石灰仓有“石灰仓料位低”声光显示，且石灰仓为“等待下料”状态，则执行步骤①②③④。
（2）停止装料①选择控制屏幕上的“停止加料”按钮，卸粉站的“加料完成”灯将闪亮通知槽车操作人员停止加料程序；②槽车操作人员判断槽车中粉料数量，若剩余粉料不多则将槽车中粉料送完后关掉槽车前氮气阀，槽车后卸料阀，断开卸料管；③约3 s后槽车操作员手动关掉输送粉料氮气阀并按下卸料站的“装料完成”按钮，操作室“装料完成”声光信号显示，通知操作室加料完成；④操作室得到“装料完成”信号，关掉粉料输送调节阀、石灰粉仓底部流化阀，开启粉仓加压切断阀；⑤若加料到“石灰仓高料位”且石灰仓为“正在装料”状态，则执行操作①②③④。
2）集中自动（1）粉仓装料操作室给出允许装料信号，之后操作和集中手动相同，只是卸料站准备装料按钮按下后，粉仓底部氮气流化阀、粉料输送气动阀自动打开，并使卸料站开始装料灯闪亮，同时粉仓状态置为“正在装料”。
（2）停止装料操作和集中手动相同，只是操作室得到“装料完成”信号后粉料输送气动阀、石灰粉仓底部流化阀自动关闭，同时开启粉仓加压切断阀。
2.3.2.2镁粉粉仓上料镁粉粉仓装料设集中手动方式上料。
镁粉仓机旁操作箱功能为：镁粉仓加料开始、停止。
镁粉仓装料程序启动前PLC需确认以下条件：镁粉仓无高料位报警。
1)集中手动(1)开始粉仓装料程序①操作室给出允许装料的信号到镁粉装料站；②镁粉装料现场工作人员将镁粉运到料斗附近后用对讲机通知操作室准备装料；③打开粉仓底部氮气流化气动切断阀，脱硫站工作人员手动打开镁粉卸料蝶阀，之后镁粉仓状态位置为“正在装料”；④操作室通知现场工作人员开始装料后，操作人员将镁粉到入镁粉仓内；⑤若镁粉仓有“镁粉仓料位低”声光显示，且镁粉仓为“等待下料”状态，则按步骤①②③④操作。
(2) 停止粉仓装料程序①选择控制屏幕上的“停止加料”按钮，镁粉装料站的“加料完成”光信号通知操作人员停止加料程序；②待镁粉料斗中的镁粉全部装入镁粉仓后，料斗附近操作人员用对讲机通知操作室加料完成；③操作室得到“加料完成”信号，马上手动关闭镁粉卸料蝶阀。
过3 s后关闭镁粉仓底部流化气动切断阀、开启粉仓加压切断阀；④加料过程中，若控制室显“镁粉仓料位高”信号且镁粉仓状态为“正在装料”，则按步骤①②③进行操作。
2.3.2.3 石灰粉中间罐加料及充压中间罐加料设集中手动、集中自动两种控制方式。
两种方式操作地点都在脱硫操作室。
1）中间罐加料程序启动前PLC需确认以下条件a）中间罐料无高料位信号b）粉仓处于“等待下料”状态2）集中手动①按下中间罐加料按钮后，开启粉仓加压气动切断阀、粉仓底部流化装置气动切断阀；②开启中间罐上部泄压切断阀并开始泄压，此时中间罐内气体通过气动切断阀进入粉仓；③当中间罐内压力低于2000 Pa后，开启中间罐底部流化氮气气动切断阀；④打开粉仓底部下料手动插板阀（此阀常开），打开关闭中间罐顶部气动加料阀，此时中间罐状态置为“正在加料”；⑤待加料达到“设定值（高料位）后”或手动停止加料按钮按下，关闭中间罐顶部气动加料阀；⑥ 3 s后关闭粉仓底部流化气动切断阀；关闭中间罐上部泄压切断阀；⑦打开中间罐氮气充压气动切断阀，进入充压程序；⑧使喷吹罐内压力稳定为~0.3MPa；喷吹罐状态置为“等待输送”；3）集中自动①按下中间罐加料按钮后，粉仓底部流化装置切断阀自动开启；② 3 S后中间罐上部泄压切断阀自动开启开始泄压，此时罐内气体通过气动切断阀进入粉仓；③当中间罐压力低于～2000Pa后，自动开启中间罐底部流化氮气气动切断阀；④中间罐顶部的气动加料阀自动打开，同时喷吹罐状态置为“正在加料”；⑤待加料达到“设定值（高料位）”或手动停止加料按钮按下，自动关闭中间罐顶部气动加料阀；⑥ 3 s后粉仓粉仓底部流化气动切断阀、中间罐上部泄压切断阀自动关闭；⑦自动开启中间罐氮气充压气动切断阀进入充压程序；⑧使中间罐内压力稳定为~0.3MPa；喷吹罐状态置为“等待输送”。
2.3.2.4镁粉中间罐加料及充压中间罐加料设集中手动、集中自动两种控制方式。
两种方式操作地点都在脱硫操作室。
1）中间罐加料程序启动前PLC需确认以下条件a）中间罐无高料位信号b）粉仓处于“等待下料”状态2）集中手动①按下中间罐加料按钮后，开启粉仓底部流化装置气动切断阀；②开启中间罐上部泄压切断阀并开始泄压，此时中间罐内气体通过气动切断阀进入粉仓；③当中间罐内压力低于2000 Pa后，开启中间罐底部流化氮气气动切断阀；④打开粉仓底部下料手动插板阀，同时中间罐状态置为“正在加料”；⑤打开关闭中间罐顶部气动加料阀；待加料达到“设定值（高料位）后”或手动停止加料按钮按下，关闭中间罐顶部气动加料阀；⑥ 3 s后关闭粉仓底部流化气动切断阀、中间罐上部泄压切断阀；⑦打开中间罐氮气充压气动切断阀，进入充压程序；⑧使喷吹罐内压力稳定为~0.3MPa；喷吹罐状态置为“等待输送”；3）集中自动①按下中间罐加料按钮后，粉仓底部流化装置切断阀自动开启；② 3 S后中间罐上部泄压切断阀自动开启开始泄压，此时罐内气体通过气动切断阀进入粉仓；③当中间罐压力低于～2000Pa后，自动开启中间罐底部流化氮气气动切断阀；④中间罐顶部的气动加料阀自动打开，同时喷吹罐状态置为“正在加料”；⑤待加料达到“设定值（高料位）”或手动停止加料按钮按下，自动关闭中间罐顶部气动加料阀；⑥ 3 s后粉仓底部流化气动切断阀、中间罐上部泄压切断阀自动关闭；⑦自动开启中间罐氮气充压气动切断阀进入充压程序。