检验和试验状态控制程序
IATF16949检验和试验控制程序
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
2023-04-20 发布
有限公司 发 布
2023-05-01 实施
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
第 1页 共 6 页
检验和试验控制程序
1 目的
对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
按控制计划、作业指导书中规定抽查的
数量比例进行抽样检查。
10.返修单
5. 汇总检验：
检验员对各分厂完成某一工序加工后 的批量产品进行完工检验，包括 100%
11.废品单
的对产品的外观质量检查。
6.检验人员在汇总检验后如产品合格，
应在“工艺路线卡”或“装配工艺路线
卡”上加盖检验印章，和/或收回“工
艺路线卡”或“装配工艺路线卡”开具
不合格品反馈
装
箱
包装
N
检查
《不合格品控制程 序》/《纠正和预防 控制程序》
最终检验 1．产品最终验收必须在进货检验和试 验、过程检验和试验均已经检验验收合 格后进行。 2．产品最终验收由分厂检验室按《产 品控制计划》《工艺规程》《检验规程》 等作业指导书的规定进行。 3．最终产品检验、试验中发现质量问 题时由分厂按 Q/6DG13.809《不合格品 控制程序》及 Q/6DG13.813《纠正和预 防措施控制程序》进行处置。 4．最终产品只有在所要求的各项活动 已圆满完成且有关数据和文件齐备并 得到认可后，产品才能发出。
6.1.7 计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷的。 6.1.8 检验和试验人员的印章管理由质量部统一归口管理。 6.1.9 检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按 Q/6D G13.809《不合格品控制程序》进 行处理。 6.1.10 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。涂改 处应加盖印章。 6.1.11 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。 6.1.12 全尺寸检验及功能试验
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
检验和试验控制程序
目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验状态管制程序
5.1.2标签：合格、不合格、过期物料、试用物料、HF和RoHS2.0等。
5.2来料的检验和试验状态标识
5.2.1待检：仓库接收来料后，由仓管安排放置在“待检区”。
5.2.2合格：IQC对来料作检验或和试验后，针对合格批在大标示单加盖合格章，仓管由“待检区”转入“合格区”；环保无卤素物料，由仓管按相应物料区域做入库处理。
2 范围
从原物料进厂至产品出货，整个制程中的检验与试验状态的识别。
பைடு நூலகம்3权责
3.1品保部 负责各制程品质检验和试验。
3.2模具部/成型部 负责各生产工序不合格品与合格品区域和标识区分。
3.3仓 库 负责仓储区域区分。
4定义
4.1检验与试验状况识别
对各制程产品以区分隔离的方式来明确产品的品质状况。
5程序
5.1公司检验和试验状态标识的基本方式有
检验和试验状态管制程序
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20190901
整版
20190901
3.0
2
20180320
换版
2.0
1
20160728
新制订
1.0
序号
更改生效日期
更改章节号
更改审批单号
制/修订人
版本
核准/日期
审核/日期
制修/日期
1 目的
建立识别制度，避免良品、不良品及待检品、环保与非环保品混合，以增强生产能力及品质。
11过程检验和试验控制程序
6.3根据以上相关的报表数据进行汇总周报、月报，以便于分析产品品质状况，为改善提供依据。
《记录管制程序》
《首件确认表》
《制程巡检记录表》
《纠正措施单》
作业内容
相关文件
涉及表单
N
流程
PQC
3
首件检验
3.2首件检验操作：依《零件检验规范》、EN1I13、GB∕T23448>客户标准执行。
3.3首件签核：
3.3.1产线依《作业指导书》生产的第一件自检合格的成品经班组长确认合格后，PQC依检验指导书对首件进行检测。
3.4物料标识PQC对仓库发出的物料标识和包装保护状况进行确认。若标识不完整或者保护不到位应通知仓管员到现场确认。物料标识应包含料号、供应商、生产日期、数量等。
NO
流程
品保部
技术部
1
检验策划
1.1品保部主管策划产品过程检验的抽样计划；
1.2品保部主管在新产品输出时进行过程检验策划，根据产品要求制定相应的成品检验标准或客户个性化的品质管控标准；
1.3技术部制定零件检验规范，品保对零件检验规范进行审核。
PQC
2
检验准备
2.1PQC根据生产排单的料号准备相应的检验标准文件。
2.2PQC根据检验标准要求准备检验治具，并确认检具处于检验合格周期内。
PQC
3
首件检验
3.1检验时机：
3.1.1每批物料新生产时；
3.1.2更换物料停工1天（含）以上重新生产时；
3.1.3生产停产一天（含）以上重新生产时；
3.1.4零件更换不同生产厂家时；
检验和试验状态控制程序
1.0目的：
对各阶段检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有合格
的产品才能转序及出厂。
2.0范围：
此文件适用于本公司所有产品的检验和试验状态控制。
3.0职责：
3.1工程部
－负责确定各检验和试验状态的标识形式，状态标识的日常管理工
作。
－负责产品质量的判断及货品放行。
算机及其他试验物品则应附检验报告。
4.3图纸质量状况按《图纸审核程序》处理。
4.4检验和试验状态的标识办法应由技术人员在制订有关文件时，在文
件中予以说明，操作者在工作中按文件要求，做好这些标记。
4.5仓库划分不合格品区，待检区及合格品区,或悬挂待检验、合格、
不合格标识牌。并按质量状况存放货品,对维修/退货产品,应予
贴纸表明。
4.6对标识不清或无法标识的产品不能使用转序或出厂，必须经过重新
检验并进行状态标识。
5.0附件
5.1合格证
5.2合格印章
5.3不合格印章
3.2仓库
－负责标识，分区存放不同检验和试验状态的产品。
3.3 MRB(物料评审委员会)
－负责不合格的处理
4.0程序：
4.1检验和试验状态有三种：(检验)合格、(检验)不合格、待检验。
4.2货品检验和试验状态标识
4.2.1所有验证类货品均由供应商提供客观证据，如合格证。
4.2.2检验类货品；DCS模件应在外包装上盖合格/不合格印章，计
产品检验和试验状态标识控制程序
产品检验和试验状态标识控制程序1、目的：防止交叉错误和确保产品检验的有序无差错，制定本程序。
2、范围：本程序适用于从外购产品接收到最终产品发出全过程中检验和试验状态的标识。
3、职责：检验和试验状态的标识工作由质检部负责。
4、内容4.1物料标识管理4.1.1产品检验和试验状态划分为三种状态：合格、不合格、待检。
4.1.2产品的检验和试验状态使用标牌区域管理或检验和试验记录进行标识。
4.1.3无状态标识的产品，在未确定其真实状态前不得使用。
注：A、合格品应放置在有绿色框标识的区域。
B、不合格品应放置在有红色框标识的区域。
C、待检品应放置在有黄色框标识的区域。
4.2物料放行管理4.2.1外购原材料管理4.2.1.1质检部按规定取样、检验完毕，出具检验报告。
4.2.1.2对检验合格物料出具合格报告，经报告人和复核人员签字确认。
仓库凭物料检验合格报告即可办理入库。
4.2.1.3对检验不合格的物料出具检验不合格报告，依据《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.3成品管理4.2.3.1批生产记录的提供4.2.3.1.1生产部门在进行生产的同时，记录批生产记录。
4.2.3.1.2产品完成外包装后，即可向质检部请验。
批记录填写完毕，交生产部审核后，质检部存档。
4.2.3.2批包装记录的提供4.2.3.2.1生产部经理在灭菌前审核批生产记录。
在接到质检部出具的产品检验合格报告后，开始灭菌操作。
4.2.3.2.3灭菌、解析操作中，填写批灭菌记录。
4.2.3.2.4在接到质检部成品检验合格报告后，生产部经理将批灭菌记录交质检部。
4.2.3.3质量检验记录及报告的提供4.2.3.3.1成品出来后，填写请验单向质检部请验。
4.2.3.3.2质量人员在接到请验单后，据请验单上内容准备取样。
4.2.3.3.3质量人员取样后按检验周期及检验方法进行检验，以企业内控质量标准为依据进行检验并出具检验报告。
4.2.3.4检验合格报告交质检部经理审核签章后，将一份检验报告及批检验记录交质检部，其余报告交生产部。
检验和试验状态标识控制程序
检验和试验状态标识控制程序
1 目的
规定检验状态的标识种类和管理办法，确保不同状态的产品不会混淆，防止误用及放行不合格产品。
2 适用范围
本程序适用于进货、在制品、半成品、成品的检验和试验状态的控制。
3 职责
3.1品质管理部负责制定产品检验状态标识办法，监督检查各部门对本程序的实施。
3.2各有关部门（生产车间、仓库等）应熟悉并掌握各类检验状态标识并严格执行。
4 程序
4.1进货检验状态标识
4.1.1仓库将所收物料、零件放入待检区域。
4.1.2检验合格的物料、零件，在其合适的位置或包装上贴蓝色的“检验合格”标签。
4.1.3检验不合格，但做“返工/挑选”的物料、零件，在其合适的位置或包装上贴红色的“不合格品单”标签，并在“返工/挑选”前打“√”。
4.1.4检验不合格做退货处理的物料，在其合适的位置或包装上贴红色“不合格品单”标签，并在“退货”前打“√”。
4.2生产过程中检查或自检发现单个不合格品时，将其放在有不合格标识的容器内/红色容器中，或将其放在不合格品区域。
4.3一车间和三车间胶木组QC巡检检验状态标识
4.3.1做好的产品放在机器旁待检。
4.3.2 一车间注塑组QC巡检判定的合格品，QC质检员在“流转卡”上盖蓝色检验章，将其粘在中转箱上，将其放在合格区域。
4.3.3 QC巡检判定的不合格品，如做“返工/挑选”处理，则在其上贴红色“不合格品单”标签，并在“返工/挑选”前打“√”。
4.3.4 QC巡检判定的不合格品，如做“报废”处理，则在其上贴红色“不。
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1.目的
检验和试验状态的标识,是为了表明产品是否经过检验和试验,以及检验和试验后合格与否.防止不同状态的产品混淆,错用不合格品,确保只有经检验和试验合格的产品才能转序入库、发出和使用.
2.适用范围
适用于本公司范围内所有原材料,外购外协件,自制零件和最终产品的检验和试验状态标识.
3.定义
3.1检验和试验状态――用标识表明产品是否已进行检验和试验,检验和试验的结果是否合
格.
4.职责
4.1质保部是检验和试验状态控制的归口管理部门.
4.2原材料、外购外协件的检验和试验状态标识由采购课、质保部负责.
4.3仓库、生产车间、班组负责人、有关辅助人员和检验人员负责检验和试验状态标识的正
确、移转和维护.
5.工作程序
5.1检验和试验状态标识及色彩区别:
a.待验(品)<白色>-----表示该产品没有或正在检验和试验中.
b.合格品(证)<绿色>-----表示该产品已合格.
c.不合格品<红色>(可分降级使用、废品)-----表示该产品的确定不合格.
d.待判<蓝色>------表示该产品等待评价.
各类不同状态的标识使用不同颜色的标签附系在产品容器上.
5.2状态区域
5.2.1产品状态的堆放区域分为合格品、待检品、不合格品、废品和已检待判五个区域.
5.2.2各类不同状态的产品,放置在指定对应的堆放区域内有效控制。
5.3检验和试验状态的控制程序
5.3.1对进厂的原材料、外购外协件,由仓库保管员放在指定产品区,并挂上白色标签“待检”
标识,等待检验.
5.3.2经质保部检验合格后出具《产品检验合格单》及挂上“合格品”撤去“待检”标签后,
仓库保管员将该产品移入仓库正常保管区域.
5.3.3对于生产紧张,没来得及检验的产品,需紧急放行的,在紧急放行的原材料或外购外协件
相应的《质量记录卡》上盖上紧急放行图章,便于跟踪,以便出现问题时能及时返回.
5.3.4对生产过程中在制品由当班员工及时粘贴检验状态标签.
5.3.5质保部检验人员按规定的程序或有关规定执行检验和试验,根据检验和试验结果分别粘
贴“合格”、“不合格品”、“废品”、“降级”标签,以区分经过检验和试验合格与否.并按规定的内容清楚明确地填写有关内容,在检验记录中予以记录.
5.3.6车间员工必须按有关规定的要求,对贴有合格标签的产品或物资方可接收,在产品搬运或转
序时,应注意保护检验状态标识,不得遗失、损坏,质保部检验人员应对检验和试验状态标识进行监督,对每批产品的状态标识应予以记录和保存.未标识状态的产品作为可疑材料按《不合格品控制程序》处置.
5.4在难以进行产品标识情况,以及经济上合理的情况下,由质保部与制造部协商用其他标识
方法.
5.5当顾客要求时,对样件和批量认可(生产件批准)时须按顾客指定的方法对产品进行标识。
5.6 对最终成品件,质保部在已入库的成品中进行抽查检验和试验,若合格则原有的合格标识；
若不合格则撤去原有的合格标识,贴上“不合格”标识,并通知仓库管理人员进行隔离存放。
5.7对不合格的等待处理品,放置在待处理区域内或张贴“待处理”标识。
5.8检验标识和印章的管理
5.8.1各种检验状态标识由质保部统一设计制作,统一发放管理,并落实仓库管理员和检验员负责
张贴和收回。
5.8.2检验印章由质保部检验员保管,各种检验状态标识和检验印章由质保部制表登记管理。
5.8.3标识应张贴在明显的地方,对于标识已经不清的产品应由质保部QC人员鉴定或重新
检验和试验此产品并另做标识。
6．使用记录
略。