PD产品检验和试验控制程序
产品检验和试验状态控制程序模版
产品检验和试验状态控制程序第1条为了对产品的检验和试验状态进行适当的标识，防止误用不合格品，确保只有合格的产品才能投入使用、转序和交付，特制定本程序。
第2条本程序适用于从进货、制造到成品交付全过程的检验和试验状态的标识的控制。
第3条各部门的职责如下。
1. 质量部的职责如下。
（1）负责检验和试验状态标识的制作，并负责原材料、外购件、外协件、半成品和成品的检验和试验状态标识的管理。
（2）负责强制性认证标志使用的统一管理。
2. 仓库负责库存产品和原材料检验状态标识的维护。
3. 制造部负责产品转序过程中状态标识的维护。
第4条检验和试验状态分为合格、不合格、待检和可疑。
第5条状态标识包括标志卡、贮存容器、贮存区域。
第6条进货产品的状态标识过程如下。
1. 物料进厂后，仓库管理员应首先在物料包装箱或托盘上悬挂或张贴“标识卡”，注明零件名称、零件号、批号或日期、数量；在“标识卡”上钩选“Incoming”后把物料放置在“待检区” 内，保留三色标签。
2. “待检区”内物料经检验员检验合格后，撕去红、黄色标签，保留绿色标签以标识物料进货检验合格，然后通知仓管员上货架；如检验不合格，仅保留红色标签并按《不合格品控制程序》处置；如果因为界限模糊，暂时无法判定是否合格的视为可疑物品，保留三色标签，签字并在备注栏内标明原因，按《不合格品控制程序》执行。
第7条过程中转序的产品和原材料的状态标识过程如下。
1. 制造过程中的原材料和零件如经操作员自检被认定为不合格，应用红色箭头标贴指明缺陷位置后，放置在指定的物料箱内。
2. 转序中的不合格产品，可选用红色箭头标贴、标识卡、红色物料箱和返工区相结合的方式进行标识。
3. 生产过程中的合格品均采用标准物料箱进行储放，不再另外采用其他形式的合格标识。
第8条成品和交付产品的状态标识过程如下。
1. 检验员检验合格后，在“最终产品检验记录表” 上签上姓名和检验日期并撕去红、黄色标签，保留绿色标签，表明产品经最终产品检验和试验合格，具体可按照《最终检验和试验控制程序》执行。
产品检验和试验控制程序(可编辑修改word版)
目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证 交付的产品满足顾客要求。
2.0适用范围木程序适用于对公司各类产品（包括•购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需 入库的半成晶和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3.0术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测暈、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3・3验证：通过提供客观证据，对规定要求己得到满足的认定。
3・4进货检验：对进入木公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供）， 进行质星特性符合性验证的一组操作。
3・5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定英是否 符合规定的质屋要求。
3.6首件检验：某种产品或某道工序投入批暈:生产前，对试产阶段产晶进行测量或验 证，确认符合质星要求后，才允许转入批量生产。
3.7自主检验：由各产晶（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
3.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的 产品质量进行监督或确认活动。
最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成阳在包装前 及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
职责晶质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定 不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给 予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最 终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及 时处理或汇报不合格情况。
品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4・4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
4.5生产部各直接生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互 检和全尺寸检验活动；各班组班长巡检员负责进行首检确认和互检验证。
产品检验和试验控制程序
组织应对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已 得到满足。这种监视和测量应依据所策划的安排（见7.1） 和形成文件的程序（见7.5.1.1），在产品实现过程的适当 阶段进行。应保持符合接收准则的依据。记录应指明有权 放行产品的人员（见4.2.4）。只有在策划的安排（见7.1） 已圆满完成时，才能放行产品和交付服务。 8.2.4.2有源植入性医疗器械和植入性医疗器械的专用要求 组织应记录检验和试验人员的身份（见4.2.4）。
➢ 4.1.4如有不合格或不符合情况发生时，则执行《不合格品控制程序》，由检验员填写《不合格品处 理记录表》，在来料上张贴 “拒收”标识，物资供应部负责隔离该批物料。质量部应及时将相关信 息反馈给采购部，采购部就不合格情况与供方联系，督促供方协调解决并逐步改善。
PD检验工作质量控制教学课件ppt
对报告中的结果进行解释和说明，提供合理的解释和建议，以便客户或相关部门理解和应用。
结果报告
结果报告与解释
CHAPTER
04
pd检验质量控制
定义和重要性
01
室内质量控制是实验室为了保证检测结果的准确性，通过在实验室内部实施一系列措施，对检测过程进行监控和纠正的过程。它是保证实验室质量的基础，也是实验室质量管理的核心。
质量控制
pd检验工作的质量控制是保证检验结果准确性和可靠性的关键。因此，需要建立完善的质量控制体系，加强内部审核和外部比对，确保检验结果的准确性和可靠性。
要点三
远程诊断
随着互联网技术的发展，未来pd检验工作将更加注重远程诊断，通过互联网等技术实现跨地区、跨医院的远程会诊和诊断。
个性化治疗
随着基因测序等分子生物学技术的发展，未来pd检验工作将更加注重个性化治疗，根据患者的基因信息等个性化特征制定更加精准的治疗方案。
实验室应清晰标识紧急出口和安全通道，确保在紧急情况下能够快速疏散。
实验室标识和通道
实验室应建立严格的化学品管理制度，对化学品的采购、储存、使用和废弃等环节进行规范和管理。
化学品管理
实验室应制定详细的实验操作规范，确保实验人员正确、安全地进行实验。
实验操作规范
实验室应按照国家相关规定对废弃物进行分类，并分别放置在指定的容器中。
当前挑战与对策
要点三
技术瓶颈
虽然自动化和人工智能技术的发展为pd检验带来了很多机遇，但是也存在着一些技术瓶颈，如人工智能技术的误诊率、数据安全等问题。因此，需要进一步加强技术研发，提高诊断准确性和安全性。
要点一
要点二
人员素质
pd检验工作需要高素质的检验人员，但是目前一些医疗机构缺乏高素质的检验人员，影响了检验工作的质量和效率。因此，需要加强人才培养和引进，提高检验人员的专业素质和技术水平。
最终产品最终检验和试验控制程序模版
最终产品最终检验和试验控制程序第1条目的确保交付产品的质量符合客户或合同的要求，全尺寸检验和功能试验的结果满足客户或合同的要求。
第2条适用范围本程序适用于公司最终产品的检验和试验，产品质量审核，交付审核以及产品的全尺寸检验和功能验证。
第3条定义1. 全尺寸检验：对零件在设计记录上标明的所有尺寸的完整测量。
2. 功能验证：为保证零件符合所有顾客和组织规定的工程性能和材料要求而进行的试验。
第4条职责1. 质量检验员负责对最终产品进行检验。
2. 质量工程师负责制定最终产品的《检验计划/指导书》和《产品质量审核计划/指导书》及“交付审核检查表”。
3. 质量管理部负责产品的全尺寸检验和功能验证及交付前的质量审核和交付审核。
第5条检验依据质量管理部依据产品的控制计划制定《检验指导书》，检验员按照控制计划和《检验指导书》进行产品最终检验及试验。
第6条最终产品的检验要求1. 生产制造部依据《检验计划/指导书》对生产线完工的每批成品进行100%检验。
2. 产品的功能性试验要求对批量连续生产的产品在实验室内进行与生产同步的COP 试验，试验的具体要求参见客户的相关要求。
3. 质量管理部按要求抽取COP试验样品，贴好试验标识并填写《COP 试验报告》中的“产品信息”项目，送入实验室进行试验。
4. 检验/试验合格的产品由检验员粘贴保留“绿色标识”的标识卡，制造部可办理入库手续。
5. 如果试验不合格，必须立即按《不合格品控制程序》采取措施。
6. 质量数据和检验结果应记录在《最终产品检验记录》上，如果最终产品经检验为不合格品，检验员应在该批产品状态标识上保留“红色“标签并按照《不合格品控制程序》进行处置。
7. 交付审核。
产品交付之前，由审核员进行交付审核并填写“交付审核检查表”。
8. 产品审核。
审核员按《产品质量审核指导书》的要求定期进行产品审核，形成审核报告。
第7条全尺寸检验和功能验证1. 每年年初由质量管理部编制COP试验计划并负责执行。
产品检验和试验控制程序
1.目的
对产品质量形成过程按规定进行检验和试验，确保经过检验和试验合格的原材料/零部件、过程和最终产品才能投产、转序和交付。
2.适用范围
本程序规定了产品检验职责，内容和方法。
本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品特性进行监视和测量。
3.引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系－汽车行业生产性和相关服务性零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
4.术语
本程序引用于GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》和《管理手册》的有关术语。
5.职责
5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。
5.2技术开发部负责实施功能试验和材料性能实验。
5.3分厂所有操作工负责本程序所规定的自检。
7．支持性文件
冲压件检验规程
焊接件检验规程
原材料协作配套件检验规程表面处理产品检验规程
检验指导书
产品检验和试验程序流程图
N Y N Y
N
Y。
太阳能工程公司-PD09 检验和试验控制程序模版
1 目的对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，规定检验状态的标识种类和管理办法，确保不同状态的产品不会混淆、未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂。
2 适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3 职责3.1质量安全部是检验和试验的归口管理部门。
负责编制检验卡或者指导书，负责安装全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2施工人员负责安装过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序、并配合处理不合格品。
4 内容4.1进料检验控制程序采购回来的原材料、外协加工模具进厂后，由质量安全部检验人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货协议/合同进行验证。
4.1.1进货验证内容(1)供货方是否为合格供方；(2)原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；(3)外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；(4)对重要原材料、部件、元件、特种控制件要查验相关证件的有效性、合法性、匹配性，如《合标证》的有效期；部件、元件所标注的内容与《合标证》是否一致，防止假证或冒用证明。
4.1.2 采购产品的验证方式包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式，根据采购物资的重要程度，在相应的规程中规定不同的验证方式。
验证合格后，方可投入使用。
如验证不合格，应通知物控部采购人员联系处理。
4.2 检验记录4.2.1 由质量安全部质检员实施，其中规定应由法定检测单位测试的由法定检测单位提供, 按规定表式内容填写记录并签姓名和日期，并由质量安全部保存汇总归类，直到产品验收交付，这些记录应妥善整理按规定保管，便于检索。
4.2.2进货检验或验证记录纳入供方档案，作为定期对供方进行评价的资料；对过程检验记录定期进行分析，根据分析结果，制定纠正和预防措施；最终检验记录是证明产品符合规定要求的证据，作为实施外部质量保证的证明。
产品检验与实验控制程序
产品检验与实验控制程序一、背景介绍在产品生产的过程中，为了确保产品质量的稳定性和可靠性，需要建立完善的产品检验与实验控制程序。
本文将介绍产品检验与实验控制程序的重要性、目的、内容和实施步骤。
二、重要性产品检验与实验控制程序是确保产品质量的重要环节。
通过建立科学合理的检验与实验控制程序，可以有效地避免产品质量出现问题，减少不良品率，提高产品的竞争力和市场占有率。
三、目的产品检验与实验控制程序的主要目的是确保产品符合相关标准和规范要求，保证产品质量稳定性和一致性。
同时，通过检验与实验控制程序，可以及时发现产品质量问题，进行及时调整和改进，不断提升产品质量。
四、内容1. 检验项目检验项目是检验与实验控制程序的核心内容，包括产品外观检查、尺寸测量、性能测试等。
检验项目应根据产品特性和客户需求确定，具体项目详见检验标准文件。
2. 检验方法检验方法是执行检验项目的具体操作步骤，包括检验设备、检验规程、检验环境等。
检验方法应科学合理、操作简便、可重复性好。
3. 抽样方案抽样方案是确定检验样本的方式和数量，包括随机抽样、按批抽样、特殊抽样等。
抽样方案应符合统计原理，保证检验结果的可靠性和准确性。
4. 检验记录检验记录是检验与实验控制程序的重要组成部分，用于记录产品检验结果和过程。
检验记录应规范完整，便于溯源和追踪。
五、实施步骤1. 制定检验计划根据产品需求和标准要求，制定详细的检验计划，包括检验项目、检验方法、抽样方案和检验记录。
2. 建立检验系统建立符合产品特性和工艺流程的检验系统，包括检验环境、检验设备、检验人员等。
3. 执行检验与实验控制程序按照检验计划和程序要求，执行检验项目、记录检验结果，并做好检验记录。
4. 分析和改进定期对检验与实验控制程序进行分析和评估，发现问题和不足之处，并及时改进和调整。
六、总结产品检验与实验控制程序是确保产品质量稳定与一致的重要保障。
建立科学合理的检验与实验控制程序，可以提高产品质量、降低风险并促进持续改进和发展。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 目的
为验证产品是否满足规定的要求，特制定本程序。
2适用范围
本程序适用于质量管理体系所覆盖的采购产品（包括顾客财产）、过程产品、最终产品的检验和试验,包括X2交流抗干扰电容器所用的关健材料的检验和试验及定期确认。
3职责
3.1品管部负责：
a) 组织、协调检验和试验文件的编制工作，并组织工艺验证试验；
b) 产品检验、试验技术文件（包括采购产品的入厂检验和试验文件）编
制；
c) 组织检验、试验工作的实施，仲裁检验、试验的正确性。
3.2检验员负责：
产品检验和试验的具体实施，对产品进行符合性判断，负责废品隔离，检验状态标识，对检验、试验数据和符合性结论、记录的正确性、完整性负责。
3.3产品生产单位负责：
产品自检，作好产品标识及状态管理、记录。
3．4 认证联络工程师/质量负责人负责：
制定本程序，确保本公司供应商提供的关键材料满足认证所规定的要求。
4 程序
4.1 检验、试验文件要求
4.1.1 检验、试验文件包括：
a）产品标准、详细规范或技术条件；
b）检验卡（分采购产品、半成品、成品检验卡）；
c）质量计划等。
4.1.2 检验、试验文件应有以下内容：
a）抽样方法；
b）检验、试验项目及其方法；
c）测量设备及其测试范围、精度要求；
d）检查水平及其合格质量水平（AQL值）；
e）记录方式。
4.1.3 采购产品的检验、试验文件中，检验、试验方法应尽量与供方保持一致，其内容应针对我公司产品要求的性能指标和测试能力有所增减，当采购合同技术协议有要求时，应将要求纳入技术文件中。
4.1.4对过程和最终产品，应将合同评审、或产品不合格引起的纠正措施涉及到的要求可以用临时更改通知的形式（可采用《联络单》）进行补充，作为检验内容之一实施。
4.2 检验、试验的基本要求
4.2.1 产品检验、试验的依据是：产品检验标准、试验文件、产品图纸或样品。
4.2.2未经检验或试验、经检验或试验不合格而未经批准让步放行的产品，过期而未经复检符合要求的产品，不得投料、转序、入库、放行。
经检验或试验不合格的产品应作好标识，隔离存放并报主管领导，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.3 检验、试验用测试设备应在合格有效期内，使用前应自校。
4.2.4 有资格证的检验、试验人员才能使用检验、试验标识印章并出具产品质量证明。
4.2.5检验规范中抽样、检验计数、数据的接收准则必须为零缺陷，否则必须经顾客批准。
4.3 采购产品的检验和试验
4.3.1 采购产品检验和试验按《来料检验作业指导书》和《原材料品质检验标准》的要求执行，并填写《来料检验报告》。
4.3.2 定点采购的产品，若在《合格供方名册》以外的供方采购时，采用加严检查的办法进行验收，加严复验的办法可采用提高抽样检查水平或AQL提高一档次进行。
4.3.3 我公司无检验手段或检验手段不全的采购产品，以复核供方来货合格证
（书）或工艺试验进行验证，必要时，可委托其它有能力开展检验工作的外单位进行复验。
4.4.1 产品复验：生产工人加工开始前，应先复核上工序产品（包括采购产品）的检验状态标识，并对易检的性能等进行检查复验，符合有关要求时，才能进
行下工序的生产。
4.4.2首件检验：每批产品生产开始或工艺条件改变，调试正确后生产的1~5件产品，先由操作工人进行自检，自检后交检验员进行首检。
首件不合格时，由操作者查明原因进行纠正后，重新生产，直至首检合格或批准让步接收后，检验员签字认可方能进行批量生产，操作者自检、检验员专检均要填写《生产工序管理表》。
4.4.3巡回检验（监控）
a）在生产过程中，检验员应指导和督促操作者自检，对不自检的产品有权拒检验收；
b）巡回检查中，发现不符合有关规定要求时，检验员应责成有关人员纠正或报告职能部门进行处理，并每天填写《IPQC巡检日报表》。
4.4.4完工检验和试验
a) 产品加工完后，经操作者自检合格，填写《生产工序管理表》后连同产品一并交检验员进行检验，将检验数据用《IPQC工序检验记录表》的形式进行记录，有试验和计测的项目由检验员委托测试人员进行，并将测试结果纳入记
录内容。
b) 在所有规定的检验项目完成并合格后，检验员在《生产工序管理表》检验员栏签名并加盖代号章。
C）尺寸检验和功能试验：依各检验规范进行，如顾客有特殊要求则需依
顾客要求的频次对所有产品进行尺寸检验和功能验证，其结果必须得到顾客评审。
4.5 最终产品检验和试验(认证产品例行检验)
4.5.1 产品生产完工并自检后，由操作者填写《生产工序管理表》连同产品交检验员进行检验，检验员在开始检验前，应负责核对采购产品和过程产品的标识及检验状态标识，符合规定才能进行检验，并填写《成品检验报表》，检验合格方能进行包装。
4.5.2产品按规定进行包装后，由包装工人填写成品交验单交检验员检验，符合
要求后，检验员盖章放行，准予入库。
4.5.3 产品发货前的外包装检查，由品管部依所制定的检验文件对其实施检验。
4.5.4.对本公司所有认证产品例行检验是指在生产的最终阶段对生产线上的产品进行百分之百的检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
4.5.5．例行检验的产品应通过100%的外观检验和性能检测。
并按生产批进行成品抽样检验，经检验合格的产品应由检验员在流程单上加盖合格章后，方能流入包装工序。
4.6产品最终审核（认证产品确认检验）
4.6.1品质部检验员必须以适当的频次（若顾客无要求，按每年一次）对包装后
的产品进行审检（亦称最终审核），以验证符合所有规定的要求（如产品性能、包装、标签）。
审核内容如下：
a.产品包装是否正确
b.产品标签是否与产品一致
c.是否有漏装混装等现象
d.产品性能是否符合规格要求
4.6.2检验员最终审核结果记录于《成品检验报告》上并注明产品审核。
4.6.3
认证产品确认检验具体项目见：《MPP-X2抑制电源电磁抗干扰用固定电容器产品质量保证文件》附表三。
4.7超期产品复检（包括关键元器件和材料的定期确认）
4.7.1 为确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求以及公司认证产品生产的需要，必须对提供关键元器件和材料之供应商进行定期评价，同时对其提供之关键元器件和材料进行定期确认检验。
4.7.2 关键元器件和材料由物料部仓管员进行统计，为确保公司X2交流抗干扰电容器所用的关键元器件和材料的质量，特规定所有关键元器件和材料的仓库保管期限最多为半年，另有具体规定的除外。
4.7.3凡超过保管期的产品，由保管单位的保管员清理，并填报超期产品复检
清单，交本单位领导提出初步处理意见后，交品管部。
4.7.4 品管部组织有关检验员，针对过期产品的易变化尺寸及性能等进行针对
性的复检，复检合格后，加盖复检合格章，并注明复检日期，所有超期关键材料必须经品管部复检确认合格后方能投入生产。
4.8 不合格品的处理
产品检验和试验等产生的不合格，均按《不合格品控制程序》进行处理。
5 相关/支持性文件
5.1 《不合格品控制程序》
5.2 《来料检验作业指导书》
5.3 《原材料品质检验标准》
5.4 《产品论证工厂质量保证能力要求》（CQC/CPO18-2002）
6 记录。