圆盘剪剪切质量分析和调整步骤
铝热精轧机圆盘剪的质量问题分析及检修内容
《装备维修技术》2019年第3期（总第171期）doi:10.16648/ki.1005-2917.2019.03.111铝热精轧机圆盘剪的质量问题分析及检修内容王立东朗海东冷继国董颖（东北轻合金有限责任公司生产保障中心，黑龙江哈尔滨150060）摘要：本文主要阐述了我公司铝板带2100mm热精轧机纵剪部分圆盘剪的工作原理及现状；圆盘剪的主要结构参数；铝板材的剪切变形种类；圆盘剪剪切变形的过程和影响铝板带边部质量的因素；圆盘剪检修的目的和检测时圆盘剪各处的配合尺寸等；圆盘剪的检修内容和检修前的准备工作；圆盘剪的检修步骤及注意事项。
关键词：圆盘剪；弹性变形；端面跳动一、前言铝工业的整个发展历史不过二百年，但由于铝及其合金具有一系列的优异特性，铝材已经广泛应用于交通运输、包装容器、建筑装饰、航空航天、机械电气、电子通讯、石油化工、能源动力等行业。
随着铝及铝合金加工技术的迅猛发展，铝加工产品的质量和产量不断提高。
同时也出现了许多新设备、新技术、新材料、新工艺。
我公司引进的2100mm铝板材热精轧机就是一种新型的铝加工设备，它的圆盘剪系列在剪切铝板时，具有很高的精度，能够达到国内领先水平。
但是由于生产任务重，疲劳作业，2100mm铝板材热精轧机圆盘剪开始出现问题，切料后出现沾铝、翻边、波浪、毛刺等现象。
而随着市场经济的发展，用户对产品质量的要求逐渐提高。
就需要彻底全面的进行一次检修才能恢复圆盘剪的精度。
二、铝板带2100mm热精轧机的轧制原理及其圆盘剪的工作原理铝板带2100mm热精轧机的轧制是借助旋转轧辊的摩擦力，将轧件拖入轧辊间，同时依靠轧辊施加的压力，使轧件在轧辊间发生压缩变形的一种材料加工方法。
纵切机组是利用圆盘刀连续剪切方式，对铝带材边部裂边、毛刺剪切的过程，也可根据客户及工艺的要求分切不同长度、宽度、规格的多条铝带材采用卷式供货的分切设备。
而圆盘剪一般称为圆盘式剪切机，用于对铝卷材进行连续剪切，剪切时，圆盘剪刃对于轧件（带铝）的运动速度做连续的圆周运动，形成一对无端点的剪切，圆盘剪通常设置在板带或带材的剪切线上，用来纵向剪切运动的板带材的两侧边部，使剪后的带铝边部整齐、精确、无毛刺。
剪切变形过程及切边质量判定标准
剪切变形过程及切边质量判定标准剪切变形过程及切边质量判定标准1前⾔为保证切边质量，对圆盘剪的横向间隙、重叠量等⼯艺参数重要性有更深⼊的认识，2 剪切变形过程及切边质量判定标准2.1剪切变形的过程2.2 切边质量判定标准切断层部分由于发⽣了塑性变形⽽产⽣了加⼯硬化，使切断层部分抵抗变形的能⼒增强和塑性能⼒的恶化。
⽽撕断层部分由于直接撕裂的作⽤，其内部的⾦属没有发⽣⼤的强化作⽤，因⽽变形抗⼒相对较弱。
切断层⾦属由于变形抗⼒的增加和塑性能⼒的恶化，是造成分切后边部（单边）出现缺陷的重要原因。
钢带双边质量⼀致性是切边质量的判定标准，作为指导⽣产和调节圆盘剪参数的依据。
判定标准为：切断⾯约占带钢厚度的1/3；切断⾯与断裂⾯分界线连续、平直；整个剪切⾯平整光滑、⽆缺⼝、⽆⼤的⽑刺。
3剪刃间隙调整和切边质量的关系重叠量和间隙的设定问题对剪切缺陷有很⼤的影响。
⼀般保证撕裂区和剪切区的⽐例为2:1左右，有时候可能需要加⼤⼀些重叠量。
间隙太⼩，剪刃瓢曲都易产⽣⽑刺。
⼀般可以通过断⾯颜⾊及粗燥判断间隙是否合适：断⾯光滑发亮间隙太⼩断⾯铅灰⾊略⼩断⾯⽩⾊略带铅灰合适断⾯⽩⾊，塌肩，断⾯呈颗粒状粗燥太⼤断⾯情况周期变化，剪刃瓢曲瓢曲包括剪刃本⾝瓢曲或装配不当造成间隙周期变化。
3.1 侧隙和切边质量的关系剪刃的侧向间隙是影响带钢剪切质量的最重要因素，实践表明，侧隙⼤⼩对剪切质量的影响⽐重叠量的影响要敏感得多，因⽽设定出合理的侧隙值是圆盘剪间隙调整的关键。
从带钢的剪切断⾯来看3.2 重叠量和切边质量的关系剪刃重叠量应根据带钢厚度及剪切情况进⾏调整，⼀般来说重叠量太⼩时，会造成剪切⼒太⼤，边部弯曲产⽣扣头现象，严重者会造成剪切下的带边在溜槽内卡钢；重叠量过⼤时则可能会造成带钢⽆法剪切。
重叠量主要通过影响带钢的咬⼊⾓进⽽影响剪切⼒，关系式如下：D sh+-=1cosα，其中h为带钢厚度；D为圆盘剪⼑⽚直径，400 mm；s为重叠量。
圆盘剪剪切机理分析及应用探讨
圆盘剪剪切机理分析及应用探讨摘要圆盘剪是酸洗机组上的关键设备之一，其主要作用是通过对带钢设定宽度的精确剪切并控制边部缺陷，为轧机的轧制提供一定的保障。
切边质量的好坏直接影响产品的质量等级、产量，甚至产品的报废。
因此，本文分析了圆盘剪剪切机理及应用。
关键词切边；圆盘剪；边部质量1 圆盘剪的剪切机理分析圆盘剪剪切钢板时，刀盘以相等于带钢运动速度做圆周运动，形成一对无端点的剪刃。
板带剪切过程是上下刀的刃口距离随着刀盘不断转动逐渐减小，中间的板带被刀片不断地切入，使板带材料发生变形，最终被完全切断的过程[1]。
板带剪切过程可分为弹性变形、塑性变形和断裂分离3个阶段。
按现代金属物理学的观点，金属内部存在大量的位错，金属塑性变形的实质就是位错的运动，材料的屈服极限就是开动位错使之运动所需的临界应力值。
材料内部的位错数量越多，开动位错就越困难，屈服极限也就越高。
位错运动的结果是使位错数量增加、位错堆积，增加了进一步塑性变形的困难，因而材料的屈服极限提高。
当位错堆积、增加到一定程度时，如果继续加大应力值，则会在位错的堆积处产生裂纹，金属就会断裂分离。
弹性变形阶段，上、下刀盘与板带接触并挤压，板带产生弹性压缩且有穹弯，略有材料挤靠上、下刀盘侧面的趋势，随着刀盘的相互靠近，穹弯愈加严重，侧向间隙越大，穹弯越大，此时应力未超过材料的弹性极限，一旦上、下刀盘分离，则板带可恢复原形。
正是由于穹弯的存在，带钢经后两个阶段时将会有反弹而挤压摩擦刀盘，对其边部造成一定的不利条件，如图1（a）示意。
塑性变形阶段，随着上、下刀盘的靠近，板带变形达到材料的屈服极限，部分材料被刀盘侧面挤压，产生塑性变形，得到光亮的剪切断面，由于侧向间隙的存在，塑性变形的同时还伴有材料的弯曲和拉伸，剪切继续进行，材料内应力不断增大，在刃口处由于应力集中，此处的最大内应力超过材料的断裂极限，开始出现微小裂纹，如图1（b）所示。
断裂分离阶段，随着上、下刀盘切入材料的深入，刃口处的裂纹不断向材料内部扩展，在侧隙合理时，上下裂纹最终将相互对接，材料随即断开，得到带钢的剪切断面。
圆盘剪的剪切原理及剪切缺陷分析
圆盘剪的剪切原理及剪切缺陷分析发布时间：2021-12-10T07:26:58.021Z 来源：《防护工程》2021年25期作者：马斌[导读] 同时，消除了上游原材料的边缘缺陷，避免了产品质量下降，为下游生产线提供了安全保障。
南京钢铁股份有限公司江苏南京 210000摘要：圆盘剪又称切边剪，是带材和板材生产线的关键设备之一。
其主要功能是通过精确控制钢板宽度，满足客户对产品宽度的严格要求。
同时，消除了上游原材料的边缘缺陷，避免了产品质量下降，为下游生产线提供了安全保障。
关键词：圆盘剪；剪切；缺陷圆盘剪是生产板材的主要设备，用于剪切带钢边缘缺陷，保证全带钢宽度的一致性，提高带钢宽度精度，广泛应用于推拉酸洗装置、连续酸洗装置、酸洗-轧机联合装置、精整装置、重卷装置，是生产带材的重要设备。
同时，剪切机是轧机最重要的辅助设备之一，也是金属材料切割的机械设备。
圆盘剪近年来已广泛应用于中厚板剪切生产中，具有划痕小、剪切质量好、磨损小等优点，能保证钢板平整度及断面光滑。
1圆盘剪概述圆盘剪全称是圆盘式剪切机，当圆盘被剪切时，剪刃和轧件以相同速度运动，并经历连续的圆周运动，形成一对无端点剪切。
其一般放置在带材和板材剪切线上，对运动板材或带材两侧边缘进行纵向剪切，使剪后带钢或板材边缘准确、干净、无毛刺。
按用途分为切边剪和分条剪；根据传动形式，有拉剪和动力剪。
拉剪是由后拉力辊或卷取机拉动的无传动圆盘剪。
动力剪有自己的传动装置，其中一些还配有离合器。
使用拉剪时，离合器可根据情况打开。
2圆盘剪的剪切原理圆盘剪由上下两片圆形刀片组成，用于剪切钢板边缘，两片刀片垂直排列，有一定形式的错位，使上下刀片形成一定程度的重叠量及侧间隙。
钢板边缘进入圆盘剪接触剪刃后，刀片向带钢施加剪切力，刀盘旋转，剪刃刃口间距减小，带钢开始逐渐变形，先弹性变形，再塑性变形，当变形量累积到一定程度时，剪裂产生并进一步扩展，废边与整个钢板分离，完成整个剪切过程，基本上包括以下四个连续阶段。
圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施
圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施圆钢是工程领域中常用的一种材料，但在生产过程中容易出现缺陷，其中剪切缺陷是一种较为常见的现象，剪切缺陷会对材料的性能和安全产生不良影响，因此对圆钢剪切缺陷的原因进行分析并采取改进措施具有一定的实践意义。
1.材料本身问题圆钢本身存在裂纹、夹杂物等缺陷，这些缺陷在剪切过程中可能会放大，导致剪切缺陷的产生。
2.剪切刃口形状问题刀口受到磨损影响后，可能会导致刀口直径变小，切割角度过大等问题，这些问题会影响圆钢的切口质量，从而形成剪切缺陷。
3.操作人员技术问题操作人员的技术水平和操作技巧可能会影响到圆钢的切割质量，过大的切割力、不当的切割速度和切割频繁会导致剪切缺陷的发生。
4.设备问题如果设备的切割机械结构设计不合理、维护不当或者自身存在故障，那么就会对圆钢剪切质量产生影响，进而导致剪切缺陷的产生。
1.选择优质材料针对圆钢本身存在的缺陷，选择高质量的材料，可以有效地降低缺陷的产生率。
2.注意保养切割设备定期对设备进行保养维护，确保设备在工作过程中处于最佳状态可以有效地避免因设备自身问题而引起的剪切缺陷。
3.控制切割力度控制好切割力度，避免过度施力，可以有效降低剪切缺陷的产生率。
4.正确操作设备操作人员需要接受专业培训，熟悉设备的使用方法和操作要点，减少人为操作失误引起的问题。
5.升级及更新设备增加设备的实用性和更新率，使用性能更佳的高新技术设备直接影响圆钢剪切质量的提高，从而降低剪切缺陷的发生率。
三、结论经过分析，圆钢剪切缺陷的形成原因是比较复杂和多方面的。
解决剪切缺陷的关键是全面分析原因，有针对性地采取科学的改进措施，不断优化设备、人员和材料等方面的问题，提高圆钢的切割质量，使其达到更高的使用效果和性能。
开平管线钢带边部剪切质量分析
开平管线钢带边部剪切质量分析摘要：提高管线钢带边部剪切质量对制管的产品质量有着十分重要的作用。
本文主要通过对圆盘剪刀片选择，剪刃间隙和重合量调整及人工操作等方式提高剪切边部质量。
关键词：圆盘剪；间隙和重合量；人工操作前言：圆盘剪是用来进行纵向连续剪切带材的剪断机，管线钢通过圆盘剪切，根据用户的宽度尺寸进行剪切，从而达到用户尺寸和对表面质量的要求。
这种剪断机的剪刃是圆盘形的，除了进行钢带宽度精定尺外，还能起到消除或减少钢带轧制过程中所形成的称镰刀弯的作用。
本文主要探讨分析通过圆盘剪刀片的选择、剪刃间隙和重合量调整及人工操作等方式提高剪切边部质量。
1.圆盘剪剪切钢带过程分析圆盘剪剪切钢带的过程包括挤压阶段、滑移阶段、剪裂阶段、分离阶段等4个连续阶段。
钢带在动力机(递送机)张力牵引下，进入上、下剪刃所形成的刃口，剪刃开始挤压钢带，钢带内部产生的应力达到屈服点刃口处钢带内应力超过了分子间的结合力，这时钢带沿着滑移面方向产生裂纹。
裂纹发展为裂缝。
剪断的板条由于受到上剪刃外侧摩擦力的作用而向上翘曲脱离钢带。
钢带则在牵引力的作用下继续向前运行，从而完成剪切全过程。
2. 刀片硬度对产品质量影响分析管线钢带的硬度相对较硬，对圆刀片的质量要求较高，根据经验圆刀片的硬度超过HRC:54以上,开平过程中容易导致刀片崩刀；硬度低于HRC:52以下，容易导致刀口钝，影响切边的质量和产量。
在生产过程中，宁愿钝刀也不愿崩刀，因为钝刀时还能将整卷钢开完，而崩刀后只能割断钢板换新刀片，影响成材率。
另外，用钝的刀片还可进行修复。
但最理想控制HRC52～54之间，整块圆刀片的影响却要均匀，最大值与最小值相差较大时，易在最大值处崩刀。
（1）图2最大HRC53.3，最小HRC51.4，53.3－51.4＝1.9最大值与最小值相差较小，刀片质量较好。
（2）图3大HRC54.1，最小HRC51.5，54.1－51.5＝2.6最大值与最小值相差较大，易在最小值处钝刀口。
酸洗圆盘剪边部质量要求及影响因素
酸洗圆盘剪边部质量要求及影响因素
一酸洗剪切断面组成
酸洗原料剪切断面由四部分组成,1)塌肩区2)切断层3)撕裂层4)毛刺区
图中a为塌肩区 b 为切断层 c 为撕裂层 d 为毛刺区
二剪切断面质量要求
切断面约占带钢厚度的1/5～1/3 ,切断面与撕裂面分界线连续平直,整个剪切面光滑平整,无缺口及大的毛刺;剪切断面在轧制过程中产生锯齿边和破边的主要原因是由于切断面在剪切过程中产生塑性变形而硬化,变形抗力增加.塑性能力恶化的结果.
三圆盘剪侧间隙及重合量对剪切断面的影响
1) 侧间隙增大,切断层所占比例下降,塌肩和毛刺区基本不变,当侧间隙增加到一定程度后,切断层减少不明显,而塌肩区和毛刺区显著增大;
2)侧间隙过小,则刀片磨损加快,设备超载,切断面比例增大,部分出现二次剪切现象;侧间隙过大时,裂缝无法合拢,中心部分被强行拉断,剪切面不平整,毛刺塌肩严重;
3)重叠量太小时,剪切力太大,边部弯曲产生扣头现象,重叠量过大时则造成钢带无法剪切,严重时造成带钢”竖立”或者边丝上窜;
四断面形状及原因。
圆盘剪碎边剪间隙显示和调整改进
俞 美萍
（ 南京钢铁股份有 限公 司板材 事业部设备处 ， 江苏南京 摘 ２ １ ０ ０ ３ ５ ）
要： 碎 边剪 间隙正确显示 、 调整 ， 提 高钢 板碎边率 、 延 长刀片使 用寿命 、 减 少故 障和 费用 、 提 高钢板剪切质 量。 Ｄ ＯＩ ： １ ０ ． １ ６ ６ ２ １ ￣ ． ｃ ｎ ｋ ｉ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ｌ ０ ０ １ — ０ ５ ９ ９ ． ２ ０ １ ７ ． ０ ５ ． １ ６
并对 系统 内各设备 的维修需求进行分析和决策 ，从而确定和优 化维修策 略。通过 Ｒ Ｃ Ｍ分析与成果应 用 ，可 以提高设备 可靠
再对该部分设备进行故障模式分析 ，以减少需分析的设 备数量 ，
提高分析效率。 此外 ， 在进行故 障影响分析及其后的分析时 ， 以设 备故障模式为主线 ， 在保证分析准确度的基础 上减少 了一定程度 的分析工作 ， 提高了分析效率。目前 ， 分析流程优化后的分析方法 已得到较好应用 ， 开发的分析工具 ， 使分析效率得到提高。
图 １ 碎 边 剪 间隙 测 量 结构
成边 丝打不断 出现 卡边 、 长边丝 、 钢板边部 飘 曲等故 障 ， 同时增
加安全 隐患 ， 所以碎边剪间隙正确调整作用很大。
１ 碎 边 剪剪 切 工 作 原 理
动可轴向移动 ， 轴 向位移量为一 １ ０ ～ １ ０ ａ ｒ ｍ） 分别带动上下碎边剪刀 片对边丝进行剪切。 剪切不同钢板厚度值时 ， 碎边剪上刀片与碎边 剪下刀片之间的间隙 。 （ 碎边剪刀片间隙） 要求根据钢板厚度进行
要依靠经验反馈 ， 缺乏设备可靠性数据 的支持 。 为提 高维修周期
量化水平 ， 需对维修决策方法进行量 化。 目前学术界从可靠性 、
圆盘剪.
圆盘剪一 圆盘剪的主要参数圆盘剪的主要参数有：刀盘直径、刀盘、厚度、剪切速度、咬人角、重叠量和侧向间隙等。
1 刀盘直径和厚度圆盘剪刀盘直径D; 被剪切件的厚度h; 刀盘重合量s 及咬人角a1之间有如下关系: ”咬入角 则圆盘刀片通常在下列范围：圆盘刀片厚度 2 剪切速度圆盘剪的剪切速度约等于圆盘剪刃圆周速度v 乘以cosa 。
而v=πDn/60，所以在决定参数时往往先决定剪切速度v 和剪刃直径D ，然后定其它参数。
1cos 1α-+=S h D15101－＝α)12540(h D -=D ）－＝（1.006.0δ3 刀盘的重合量和侧向间隙①重合量重合量与板带厚度有关，在剪切操作中要加以调节。
若剪刃的重合量不够，在剪切时会引起机械超负荷和带材局部弯曲。
剪刃重合量太大，则引起带材的“翘起”上下刀片重叠量。
一般根据被剪切钢板厚度选取，当剪切薄板， h<2mm 时；采用正的重叠量。
②刀盘侧向间隙的大小与板厚有关。
当h〈3mm 时，S=（0.03~0.05）h。
h为板厚二剪刃间隙调整和切边质量的关系1 侧隙和切边质量的关系剪刃的侧向间隙是影响带钢剪切质量的最重要因素，实践表明，侧隙大小对剪切质量的影响比重叠量的影响要敏感得多，因而设定出合理的侧隙值是圆盘剪间隙调整的关键。
从带钢的剪切断面来看，在刚开始调整时，随着侧隙的增加，切断层比例会随之显著减小，塌肩、毛刺则基本上没有变化。
当侧隙增加到一定程度后，切断层减小趋势不再明显，而塌肩、毛刺会有显著地增加。
剪刃侧隙调整过小，会导致剪刃磨损严重，设备超载，切断面所占比例较大，部分断面还会出现二次剪断现象；侧隙太大时，裂缝无法合上，中心部分被强行拉断，剪切面不平整，毛刺、塌肩严重。
2 重叠量和切边质量的关系剪刃重叠量应根据带钢厚度及剪切情况进行调整，一般来说重叠量太小时，会造成剪切力太大，边部弯曲产生扣头现象，严重者会造成剪切下的带边在溜槽内卡钢；重叠量过大时则可能会造成带钢无法剪切或板边从溜槽上方窜出。
圆盘剪剪切钢板不平行度分析及对策
始 一 入 口辊 道 、夹 送 辊 下 辊运 转 一 入 口上夹 送 辊
落下一上下夹送辊 、辊道运转一钢板到剪切 区开
剪刃的更换 主要是依据剪切累计量 ，每周更换或翻
１一重集团大连设计研究院有 限公 司工程师 ，辽宁 ．
大连
１６ ０ ６０ １
２ ０ ４ ０２５
２上海重型机器厂有限公司设计研究院助理工程师 ，上海 ．
面 的分 析 ，提 出 了剪 切 工 艺 及 相关 设 备 的优 化 调
整措施 。
２ 剪切不平行度 的影响 因素及分析
由工 艺流程 可 以看 出 ，以上任 何一道 程序操 作 中出现 问题 ，都会 影 响到钢板 的剪 切质量 。
２１ 剪切原 始数据 的录入 ．
圆盘剪 剪刃 间隙 、剪切速 度 的 自动调 整 主要依 靠剪切 前计 算机原 始数据 的输 入 ，钢 板 的厚度 、水 平与垂 直剪 刃 间隙值及 剪切速 度之 间存在 一定 的线
１ 剪切工艺流程
新 型 圆 盘 剪切 机 组 的剪 切 工 艺 流 程 为 ：输 入 剪切 原 始 数 据一 启 动 激 光 划 线 、磁 力 对 中移 钢
圆盘 剪 、碎 边剪 同步 横 移 到位 一 垂 直 与 水平 刀缝 调 整 一 圆盘 剪 、碎 边 剪 主 电机运 转 一 剪 切 程序 开
性关系。如果实际剪切钢板的参数与计算机输入不 致 ，而圆盘剪仍然按照计算机数据调整剪刃间隙
一
值和剪切速度 ，将导致实际剪切钢板的剪刃间隙出 现 偏差 ，钢板 出现 “ 跑偏 ”现象 。
２２ 剪 刃使用 状态 ．
（） 圆盘 剪 剪 刃 直 径 一 般 为 １３ ０ｍ 左 右 ， １ ０ ｍ
脚
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圆盘剪剪切质量分析及调整步骤
一、剪切变形的过程
剪切变形包含了钢板的弹性变形、塑性变形、裂纹扩展、材料断裂等过程。
在弹性变形阶段，上下刀刃挤压钢板，使钢板产生弹性压扁并略有弯曲；而后随着刃口距离的不断靠近，钢板达到屈服极限，金属内部发生塑性变形，得到光亮的切断层断面；剪切继续进行，在刃口处产生应力集中并诱发微小裂纹产生，上下裂纹迅速扩展、重合，钢板断开，剪切过程完成。
剪切后的断面见图1。
图1 剪切断面
其中a为塌肩（或塌角），b为切断层（或叫做光亮带），c为撕断层（或断裂带），d为毛刺。
正常情况下塌肩和毛刺都比较小，切断层和撕断层占据了剪切断面的绝大部分。
二、剪刃间隙和切边质量的关系
1.切边质量的判定标准：切断面约占钢板厚度的1/5～1/3；切断面与撕断面分界线连续、平直；整个剪切面平整光滑、无缺口、无大的毛刺。
2.侧间隙和切边质量的关系：剪刃的侧向间隙是影响钢板剪切质量的最重要因素，实践表明，侧隙大小对剪切质量的影响比重叠量的影响要敏感得多，因而设定出合理的侧隙值是圆盘剪间隙调整的关键。
从钢板的剪切断面来看，随着侧隙的增加，切断层比例会随之显著减小，塌肩、毛刺则基本上没有变化。
当侧隙增加到一定程度后，切断层减小趋势不再明显，而塌肩、毛刺会有显著地增加。
剪刃侧隙调整过小，会导致剪刃磨损严重，设备超载，切断面所占比例较大，部分断面还会出现沾肉或二次剪切现象；侧隙太大时，裂缝无法合上，中心部分被强行拉断，毛刺、塌肩严重。
3.重叠量和切边质量的关系：剪刃重叠量应根据钢板厚度及剪切情况进行调整，一般来说重叠量太大时，会造成剪切力太大，边丝弯曲产生扣头现象；重叠量过小时则可能会造成钢板无法剪断。
重叠量主要通过影响钢板的咬入角进而影
响剪切力，关系式如下：D s
h+
-
=1
cosα
，其中h为钢板厚度；D为圆盘剪刀片直径，980 mm左右；s为重叠量。
可以验证，若钢板厚度为10 mm，当重叠量从-1mm增加到0mm时，咬入角α几乎没有多大变化。
剪刃重叠量：
（+）（-）
三、剪刃间隙调整步骤及注意事项
1.调整步骤：
（1）主操配合在上一卷板尾出切边机并停止自动运行后，将“上料允许”置为禁止状态，使切边机处于可调整状态。
（2）切边岗位人员将切边机调整按扭置于允许状态，并将宽度锁紧装置打开到放松状态，再确认待剪钢卷并查看任务单和工作单，确定待剪钢板厚度、宽度和材质，准备塞尺和卷尺。
（3）擦拭刀片表面铁渣，检查刀片表面是否光滑，是否存在缺口，如有异常，向上级领导汇报确认，如无异常情况，将圆盘剪转至光滑面并将上下刀片重叠至5mm左右。
（4）配置好塞尺，将侧向间隙适当放大至塞尺可轻松塞入后，再将塞尺平整的塞入上下刀片重叠处，前后微微移动塞尺并点动缩小间隙，在塞尺前后移动十分困难时停止点动，侧向间隙调整好，取出塞尺。
（5）配置好塞尺，将重叠量减小至适当高度，使其能从小向大调整，再将塞尺贴着下刀片表面平整的置入上下刀片之间，左右滑动塞尺并点动增加重叠量，在感觉上刀片碰到塞尺后停止点动，重叠量调整好，取出塞尺。
如需调整的重叠量为正值时，则根据经验将重叠量调整至大概位置即可。
（6）将卷尺置入两下刀片的剪切面之间测量，将宽度放大到适当位置，再由大
至小调整至所需宽度，调整完后将宽度锁紧装置锁紧，调整按扭置于禁止
状态。
（7）牵引板头，在板头引出切边机1m左右时，测量钢板剪切后的宽度是否符合工作单要求，观察切边质量是否达到要求，如不符合质量要求，根据剪切情况，适当调整切边机，并注意观察，直到达到质量要求。
2.注意事项：
（1）在更换圆盘剪时，一定要将刀套端面、刀片端面、压靠盘端面清洁干净，严禁有附着物，以免影响刀片间隙；对准备换上的刀片一定要检查刀片表面是否存在缺陷，是否会影响剪切质量。
（2）对刚更换好的刀片要检查其侧向间隙，最少将刀片转动一圈取四个点测量此四点的侧向间隙，根据测量情况稍微调节压靠盘螺丝，保证刀片侧向间隙相差在0.2mm以内。
（3）在调整刀片间隙和宽度时为消除调节螺母之间存在的过应盈间隙，侧向间隙的调整应按从大到小的顺序进行调节，重叠量的调整应按从小到大的顺序调节，宽度也应按从大到小的顺序调节。
（4）在走板过程中如切边质量不符合要求，需要微调圆盘剪侧向间隙或宽度时，一定要停机并将钢板后退少许后调节，严禁钢板运行中缩小侧向间隙或调整宽度，以免挤伤刀轴，影响设备精度。
（5）在带板对圆盘剪间隙进行微调后，至少等圆盘剪剪切1-2圈后再观察切边情况看是否仍需调整；在带板调整圆盘剪剪切宽度后，至少等圆盘剪剪切
1圈后再测量钢板宽度，并在其剪切2-4圈后再次确认宽度是否符合要求。
（6）如钢板掉刀再次上刀后，一定要确认切边质量和剪切宽度，特别是对厚板，以免钢板上刀过程中挤动刀片，影响切边质量和宽度。
四、剪刃间隙调整参数（仅供参考）
代表材质（Q235）
侧间隙：一般5mm-8mm厚钢板，取板厚的13%；
9mm-15mm厚钢板，取板厚的15%；
重叠量：一般5mm-8mm厚钢板，重叠量在1.5mm～0mm之间；
9mm-15mm厚钢板，重叠量在0mm～-3mm之间；。