实验7 聚乙烯吹塑薄膜成型 (2)
薄膜吹塑成型工艺流程
薄膜吹塑成型工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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塑料成型实验报告
一、实验目的1. 理解塑料成型工艺的基本原理和过程。
2. 掌握塑料成型过程中主要工艺参数对成型质量的影响。
3. 通过实验，验证理论知识的正确性，并提高动手操作能力。
4. 学习使用塑料成型设备，了解不同成型方法的适用范围。
二、实验原理塑料成型是将塑料原料加热熔化，然后在压力和（或）模具的作用下，使其成型为所需形状和尺寸的制品。
根据成型方法的不同，塑料成型可分为挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压塑成型等。
三、实验器材1. 塑料原料：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 塑料成型设备：挤出机、注塑机、吹塑机、压塑机等。
3. 模具：挤出模具、注塑模具、吹塑模具、压塑模具等。
4. 辅助设备：加热器、冷却水系统、物料输送设备等。
四、实验方法与步骤1. 挤出成型实验（1）将塑料原料放入挤出机料斗，调整温度和压力，使塑料熔化。
（2）打开挤出机，使熔融塑料通过挤出模具，形成所需形状的制品。
（3）调整模具和设备参数，观察制品的质量，记录实验数据。
2. 注塑成型实验（1）将塑料原料放入注塑机料斗，调整温度和压力。
（2）将模具闭合，注入熔融塑料，使其充满模腔。
（3）保压一定时间，使塑料冷却固化。
（4）打开模具，取出制品，观察质量，记录实验数据。
（1）将塑料原料放入吹塑机料斗，调整温度和压力。
（2）将熔融塑料通过挤出机挤出，形成型坯。
（3）将型坯放入吹塑模具，通入压缩空气，使其吹胀成型。
（4）冷却、脱模，取出制品，观察质量，记录实验数据。
4. 压塑成型实验（1）将塑料原料放入压塑机料斗，调整温度和压力。
（2）将模具闭合，使塑料熔化。
（3）施加压力，使塑料充满模腔。
（4）保压一定时间，使塑料冷却固化。
（5）打开模具，取出制品，观察质量，记录实验数据。
五、实验结果与分析1. 挤出成型实验实验结果表明，挤出成型过程中，温度和压力对制品质量有显著影响。
温度过高或过低会导致熔体流动性差，制品表面出现气泡、熔接痕等缺陷；压力过大或过小会影响制品尺寸精度和外观。
聚乙烯吹膜
大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。
吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍。
聚乙烯吹塑薄膜材料的选择选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。
因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在2~6g/10min范围之间的聚乙烯原料。
吹塑工艺控制要点吹塑薄膜工艺流程大致如下：料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。
在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：挤出机温度吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般控制在160℃~170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核(鱼眼)。
吹塑法制备pvc薄膜的生产工艺流程
吹塑法制备pvc薄膜的生产工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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塑料流延实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解塑料流延成型工艺的基本原理和过程。
2. 掌握流延成型设备的使用方法。
3. 分析流延成型过程中影响薄膜质量的因素。
4. 评价流延成型薄膜的性能。
二、实验原理流延成型是一种将熔融塑料通过挤出机挤出，经过流延机流延，然后迅速冷却、卷取成膜的工艺。
流延成型薄膜具有厚度均匀、透明度高、表面光滑、机械性能好等特点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：挤出机、流延机、模具、冷却水槽、牵引机、卷取机、温度控制器、压力表、计时器等。
2. 实验材料：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等塑料原料。
四、实验步骤1. 准备工作：根据实验要求，选择合适的塑料原料，进行干燥处理。
2. 设定工艺参数：根据实验要求，设定挤出温度、流延速度、冷却温度等工艺参数。
3. 挤出：启动挤出机，将干燥后的塑料原料加热熔融，通过挤出机挤出。
4. 流延：将熔融塑料通过流延机，使其在流延机上的模具上形成均匀的薄膜。
5. 冷却：将流延的薄膜迅速放入冷却水槽中，进行冷却固化。
6. 牵引：将冷却后的薄膜通过牵引机，进行牵引拉伸，使薄膜厚度均匀。
7. 卷取：将牵引后的薄膜通过卷取机，进行卷取，形成卷状薄膜。
8. 性能测试：对卷取后的薄膜进行拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、厚度等性能测试。
五、实验结果与分析1. 实验结果：通过实验，得到不同塑料原料、不同工艺参数下流延成型薄膜的性能数据。
2. 结果分析：（1）塑料原料对薄膜性能的影响：不同塑料原料具有不同的性能特点，如PE薄膜具有较好的透明度和柔韧性，PP薄膜具有较好的机械性能和耐热性，PVC薄膜具有较好的耐化学腐蚀性等。
（2）工艺参数对薄膜性能的影响：挤出温度、流延速度、冷却温度等工艺参数对薄膜性能有显著影响。
适当提高挤出温度，可以降低塑料熔体粘度，提高流延速度；适当降低冷却温度，可以降低薄膜收缩率，提高薄膜厚度均匀性。
（3）薄膜性能评价：通过实验结果，可以评价流延成型薄膜的性能，如拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、厚度等。
实验答案
转矩流变仪实验思考题：1）PVC的典型转矩－时间流变曲线。
曲线上有三个峰。
分别指出三个峰代表的意义。
A点加料峰，高低与转速大小和干混料的表观密度有关，加入物料后，硬树脂颗粒大多还未熔融，此时硬颗粒对转子的凸棱施加的反作用较大，转矩迅速升高。
B点塑化峰，由于树脂温度的升高和剪切作用，树脂颗粒逐渐破碎，颗粒内的物料从表面开始塑化，物料粘度逐渐增加，转矩迅速升高。
C点降解峰，随着塑化后物料中各处温度趋于一体，熔体结构逐渐均匀，转矩逐渐降低达到相对稳定值的平衡转矩，经过长时间混炼，pvc熔体中稳定剂逐渐丧失作用时，物料开始分解并交联，体系粘度突增，转矩从C点迅速增高。
2）转矩流变仪在聚合物成型加工中有哪些方面的应用？1、加工时间的确定，通过转矩流变曲线可以知道聚合物完全溶解的时间和分解的时间，从而可以确定聚合物的合适加工时间2、加工温度的确定，通过不同加工温度的转矩流变曲线的分析，可以选择聚合物合理的加工温度。
3、加工转速的选着，改变转子的转速，即改变了剪切作用力，导致对聚合物性能的影响，通过研究转速对聚合物流变用通过研究转速对聚合物流变曲线的影响，可以选出较为适合的加工转速。
4)加料顺序对混炼过程能量消耗的影响。
利用转矩流变仪可研究不同加料顺序对炼过程能量消耗的影响，为降低能耗、优化加工工艺提供依据。
5混炼胶的质量控制。
在橡胶加工过程中，混炼胶的质量控制是重要的环节。
由于混炼过程中胶料的流动行为极为复杂，影响混炼质量的因素众多为保证不同批次物料的混炼程序相同，通常采用比机械能或混炼过程消耗总能量来控制混炼效果。
因此采用转矩流变仪可以非常容易获得所需的数。
可研究物料在加工过程中的分散性能、流动行为及结构变化(交联、热稳定性等)，同时也可作为生产质量控制的有效手段。
由于转矩流变仪与实际生产设备(密炼机、挤出机等)结构类似，且物料用量少，所以可在实验室中模拟混炼、挤出等3）加料量、转速、测试温度对实验结果有哪些影响？1．加料量：混合室内的物料量不足，转子难以接触物料，达不到混炼塑化的最佳效果。
塑料薄膜的成型方法
塑料薄膜的成型方法，应用较多的是挤出成型和压延成型。
挤出成型薄膜的生产方式，又分为挤出吹塑成型薄膜、挤出流延成型薄膜和挤出牵引成型薄膜三种生产成型方法。
其中以挤出吹塑成型薄膜生产方法应用最多。
挤出成型薄膜三种方法不同之处是：挤出吹塑薄膜生产方式，是把经挤出机机筒塑化的熔融料，通过成型模具制成圆筒状膜坯挤出，然后向筒内吹入有一定压力的空气，把圆筒状膜坯塑料吹胀，达到生产要求的膜筒直径和厚度，经冷却定型成为薄膜制品。
这种吹塑成型薄膜一般多用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯树脂生产。
挤出流延成型薄膜的成型设备如图1所示。
经挤出机机筒塑化后的熔融态原料，经成型模具挤出时，熔料呈液态状流出，成型模具控制流延料的宽度和厚度，然后流到均匀、平稳转动的冷却辊筒上，冷却定型后被剥离辊筒，成为挤出流延薄膜。
挤出流延成型薄膜主要应用原料有：聚乙烯、聚丙烯和聚酯等树脂。
图1为：挤出流延薄膜的成型设备1--挤出机螺杆；2--挤出机机筒；3--过滤网和多孔板；4--模具连板；5--成型模具；6--冷却吹风装置；7--冷却辊筒；8--清辊装置; 9--冷却辊；10--导辊；11--硅橡胶压辊挤出牵引成型薄膜或片的设备如图2所示。
多采用衣架式成型模具，控制成型薄膜或片的宽度和厚度（生产较宽的片制品用支管式或螺杆分配式成型模具）。
模具前面辊筒加工精度较高，既能牵引从模具唇口挤出的膜片平稳匀速运行，又能使膜片在辊筒上冷却定型。
这种生产方式可用聚氯乙烯和聚偏氟乙烯树脂成型薄膜和片材。
用于生产较薄的薄膜时，图2中的压光辊可用两辊，冷却辊数量也可减少，切边装置后可直接进行收卷。
压延法成型塑料薄膜，是用压延机把已经预塑化好的熔融料，用几根辊筒辗压延伸成有固定厚度和宽度的塑料薄膜，然后经剥离、冷却定型，成为塑料薄膜。
这种方法成型的塑料薄膜主要用料是聚氯乙烯树脂，也可用ABS和烯烃类树脂成型压延薄膜，不过应用很少。
图2为：挤出牵引方法成型膜片用设备结构示意图1--挤出机；2--成型模具；3--牵引压光辊；4--冷却辊组；5--切边装置；6--牵引装置；7--切断装置；8--输送片装置塑料薄膜成型方法主要有：挤出吹塑法、压延法和流延法三种。
第七章塑料的二次成型
成型工艺
两种工艺： 注射-吹塑 挤出-吹塑
制品飞边少、口部不需 要休整、制品尺寸和壁 厚精度高，加工过程省 去切断操作；但型坯需 要重新加热，增大了热 消耗，使生产受到一定 限制
挤出法生产效率高， 型坯温度均匀，熔接缝 少，吹塑制品强度较高， 设备简单，投资少，对 中空容器的形状、大小 和壁厚允许范围较大， 适用性广，工业应用较 多。 注射法制品飞边少、 口部不需要休整、制品 尺寸和壁厚精度高，加 工过程省去切断操作； 但型坯需要重新加热， 增大了热消耗，使生产 受到一定限制。
三、 热成型
差压成型
热成型方法
覆盖成型
其他热成型（柱塞辅助成型、推 气成型）
四、拉幅薄膜成型
（一）平膜法逐步拉伸薄膜成型 （二）管膜法拉幅薄膜
二次成型温度
成型温度以最易产生形变且伸长率最大的 温度为宜。无定形热塑性聚合物的最易成 型温度与其Tg（与频率有关）相当。
冻结温度决定了实际的有效形变(残余形 变）。一般以处于材料的Tg以下最好。
二、 中空吹塑成型
1.定义
将挤出或注射成型的塑料管坯（型坯）趁热于 半熔融的类橡胶态时，置于各种形状的模具中， 并即时在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使其紧 贴于模腔壁上成型，经冷却脱模后即得中空制品。
第七章
塑料的二次成型
一、 二次成型原理
1.定义 在一定条件下将片、板、棒等塑料型材通过再次加工成 型为制品的方法，称为二次成型法。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
中空吹塑 一次成型 二次成型 塑性形变 推迟形变 热成型
取向薄膜拉伸
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实验7 聚乙烯吹塑薄膜成型一、目的要求1、了解单螺杆挤出机、吹膜机头及辅机的结构和工作原理2、了解塑料的挤出吹胀成型原理；掌握聚乙烯吹膜工艺操作过程、各工艺参数的调节及成膜的影响因素二、原理塑料薄膜是一类重要的高分子材料制品。
由于它具有质轻、强度高、平整、光洁和透明等优点，同时其加工容易、价格低廉，因而得到广泛的应用。
塑料薄膜可以用多种方法成型，如压延、流涎、拉幅和吹塑等方法，各种方法的特点不同，适应性也不一样。
压延法主要用于非晶型塑料加工，所需设备复杂，投资大，但生产效率高，产量大，薄膜的均匀性好。
流涎法主要也是用于非晶型塑料加工，工艺最简单，所得薄膜透明度好，具各向同性，质量均匀，但强度较低，且耗费大量溶剂，成本增加，于环保也不利。
拉幅法主要适用于结晶型塑料，工艺简单，薄膜质量均匀，物理机械性能最好，但设备投资大。
吹塑法最为经济，工艺设备都比较简单，结晶和非晶型塑料都适用，既能生产窄幅，又能生产宽达10m的膜，吹塑过程塑料薄片的纵横向都得到拉伸取向，制品质量较高，因此得到最广泛的应用。
吹塑成型也即挤出－吹胀成型，除了吹膜以外，还有中空容器成型。
薄膜的吹塑是塑料从挤出机口模挤出成管坯引出，由管坯内芯棒中心孔引入压缩空气使管坯吹胀成膜管，后晶空气冷却定型、牵引卷绕而成薄膜。
吹塑薄膜通常分为平挤上吹、平挤平吹和平挤下吹等三种工艺，其原理都是相同的。
薄膜的成型都包括挤出、初定型、定型、冷却牵伸、收卷和切割等过程。
本实验是低密度聚乙烯的平挤上吹法成型，是目前最常见的工艺。
塑料薄膜的吹塑成型是基于高聚物的分子量高、分子间力大而具有可塑性及成膜性能。
当塑料熔体通过挤出机机头的环形间隙口模而管坯后，因通入压缩空气而膨胀为膜管，而膜管被夹持向前的拉伸也促进了减薄作用。
与此同时膜管的大分子则作纵、横向的取向作用，从而使薄膜强化了其物理机械性能。
为了取得性能良好的薄膜，纵横向的拉伸作用最好是取得平衡，也就是纵向的拉伸比（牵引膜管向上的速度与口模处熔体的挤出速度之比）与横向的空气膨胀比（膜管的直径与口膜直径之比）应尽量相等。
实际上，操作时，吹胀比因受到冷却风环直径的限制，吹胀比可调节的范围是有限的，而且吹胀比又不宜过大，否则造成膜管不稳定。
由此可见，拉伸比和吹胀比是很难一致的，也即薄膜的纵横向强度总有差异的。
在吹塑过程中，塑料沿着螺杆向机头口模的挤出以致成膜，经历着粘度、相变等一系列的变化，与这些变化有密切关系的是螺杆各段的温度、螺杆的转速是否稳定，机头的压力、风环吹风及室内空气冷却以及吹入空气压力，膜管拉伸作用等相互配合与协调都直接影响薄膜性能的优劣和生产效率的高低。
1、各段温度和机外冷却效果是最重要的因素。
通常，沿机筒到机头口模方向，塑料的温度是逐步升高的，且要达到稳定的控制。
各部位温差对不同的塑料各不相同。
本实验对LDPE吹塑，原则上机身温度依次是130℃，150℃，170℃递增，机头口模处稍低些。
熔体温度升高，粘度降低，机头压力减少，挤出流量增大，有利于提高产量。
但若温度过高和螺杆转速过快，剪切作用过大，易使塑料分解，且出现膜管冷却不良，这样，膜管的直径就难以稳定，将形成不稳定的膜泡“长颈”现象，所得泡（膜）管直径和壁厚不均，甚至影响操作的顺利进行。
因此，通常是控制稍低一些的熔体挤出温度和速度。
2、风环是对挤出膜管坯的冷却装置，位于离模管坯的四周。
操作时可调节风量的大小控制管坯的冷却速度，上、下移动风环的位置可以控制膜管的“冷冻线”。
冷冻线对结晶型塑料即相转变线，是熔体挤出后从无定型态到结晶态的转变。
冷冻线位置的高低对于稳定膜管、控制薄膜的质量有直接的关系。
对聚乙烯来说，当冷冻线低，即离口模很近时，熔体因快速冷冻而定型，所得薄膜表面质量不均，有粗糙面；粗糙程度随冷冻线远离口模而下降，对膜的均匀性是有利的。
但若使冷冻线过分远离口模，则会使薄膜的解决度增大，透明度降低，且影响其横向的撕裂强度。
冷却风环与口模距离一般是30～100mm。
3、若对管膜的牵伸速度太大，单个风环是达不到冷却效果的，可以采用两个风环来冷却。
风环和膜管内两方面的冷却都强化，可以提高生产效率。
膜管内的压缩空气除冷却外还有膨胀作用，气量太大时，膜管难以平衡，容易被吹破。
实际上，当操作稳定后，膜管内的空气压力是稳定的，不必经常调节压缩空气的通入量。
膜管的膨胀程度即吹胀比，一般控制在2～6之间。
4、牵引也是调节膜厚的重要环节。
牵引辊与挤出口膜的中心位置必须对准，这样能防止薄膜卷绕时出现的折皱现象。
为了取得直径一致的膜管，膜管内的空气不能漏失，故要求牵引辊表面包复橡胶，使膜管与牵引辊完全紧贴着向前进行卷绕。
牵引比不宜太大，否则易拉断膜管，牵引比通常控制在4～6之间。
三、仪器设备和原料主要仪器设备：1.SJ－20单螺杆挤出机。
主要技术参数：螺杆直径（D）20mm螺杆长径比（L/D）20螺杆转速（n）12～120r/min生产能力（Q）（LDPE）3.6kg/h驱动电机（直流）0.8kw 1500r/min机筒加热（三段电阻加热器）每段0.3kw，共0.9kw2. 芯棒式吹膜机头口模（见图33-1）。
3. 冷却风环。
4. 牵引、卷取装置。
5. 空气压缩机。
6. 称量、测厚仪、实验工具等。
原料为LDPE（吹膜型）。
四、实验程序1.挤出机的运转和加热。
（1）螺杆转速控制。
本机螺杆与电机之间，采用定比传动，无其他调变速装置。
螺杆的转速稳定和升降取决于电动机的转数稳定和快慢。
直流电动机调速是依靠桥式可控硅整流电路和触发电路来实现的。
（2）温度控制。
机筒分段进行加热和冷却的控制。
每段分别设有电阻加热器及冷却风机。
加热器及风机的接通和切断由三位手动转换开关控制。
电阻加热器由动圈式温度指示调节仪自动控制。
按照挤出机的操作规程，接通电源，开机运转和加热。
检查机器运转、加热和冷却是否正常。
机头口模环形间隙中心要求严格调正。
对机头各部分的衔接、螺栓等检查并趁热拧紧。
根据实验原料LDPE的特性，初步拟定螺杆转速及各段加热温度，同时拟定其他操作工艺条件。
2．DPE预热。
最好放在70℃左右烘箱预热1～2h。
3．当机器加热到预定值时，开机在慢速下投入少量的LDPE粒子，同时注意电流表，压力表、温度计和扭矩值是否稳定。
待熔体挤出成管坯后，观察壁厚是否均匀，调节口模间隙，使沿管坯周围上的挤出速度相同，尽量使管膜厚度均匀。
4．以手将挤出管坯慢慢向上使沿牵引辊前进，辅机开动，通入压缩空气并观察泡管的外观质量。
根据实际情况调整各种影响因素，如挤出流量、风环位置和风量、牵引速度、膜管内的压缩空气量等。
5．观察泡管形状变化，冷冻线位置变化及膜管尺寸的变化等，待膜管的形状稳定、薄膜折径已达实验要求时，不再通入压缩空气，薄膜的卷绕正常进行。
6．以手工卷绕代替绕辊工作，卷绕速度尽量不影响吹塑过程的顺利进行。
裁剪手工卷绕一分钟的薄膜成品，记录实验时的工艺条件；称量卷绕一分钟成品的重量并测量其长度、折径及厚度公差。
手工卷绕实验重复两次。
7．实验完毕，逐步降低螺杆转速，挤出机内存料，趁热清理机头和衬套内的残留塑料。
8．注意事项：（1）熔体被挤出前，操作者不得位于口模的正前方，以防意外伤人。
操作时严防金属杂质和小工具落入挤出机筒内。
操作时要带手套。
（2）清理挤出机和口模时，只能用铜刀、棒或压缩空气，切忌损伤螺杆和口模的光洁表面。
（3）吹塑管坯的压缩空气压力要适当，即不能使管坯破裂，又能保证膜管的对称稳定。
（4）吹塑过程要密切注意各项工艺条件的稳定，不应该有所波动。
五．实验现象分析与计算1. 分析实验现象和实验所得的膜管外观质量与实验工艺条件等的关系。
答：A、薄膜透明度不高：故障原因：①挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；②吹胀比过小；③冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；④树脂原料中的水分含量过大；⑤牵引速度太快，薄膜冷却不足。
解决办法：①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；②适当提高吹胀比；③加大风量，提高冷却效果；④对原料进行烘干处理；⑤适当降低牵引速度。
B、薄膜出现皱折：故障原因：①薄膜厚度不均匀；②冷却效果不够；③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；⑤牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。
解决办法：①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致；②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；③适当降低吹胀比；④适当减小人字夹板的夹角；⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。
C、薄膜厚薄不均：薄膜的厚度偏厚:故障原因：①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；③牵引速度太慢。
解决办法：①调整模口间隙；②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；③适当提高牵引速度。
薄膜的厚度偏薄:故障原因：①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。
解决办法：①调整模口间隙；②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；③适当降低牵引速度。
D、薄膜有雾状水纹：故障原因：①挤出温度偏低，树脂塑化不良；②树脂受潮，水分含量过高。
解决办法：①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。
②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。
E、薄膜表面粗糙，凹凸不平故障原因：①挤出温度太低，树脂塑化不良；②挤出速度太快。
解决办法：①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；②适当降低挤出速度。
F、薄膜有异味故障原因：①树脂原料本身有异味；②熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；③膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。
解决办法：①更换树脂原料；②调整挤出温度；③提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。
六、思考题1．影响吹塑薄膜厚度不均匀性的因素是什么以及解决办法？答：故障原因：①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；③冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；④吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。
解决办法：①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；③调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀；④调整吹胀比和牵引比；⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。