冲击钻钻机桩基专项施工方案

目录

1编制依据 (4)

2 编制目的 (4)

3.施工范围 (4)

4.工程量与施工计划 (5)

4.1工程量 (5)

4.2桩基施工进度计划 (6)

5. 冲击钻钻孔灌注桩施工工艺 (6)

5.1施工总体思路 (6)

5.2施工流程 (6)

5.3施工方法及工艺 (7)

5.3.1钻机施工、安全准备 (7)

5.3.2测量定位 (7)

5.3.3护筒制作及埋设 (8)

5.3.4钻机就位 (9)

5.3.5泥浆制备 (9)

5.3.6钻孔 (10)

5.3.7终孔、清孔 (12)

6.钢筋笼加工及吊放 (14)

6.1钢筋骨架制作 (14)

6.2钢筋骨架保护层的设置 (14)

6.3钢筋骨架的存放、运输与现场吊装 (15)

6.4沉渣测定 (16)

6.5下设导管 (16)

6.6二次清孔 (17)

7.砼的运输与灌注 (17)

8.质量保证措施 (19)

8.1质量控制 (19)

8.2质量检查 (22)

9资源配置 (24)

9.1人力资源配置 (24)

9.2主要施工机械设备 (24)

10安全保证措施 (25)

10.1项目安全管理施工体系和安全管理制度 (25)

10.2.成立安全救援小组 (26)

10.3.高压线下桩基安全施工人员、工具设备配置 (27)

10.4安全生产教育 (27)

10.5.安全检查制度 (28)

10.6安全文明施工教育及培训 (28)

冲击钻桩基施工方案

1编制依据

1.2本标段施工划分区域及本单位技术人员在我部所负责施工区域内的现场实地踏勘和调查所获资料；

1.3中华人民共和国交通部颁布的现行《工程建设标准强制性条文》（公路、市政工程部分）；

1.4《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

1.5中华人民共和国住房和城乡建设部《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；

1.6《公路工程质量检验评定标准》（JTF80/1-2004）；

1.7《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）；

1.8《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）；

1.9《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；

1.10《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）；

1.11《公路工程施工工艺标准》（桥涵）；

1.12《建筑桩基检测技术规范》（JGJ06-2003）；

1.13本标段总体施工组织设计、工期要求；

1.14类似工程施工经验；

2 编制目的

确保本标段桩基施工按设计、规范要求，进行标准化施工，在对施工场地特殊地段采用冲击钻钻孔施工。加快施工生产进度和生产效益，减少对环境污染，实现文明施工。

3.施工范围

本方案适用于我项目施工范围内南四环七标段内主线和匝道高架桥的桩基工程。

4.工程量与施工计划

4.1工程量

根据地质勘查报告及前期物探结果，局部桩基施工位置存在杂填土、过路管涵、供水管等不利地质，需埋设一次性深护筒，护筒直径大于设计桩径0.2m，使用冲击钻成孔，以此避免桩基施工时出现塌孔，确保桩基施工质量。

本施工区域内交通运输、施工用电、施工用水、综合仓库、混凝土拌合系统、泥浆系统、污水与废弃物处理等参照四环线及大河路快速化工程《桩基专项施工方案》。

在本施工区域内钢筋加工以1#钢筋加工场为主。部分桩位由于高压线的影响，该区域每根桩基钢筋笼制作长度根据现场高压线净高分段加工。

4.2桩基施工进度计划

本施工区域内主线基础灌注桩合计为183根，考虑主要工序工作循环时间及我方以往的施工水平、施工经验和类似工程的施工进度和本工程的控制节点目标，拟配备2台冲击钻钻机、1辆25t吊车、2个泥浆箱等配套设备。

5. 冲击钻钻孔灌注桩施工工艺

5.1施工总体思路

根据本管段桥梁地质情况，钻孔桩主要在条件受限部位采用冲击钻钻机施工，根据施工围挡区域，每台钻机施工完成一区域后再移至其他区域。

5.2施工流程

平整场地——桩位放样——埋设护筒——钻机就位——调制泥浆——钻进——测量钻孔深度——清孔——运输、吊装钢筋笼——吊装导管——灌注水下混凝土——拔导管，施工工艺流程图如图5.2-1所示。

图5.2-1 桩基施工工序流程图

5.3施工方法及工艺

5.3.1钻机施工、安全准备

1、在此段设两名专职安全员和两名吊车专职指挥员；专职安全员要协助工程处安全部门执行安全措施，要认真阅读安全生产方案和执行安全生产交底，做到安全生产环节要心中有数，对安全生产要进行现场指导；每天认真做好班前施工安全教育，发现安全问题，及时整改；发现违章操作，及时制止。出现重大安全隐患和安全事故要及时上报，不隐瞒、不谎报，认真负责，协助处理。

2、施工班组要认真执行安全施工方案和安全施工交底，配合现场安全员的安全工作，执行安全员合理安排的安全工作；进行安全生产，不违章施工、违章操作、违反安全措施；做到机械设备操作坚持持证上岗、持证操作。施工场地机械设备、物资、工具摆放整齐，了解设备、工具使用情况，出现故障，及时修理，不带“病”作业；在施工区域摆好和悬挂警示牌、安全锥、警示灯，在机械施工半径范围内不能有施工人员交叉作业和其他人员；对危险区域进行安全防护。

3、本施工区域主要危险源是26Z99#上方存在高压线，离地面高度大约在7-8m 以上，其安全距离必须保证3m、4m，达到高压线下桩基施工安全生产距离，再安置冲击钻钻机进行钻孔施工。

4、在掏槽开挖、场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。钻孔桩施工前先探明每根桩桩位处有否地下障碍物及市政管线，对影响桩基施工的雨污水管道必须挖除后方可施工。

5.3.2测量定位

平整场地后, 根据设计施工前采用全站仪进行精确测量，并与两端导线点联测，形成闭合三角网后精确测定桥梁墩、台位，进而测放出钻孔桩位置，并测定埋设护桩，做好十字型护桩，以备钻孔及钢筋笼定位时对桩位进行检验。

埋设桩位应注意：

（1）沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩；

（2）单桩护桩采用钢筋桩（Φ25），桩顶刻十字线，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。

桩位埋设见下图所示。

（3）检测：

①自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。

②监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。

5.3.3护筒制作及埋设

（1）在孔口埋设圆形护筒，钢护筒采用厚度为1cm的钢板卷制，内径比桩径应大于20cm，其上部宜开设1-2个溢浆孔，高度一般为3.5m，增加工程量根据现场确认。

（2）护筒埋设一般采用挖埋法，在挖埋护筒时，为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实，护筒节间焊接严密，防止漏浆。

（3）护筒在埋设定位时护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，在竖直方向上的倾斜度不大于1%。护筒埋好后，检查护筒埋设平面位置及垂直度。

5.3.4钻机就位

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。

5.3.5泥浆制备

开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：

注: a. 地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限。

b. 地质状态较好时，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。

c. 易塌地层要加大泥浆比重，并建议更换成孔设备，如冲击钻、回旋钻。

（2）泥浆的制备：

制浆材料选用膨润土，材料选择应符合相关规范要求，主要材料选择如下：

膨润土：选用优质的膨润土。

水：用新鲜洁净的淡水。

提粘剂：选用羧甲基纤维素（CMC）。

分散剂：选用工业用纯碱。

絮凝剂：选用聚丙烯酰胺。

制浆材料性能表

膨润土泥浆配制参考配合比表

泥浆处理剂如纯碱、CMC和聚丙烯酰胺，使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。纯碱水溶液浓度为20%，CMC和聚丙烯酰胺水溶液为1.5%。

按照批准的配合比配置泥浆，制浆机制浆搅拌时间不低于10分钟，各种材料的加量误差不得大于5%；新制膨润土浆需存放12小时，经充分溶胀后方能使用。

泥浆检测和控制要求：在搅拌机中取样，经水化溶胀12小时后测定比重、漏斗粘度；在新浆贮浆池内取样进行检测的项目有比重、漏斗粘度；在主孔正常抓进时，对循环浆进行的检测项目有比重、漏斗粘度和含砂量。

施工中泥浆输送设备选用22kw离心泥浆泵配5寸钢管或胶管，由泥浆池将

新鲜泥浆（在泥浆池中存放12小时以上的泥浆）输送到开孔现场。每个泥浆池分循环池、储浆池，中间设泥浆通道。施工中不合格的泥浆可输送至沉淀池，沉淀后，将水排水污水管或循环利用，沉淀泥浆则与桩基钻渣一起运至指定弃渣场。

5.3.6钻孔

钻孔操作要点：

1、开钻要小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。开钻前应使现场监理工程师检查后才可开始钻机施工。

2、开钻前护筒内必须加入足够的粘土和水，然后边冲击边加粘土造浆，以保证粘土造浆护壁的可行性。

3、采用钻孔粘土造浆，成孔过程中要及时加水调整好泥浆比重，保持在1.03-1.10左右。

4、为防止桩位偏移和斜孔，应采取相应措施：

（1）冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，开始用低锤（小冲程）密击，并及时加粘土泥浆护壁，使初成孔坚实、顺直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋桩现象。

（2）钻进过程中每1-2m要检查一次成孔的垂直度，如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠正。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击，间断冲击的办法穿过以保持孔型良好。

5、为防止钻进中孔壁坍塌应注意

（1）护筒底脚下2-4m范围内一般比较松散易塌孔，钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹黏土混合物（比值约1:1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整，力求使孔壁坚实。开孔和整个钻进中，

始终保持孔中水位高出地下水位1.5-2.0m并低于护筒顶面0.3m以防溢出。

（2）冲程根据土层情况随时调整，防止大冲程对孔底扰动大造成塌孔。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

（3）相邻两孔不得同时施工，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，必须待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到设计强度的50%后方可开钻。

（4）钻孔中若发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍塌处以上1m到2m处，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

6、关于钻进中泥浆

（1）泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

（2）定时检查泥浆的浓度，泥浆太浓将吸收大量的冲击能并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔，偏孔。

7、其他

（1）钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补，防止缩孔。

（2）每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

（3）冲击钻进过程中注意均匀地松放钢丝绳的长度，在松软土层每次可松绳5-8cm，在密实坚硬土层中可松绳3-5cm，防止松绳过少形成“打空锤”，使钻机、钻夹及钢丝绳受到过大荷载而遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。

5.3.7终孔、清孔

1、终孔

当钻孔达到设计标高孔位后，停止进尺，利用钻机循环系统的泥浆泵持续吸渣5-15分钟，使孔底钻渣清除干净。

对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道工序。

（1）成孔竖直度检测

成孔竖直度检测采用探孔器进行成孔竖直检测。探孔器用直径20mm的螺纹钢筋制作，有足够的强度和刚度，外径为钢筋笼直径加100毫米（不得大于钻头直径），长度为2.5倍桩径。探孔器在拆杆后下放钢筋笼前对钻孔桩倾斜度进行检查，合格后方可进行下部工序。探孔器详见图5.3-1。

图5.3-1 探孔器示意图

（2）成孔后安全防护

在成孔后若不能及时进行砼浇筑的情况下，可用2m*4m、厚20mm的钢板平放在孔口上，能保证施工继续和人员、机械的正常通行。

5.3-1桩孔的质量要求表

桩孔质量指标设计或规范要求

孔深不小于设计

孔深容许偏差不小于设计

桩位容许偏差不大于30mm

倾斜度容许偏差小于1%

孔底沉渣允许厚度不大于10 cm

5.3-2成孔时的泥浆质量检查

参数检测方法正常施工

泥浆比重比重 1.03～1.10

（2）清孔

冲击钻一般采用抽渣法清孔，孔底沉渣厚度应满足设计要求，摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于10 cm。注意施工中严禁采用加深钻孔深度的方式代替清孔。

若清孔4小时以内仍不能灌注混凝土，或混凝土灌注前测得的沉渣厚度超过规范允许值，须重新进行清孔、检查，符合要求后再灌注桩身混凝土。

《建筑桩基技术规范》和设计规定的泥浆护壁成孔灌注桩清孔质量标准为：1）孔底沉渣厚度：浇注混凝土前，孔底沉渣最大允许厚度为：摩擦桩100mm。

2）清孔后孔内泥浆性能指标：浇注混凝土前，距孔底500mm以内的泥浆密度应小于1.25；含砂量应不大于8%；粘度应不大于28s。

（3）沉渣厚度的测量

用平底钻头、冲击钻头施工的桩孔，沉渣厚度以钻头底部所达到的孔底平面为测量起点；用锥形钻头施工，孔底为圆锥形的桩孔，沉渣厚度以圆锥体中点标高为测量起点。沉渣厚度使用圆台形测锤测定，锤底直径为80mm～100mm，锤顶直径为40mm～50mm，高120mm～150mm,重3kg～5kg。

6.钢筋笼加工及吊放

6.1钢筋骨架制作

（1）钢筋骨架制作

前期桩基础钢筋笼在钢筋厂内分节制作，采用自动滚笼机成型法，由机械缠绕自动焊接。钢筋笼成型采用滚笼机自动加工成型，将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，最后安装和固定声测管及桩基后注浆管。

（2）钢筋笼的制作应严格按照图纸设计制作，允许偏差为：

主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，

骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。钢筋笼按6m一节进行制作，分段制作的钢筋笼，其主筋采用焊接并遵守《城市桥梁施工及验收规范》及相关规范进行焊接。

6.2钢筋骨架保护层的设置

钢筋保护层厚度为75mm。钢筋笼焊接完后，要在箍筋笼外焊接960 mm长、高35mm的耳朵钢筋，呈梅花状焊接在钢筋笼主筋上，其沿桩长每4.0m设一道，每组沿圆周对称地设置4个。

6.3钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。

钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。

（2）钢筋笼入孔采用吊车吊装。

吊车吊装钢筋笼，为保证施工安全，按施工技术方案，本施工区域内上方有35和10千伏高压线，距挖槽槽底高度大约在14m以上，根据《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）规定1-10kv，水平距离不小于为2m，垂直距离不小于3m，35KV高压线要求起重机与其水平距离不小于8m,垂直距离不小于8m；

在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因后处理。

第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面焊。连接时上、

下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开连接,相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍,且不小于50cm，主筋、箍筋焊接长度单面焊为10d+2cm，双面焊为5d+2cm。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。钢筋笼焊接前进行声测管和灌浆安装。

骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止塌孔。

钢筋笼吊装前，现场安全员和吊车指挥员必须在现场指挥吊车安全施工，并撤离一切无关设备和无关人员，钢筋笼吊装尽可能在白天进行，尽量错开不在晚上吊装钢筋笼。

（3）在夜间吊装作业时，配备500WLED灯6个，分别安装在吊车施工范围外的安全区域，对吊车四周每个角度都能照射到，并且要清楚照射到高压线，方可进行安全吊装施工。

（4）坚决杜绝吊车指挥员和安全员不到位而进行吊装钢筋笼作业；在雨雪天、大风天气坚决禁止进行吊装钢筋笼作业；做到保证施工安全，不留安全隐患。

（5）加强工程所在的环境保护管理，促使安全生产，随时清除施工场地不必要的障碍物。各类存储物品安全堆放，井井有条，既要保持施工现场环境的清洁整齐，又对安全生产有利，创造良好的文明施工环境。

6.4沉渣测定

桩孔经过二次清孔后，满足摩擦桩孔底沉渣要求。孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行，测锤重量≥1kg，沉渣厚度不大于5cm；底沉渣计算底起点位置，应以孔底锥体1/2高度处起算。

6.5下设导管

桩基混凝土采用泥浆下直升导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑漏斗，并由吊车或钻机悬吊，以便灌注及起拔时导管可作上下垂直移动。导管直径为300mm，壁厚5.4mm，每节长3m，配1～2节长1～1.5m短管，下导管时，其底口距孔底的距离不大于40～50cm（不能埋入沉淀的淤泥渣中），同时要保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。

导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，丈量导管组装后的实际长度，并且要定期进行接长水密性试验和接头抗拉试验，试水压力为0.6～1.0MPa。导管间连接要安放密封圈。

使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。

导管要依次下放，并要记录好导管下设顺序、每根导管的长度、导管根数。

下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用12#工字钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起15～30cm，开始浇注水下混凝土。混凝土灌注期间使用钻架或吊车吊放拆卸导管。

6.6二次清孔

（1）清孔目的：由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。

（2）清孔方法：在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴。

（3）清孔标准：孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在1.03～1.1，黏度控制在18～22s,含沙率≤4%，复测沉碴厚度在50mm以内，才能灌注水下混凝土。

7.砼的运输与灌注

桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时内进行，并连续灌注直至桩基完成。本工程采用商品混凝土，标号为C30水下砼。混凝土按配合比要求集中拌和。

1、混凝土灌注

初灌量应使导管一次埋入砼面以下1.0m以上，首批砼灌注方量的数量应能满足导管初次埋置深度的需要，首批砼的数量为：桩径1.5m：4.05m3。

混凝土配比应遵循以下原则：混凝土的含砂率宜为45%～50%；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不宜小于350kg/m3。在混凝土浇筑前，提交混凝土配合比试验报告给监理工程师批准后方可使用。

混凝土水平运输采用14m3的搅拌运输车由拌和站运至现场各桩浇筑点直接入仓进行浇筑。首先，应严把质量关，选择质量经过认证、实力雄厚、生产供应能力强、服务到位的供应商，与之签订供货合同。材料进场应场应附有质量说明，严格按程序报验和试验，合格后才能用于工程。其次，根据每天需用的混凝土量与拌合站联系，确保连续供应，以便连续施工。

在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小20～25mm，灌注混凝土前用铁丝吊挂在导管内，混凝土达到初灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深不低于2m，每次提升导管之前测一次导管内外径混凝土面的高度，填写水下混凝土灌注记录表，绘制水下混凝土灌注曲线。当孔内混凝土面将要接近钢筋笼的底端时，要防止钢筋笼上浮。当灌注混凝土面接近设计标高时，要注意混凝土面使其符合设计要求，每次拆下的导管应及时冲洗干净，灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上料运输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工，每根桩灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在180～220mm。混凝土灌注充盈系数为1~1.3，每个灌注桩取样6组（每组3块）试块（边长为150mm的立方体），标准养护和同条件养护各3组，每块试块方量为0.0034m3，每组0.0101m3。试块分标准养护和同条件养护2种。标准养护：标准状态为温度20±2℃，相对湿度≥95%的恒温恒湿状态。标

养龄期28天后送检测单位检测。同条件养护试块：应该把试块使用铁笼子锁好（防止砸坏、损坏），放在相应的构件上或构件旁，与构件同时进行覆盖、浇水等养护。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离混凝土面之前要反复插实，避免空心桩。水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细记录。对浇筑过程中的一切故障都要记录备案。

2、混凝土灌注施工过程中可能出现的情况的处理措施

（1）砼堵管处理

用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：①导管要牢固不漏水；②组装导管时要仔细、认真，防止橡皮垫圈突入导管内，以至卡主隔水塞，使混凝土下不去；③砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。

（2）钢筋笼上浮预防措施

①砼底面接近钢筋笼螺旋筋底部时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在

0.2m/min左右；

②砼底面接近钢筋笼螺旋筋底部时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；

③砼表面进入钢筋笼螺旋筋底部一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。

④在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，用防浮扁担（两根工字钢或槽钢）通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上

⑤发现钢筋笼上浮之后应立即停止灌注，查明原因及程度。如上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管低升至钢筋笼底上方后方可恢复灌注，如上浮严重应立即通过吸渣等方式清楚已灌注的混凝土，另行处理。

8.质量保证措施

8.1质量控制

桩基是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。

（1）桩位控制

施工现场泥泞较多，桩位定好后，无法长期保存，护筒埋设以后尚需校对。为确保桩位质量，可采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。采用拉十字线校正桩位，保持一致。

对相邻已施工的桩的桩身倾斜情况必须事先掌握；当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时，特别是两侧桩都已浇筑完成的情况，应由设计、监理和施工单位共同确定未施工桩的开孔位置，以保证此桩施工不破坏两侧桩体。

（2）桩斜控制

埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。

钻进中及时测定孔斜，保证孔斜率小于1%。发现钻孔偏斜时，用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

（3）桩径控制

根据地层情况合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。孔径可比钻头直径大5～10cm。在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，应合理使用泥浆。

（4）桩长控制

施工中对利用测量的护筒口高程与各项设计高程进行计算。土层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。机具长度丈量要准确。

并考虑负重后的伸长值，发现错误应及时更正。

（5）桩底沉渣控制

土层、砂层或砾石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。合理选择泥浆性能指标，换浆时，返出钻孔的泥浆比重应小于 1.20，才能保持孔底清洁无沉渣。孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。

（6）桩顶控制

灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。当混凝土灌注至最后一斗时，应准确探明浮渣厚度。计算调整末斗混凝土容量。灌注完以后再复查桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除，否则应补料。

（7）混凝土强度控制

根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。对混凝土配合比设计进行必要的调整。严格按规范把好水泥、砂、石的质量关。有质量保证书的也要进行核对。灌注过程中，经常观察分析混凝土配合比，及时测试坍落度，试配时为节约水泥可加入适量的外加剂，降低水量，提高混凝土强度,强度不低于C30,砼坍落度控制在18`22cm。严格按规定作试块，在拌合机出料口或浇筑现场取样，保证取样质量和数量。混凝土试块一组由3块150mm×150mm×150mm立方体组成。

（8）桩身结构控制

制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。定位块是控制保护层厚度的主要措施，不能省略。钢筋笼的全部数据都应按隐蔽工程进行验收、记录。起吊部位可增焊环筋，提高强度。起吊钢绳应放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。确保导管密封良好，灌注时活动导管提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。如发生这些事故，应将导管全部提出，处理好后再下入孔内。

（9）原材料控制

对每批进场的钢筋等原材料，应严格检查批号、出厂日期等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符合设计要求才能使用，原材料抽样检查的主要要求如下：

1）钢筋:当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验；进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t 为一批)内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验，焊接时应符合：焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。如果有一个试件试验失败或不符合标准要求，另取两个试件再做试验。如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据试验结果由监理人审查决定降低级别用于非承重的结构。

2）声测管、压浆管：对新进的声测管及压浆管尺寸、规格、产品合格证进行检验，不符合要求的禁止使用。

8.2质量检查

（1）成孔质量检查

钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法见表9-1。

表9-1 钻孔桩检查项目