aalFMEA培训-失效模式与效应分析(ppt30)
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FMEA失效模式及后果分析PPT课件
弯曲 断裂 脏污 短路 表面粗糙
毛刺 转运损坏 变形 开路 开孔太深
孔错位 漏开孔 表面太光滑
失效模式应以规范化技术术语描述， 不同于顾客察觉的现象
32
潜在失效的后果
对最终 使用者
噪音 粗糙 费力 工作不正常 异味
渗漏 不能工作 报废 外观不良
对下道 工序
无法紧固 不能配合 不能连接 无法安装 损坏设备 危害操作者
•1960’s-70’s第一次被注意和使用在工程可 靠性 •多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产 品性能影响的文件化体系 •评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取 相应措施来消除或降低潜在失效的影响
7
典型的FMEAs
系统
设计
过程
部件 子系统 主系统
部件 子系统 主系统
注意：将系统的 失效模式降为最小
-后果到底有多糟？ •O=Likelihood of Occurrence 频 度
-经常发生吗？ •D=Likelihood of Detection 探测 度
18
RPN 流程
来自经验和数据
来自预测
DFMEA
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 设计控制
10
FMEA 小组
小组 • 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同
行动的个体 集体讨论 • 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组
的集体讨论
11
成功的FMEA 小组
•控制方向和焦点 •建立自身的统一性 •负责并使用测量方 法 •有全体的支持 •是横向多功能小组
12
FMEA 小组的守则
• 决定前召开小组会议 • 决定谁将参加 • 预先准备议题 • 主张进行会议笔记或记录 • 建立基本准则 • 遵守事先的议程 • 评价会议 • 不允许中断
FMEA失效模式及效应分析说明(ppt 58页)
府法規時，有事先警告產生。(車毀人亡/違犯法紀，有預告)
非常高 車輛／項目無法操作，喪失應有功能
８
高
車輛／項目可以操作，但降低功能等級，客戶不滿意。
７
稍有 車輛／項目可以操作，但令人舒適或便利的項目無法運作。客戶通常會感受 ６
到不舒適。
低
車輛／項目可以操作，但令人舒適或便利的項目未達到功能要求。客戶有時 ５
項目名稱:
ˍ
生效日期:
核心小組: 設計二課成員
設計責任: FMEA(編制)日期:
編制者: (修訂)日期_______
項目 功能
潛在失 效模式
潛在失 效效應
嚴 重 度
等 級
潛在的失 效
發 生
原因 度
負責擔
現行預 防設計 管制
現行偵測 設計
管制
偵 測 度
風險 優先數
RPN
建議 措施
當人 與
完成日 期
採行 的措
资料搜集
提出矫正预防
制订DFMEA计划 建立功能方块图
产品结构树 设计可靠度分析
重新計算矫正預防后风险优先数
N
RPN小于规定值？
Y 分析確認
决定分析之项目/功能 进行DFMEA分析 选择关键失效模式
DFMEA报告 N
设计审查 Y
發佈執行/纪录保存
A
2020/1/12
57
10
設計FMEA表
FMEA編號: 頁 碼: 第 頁 共 頁
2020/1/12
57
12
設計FMEA填寫說明
項目／功能注意：
儘可能簡潔地，填入被分析的項目／功能並使其符合設計意圖。包 括這個系統作業相關環境的資訊（如：溫度、壓力、溼度範圍）。
FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
• 如项目有多种功能，则分别列出失效模式
PPT文档演模板
FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
潜在失效模式
• 列出所有失效，不一定肯定发生 • 利用经验和头脑风暴 • 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营
销战略、产品定位）
• 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客
的感觉现象吻合
PPT文档演模板
FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
严重度
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害
很高 高 中等 低
很低
轻微
很轻微
无
评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到 行车安全或不符合政府的法规。 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影 响到行车安全和/或不符合政府的法规。 车辆/项目不能运行（丧失基本功能） 车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感 觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下） 能感觉到有缺陷。 无可辨别的后果
越明确，就越容易 识别潜在的失效模 式
希望、不希望
车辆要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
PPT文档演模板
FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
DFMEA第二步
• 系统、子系统和零部件框图。
不属
于此
开/关
FMEA
C
PPT文档演模板
FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
潜在失效模式
• 列出所有失效，不一定肯定发生 • 利用经验和头脑风暴 • 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营
销战略、产品定位）
• 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客
的感觉现象吻合
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FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
严重度
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害
很高 高 中等 低
很低
轻微
很轻微
无
评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到 行车安全或不符合政府的法规。 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影 响到行车安全和/或不符合政府的法规。 车辆/项目不能运行（丧失基本功能） 车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感 觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下） 能感觉到有缺陷。 无可辨别的后果
越明确，就越容易 识别潜在的失效模 式
希望、不希望
车辆要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
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FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
DFMEA第二步
• 系统、子系统和零部件框图。
不属
于此
开/关
FMEA
C
失效模式与效应分析FMEA培训课件
3
2021/1/2
FMEA的發展沿革
ＦＭＥＡ是評估設計可靠度之一種方法。 在1950年由美國之ＧＲUMＭＡＮ公司針對新型噴射戰
鬥機時，為了評估飛機操作系統某一元件之失效分析 所採用之解析方法。 1957年Boeing飛機公司與Martin公司正式將FMEA列入 工程指導手冊。在同時期，美國NASA與軍方也開始應 用FMEA技術，並於1974年訂定MIL-STD-1629 FMEA應用 程序。 1993年，美國汽車工業為連貫設計、 開發和製造的程 序，整合各汽車公司FMEA應用程序，三大汽車公司委 託ASQC整合SAE-J-1739（潛在失效模式與效應分析參 考手冊）。 我國在1970年左右引進，用於航空及汽車工業。
新設計或工程更改 新製程或製程變更或製程轉移 新方法導入 新設備導入 應用及生產環境變動 材料更改
14
準備階段
2021/1/2
1. 確認產品的可靠度要求及目標。 2.掌握系統、次系統的構造(列出產品所有的機
構組件零件、製程、事務流程所有的步驟) 3.決定失效風險分析（RPN）水準。 4.準備失效模式分析表。
FMEA的類別
Types of FMEA
系統 (System) -SFMEA
設計（Design） -DFMEA 製程（Process） -PFMEA
機器 (Machine) -MFMEA 設備 (Equipment) -EFMEA 維護 (Service) -SEFMEA
工厂端Focus 在PFMEA和部分產品的DFMEA
根品據質美預國防汽-客車戶工滿業意小組的調查報告-『客戶滿 意的品質槓桿研究』指出，在產品推出到市場
的過程中，愈早投入品質預防的努力，愈能令
客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。
2021/1/2
FMEA的發展沿革
ＦＭＥＡ是評估設計可靠度之一種方法。 在1950年由美國之ＧＲUMＭＡＮ公司針對新型噴射戰
鬥機時，為了評估飛機操作系統某一元件之失效分析 所採用之解析方法。 1957年Boeing飛機公司與Martin公司正式將FMEA列入 工程指導手冊。在同時期，美國NASA與軍方也開始應 用FMEA技術，並於1974年訂定MIL-STD-1629 FMEA應用 程序。 1993年，美國汽車工業為連貫設計、 開發和製造的程 序，整合各汽車公司FMEA應用程序，三大汽車公司委 託ASQC整合SAE-J-1739（潛在失效模式與效應分析參 考手冊）。 我國在1970年左右引進，用於航空及汽車工業。
新設計或工程更改 新製程或製程變更或製程轉移 新方法導入 新設備導入 應用及生產環境變動 材料更改
14
準備階段
2021/1/2
1. 確認產品的可靠度要求及目標。 2.掌握系統、次系統的構造(列出產品所有的機
構組件零件、製程、事務流程所有的步驟) 3.決定失效風險分析（RPN）水準。 4.準備失效模式分析表。
FMEA的類別
Types of FMEA
系統 (System) -SFMEA
設計（Design） -DFMEA 製程（Process） -PFMEA
機器 (Machine) -MFMEA 設備 (Equipment) -EFMEA 維護 (Service) -SEFMEA
工厂端Focus 在PFMEA和部分產品的DFMEA
根品據質美預國防汽-客車戶工滿業意小組的調查報告-『客戶滿 意的品質槓桿研究』指出，在產品推出到市場
的過程中，愈早投入品質預防的努力，愈能令
客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。
FMEA失效模式与效应分析课件(PPT 82张)
过程流程图
• 初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出 的预期加工过程的描述 • 过程流程图 描述材料的整个加工流程，包括任何 的返工和修理操作
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什么是 FMEA ？
1 . 对失效的产品进行分析，找出零组件之失效模 式，鑑定出它的失效原因，研究该项失效模式对系 统会产生什么的影响。
2. 失效分析在找出零组件或系统的潜在弱点，提供 设计，制造，品保等单位采取可行之对策。
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典型的FMEA s
系统
部件 子系统 主系统
注意：将系统的 失效模式降为最小
设计
部件 子系统 主系统 注意：将设计的 失效模式降为最小
过程
人 机 料 法 环 测
注意：将全过程的 失效模式降为最小 目标：最大化的 全过程质量、 可靠性、成本 和可维护性
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Agenda
• • • • • 掌握FMEA的概念和运用时机。 D- FMEA填写说明 P- FMEA填写说明 FMEA范例解说 Q&A
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失效模式与效应分析教材PPT(共 33张)
原因
8. 根据相关产品之历史数据定义出
严重程度、发生频率、探测之等级
9. 根据S/O/D的定义定出每个失效模
式之S/O/D值
10. 列出相似型号目前实行之行动
11. 计算出风险优先指数RPN=S*O*D 值 12. 取 RPN 值 ≧100 (值大小需定义) or
最高 20% 优先采取对策
13. 针对 RPN 值超出上述定之项目提
1 of 33
FMEA
Failure Mode and Effects Analysis 失效模式与效应分析
2 of 33
FMEA 意义说明
• FMEA 是不良预防的工具,是一种 有条理程序可藉由一张包含所有 的失效模式的表,并以数据来表 示风险的大小和预先采取预防改 善措施。
3 of 33
导入FMEA的优点
分析难检度
计算关键指数 决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
分析产品特性
分析失效效应 分析严重度
失效报告。分析 与改正操作系统
(FRACAS)
设计审查 评估资料
设计改善 参考资料
新制程设计 参考资料
标准检验 程序资料
教育训练 参考资料
9 of 33
FMEA 实施步骤
1. 决定FMEA对象 2. 成立和组成FMEA团队成员 3. 收集和准备相似产品之历史数据 4. 列出产品方块图或制程流程图 5. 列出失效模式各种可能情况 6. 列出失效模式对产品/机器之影响 7. 鱼骨图分析造成此失效模式之可能
提供设计产品或制程管制预防采取对策时使用
4 of 33
FMEA相关名词解说
• 核心团队（Core team）:列出与FMEA team 相关人员名字,部门与职责 • 失效模式（Failure mode）:列出失效模式种类 • 效应（Effect）:列出失效后对产品产生影响 • 原因（Cause）:列出造成失效模式之原因 • 严重程度（Severity）:失效模式发生之严重程度等级(1～10) • 发生频率（Occurrence）:失效模式之发生频度等级(1～10) • 探测（Detection）:失效模式发生可被侦测程度等级(1～10) • RPN :风险优先指数（Risk Priority Number）是严重程度（Severity）
8. 根据相关产品之历史数据定义出
严重程度、发生频率、探测之等级
9. 根据S/O/D的定义定出每个失效模
式之S/O/D值
10. 列出相似型号目前实行之行动
11. 计算出风险优先指数RPN=S*O*D 值 12. 取 RPN 值 ≧100 (值大小需定义) or
最高 20% 优先采取对策
13. 针对 RPN 值超出上述定之项目提
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FMEA
Failure Mode and Effects Analysis 失效模式与效应分析
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FMEA 意义说明
• FMEA 是不良预防的工具,是一种 有条理程序可藉由一张包含所有 的失效模式的表,并以数据来表 示风险的大小和预先采取预防改 善措施。
3 of 33
导入FMEA的优点
分析难检度
计算关键指数 决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
分析产品特性
分析失效效应 分析严重度
失效报告。分析 与改正操作系统
(FRACAS)
设计审查 评估资料
设计改善 参考资料
新制程设计 参考资料
标准检验 程序资料
教育训练 参考资料
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FMEA 实施步骤
1. 决定FMEA对象 2. 成立和组成FMEA团队成员 3. 收集和准备相似产品之历史数据 4. 列出产品方块图或制程流程图 5. 列出失效模式各种可能情况 6. 列出失效模式对产品/机器之影响 7. 鱼骨图分析造成此失效模式之可能
提供设计产品或制程管制预防采取对策时使用
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FMEA相关名词解说
• 核心团队（Core team）:列出与FMEA team 相关人员名字,部门与职责 • 失效模式（Failure mode）:列出失效模式种类 • 效应（Effect）:列出失效后对产品产生影响 • 原因（Cause）:列出造成失效模式之原因 • 严重程度（Severity）:失效模式发生之严重程度等级(1～10) • 发生频率（Occurrence）:失效模式之发生频度等级(1～10) • 探测（Detection）:失效模式发生可被侦测程度等级(1～10) • RPN :风险优先指数（Risk Priority Number）是严重程度（Severity）
aah.FMEA培训FMEA失效模式与效应分析
第十七页，共93页。
二、FMEA 的基本概念
國際間採用 FMEA 之狀況 1. ISO 9004 8.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN
1441風險剖析亦是。 2. CE標誌，以FMEA作為平安剖析方法。 3. ISO 14000 ，以FMEA作為严重(yánzhòng)環境影響面剖析與改進 方法。 4. QS 9000以FMEA作為設計與製程失效剖析方法。
CA
對每一個失效形式，依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予
以分類，以便確定預防或矫正措施的內容和優先順序。
第十一页，共93页。
二、FMEA 的基本概念
失效的定義 根據Collins (1981) 的定義「失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發任何形 狀、尺度或资料性質的變化，形成(xíngchéng)這些物品處於無法充沛地執行其 特定的功用的狀態。」
1.依失效(shī xiào)發生缘由分類 2.依失效發生時間情況分類
• 后天(hòutiān)分弱點的失效 • 突發性失效
• 誤用失效
• 漸次性失效
3.依失效範圍水平分類
• 局部性失效 • 片面性失效
4.依失效根源分類 • 老化、組件、環境、人員
第十四页，共93页。
二、FMEA 的基本概念
列出PPTC之失效定義 (功用(gōngyòng)、外觀、
善用現有之牢靠度工程剖析(pōuxī)工具 (如FMEA、FTA 等) 作為前 端工程作業，以提供開發產品過程中之工 程決策援助，並發 展新的前端工程剖析(pōuxī)工具。
第四页，共93页。
一、產品風險與牢靠(láo kɑo)度
2. QS 9000 品質系統之各種作業顺序(shùnxù)與參考手冊，成為美國車輛工業共同 之作業準則，並且有成為全世界車輛業共同規範之趨勢。
二、FMEA 的基本概念
國際間採用 FMEA 之狀況 1. ISO 9004 8.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN
1441風險剖析亦是。 2. CE標誌，以FMEA作為平安剖析方法。 3. ISO 14000 ，以FMEA作為严重(yánzhòng)環境影響面剖析與改進 方法。 4. QS 9000以FMEA作為設計與製程失效剖析方法。
CA
對每一個失效形式，依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予
以分類，以便確定預防或矫正措施的內容和優先順序。
第十一页，共93页。
二、FMEA 的基本概念
失效的定義 根據Collins (1981) 的定義「失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發任何形 狀、尺度或资料性質的變化，形成(xíngchéng)這些物品處於無法充沛地執行其 特定的功用的狀態。」
1.依失效(shī xiào)發生缘由分類 2.依失效發生時間情況分類
• 后天(hòutiān)分弱點的失效 • 突發性失效
• 誤用失效
• 漸次性失效
3.依失效範圍水平分類
• 局部性失效 • 片面性失效
4.依失效根源分類 • 老化、組件、環境、人員
第十四页，共93页。
二、FMEA 的基本概念
列出PPTC之失效定義 (功用(gōngyòng)、外觀、
善用現有之牢靠度工程剖析(pōuxī)工具 (如FMEA、FTA 等) 作為前 端工程作業，以提供開發產品過程中之工 程決策援助，並發 展新的前端工程剖析(pōuxī)工具。
第四页，共93页。
一、產品風險與牢靠(láo kɑo)度
2. QS 9000 品質系統之各種作業顺序(shùnxù)與參考手冊，成為美國車輛工業共同 之作業準則，並且有成為全世界車輛業共同規範之趨勢。
FMEA失效模式及效应分析
•1100: • 損失金額(USD) 階 •10:1
段
•3 、裝 配 生 產 階 段
• 1:1
•4 、客 戶 服 務 •5 、客 訴 抱 怨 處 理
•1 10
圖面 生產
• 1/2:1
•1/20:1
100
檢驗
1000
使用
• 10000
變更
PPT文档演模板
FMEA失效模式及效应分析
•1.FMEA簡介
•FMEA的基本方法
PPT文档演模板
FMEA失效模式及效应分析
•1.FMEA簡介
•失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis, 簡稱 FMEA)是一有系統的跨功能小組進行的事先預防活動， 其目的為：
1.認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響。 2.確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施。 3.將此過程文件化。 4.產品及製程有變更時, 隨時變更文件。 5.以此文件驗證實際的事先預防活動。
該單位的FMEA分析:現況分析
PPT文档演模板
FMEA失效模式及效应分析
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
PPT文档演模板
2020/11/1
FMEA失效模式及效应分析
FMEA失效模式及效应 分析
PPT文档演模板
2020/11/1
FMEA失效模式及效应分析
• 課程目的:
產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程 變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防;
認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響;
確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施;
將此過程文件化, 以為持續改善的依據;
FMEA失效模式与效应分析课件(PPT 40张)
經由 FMEA 分析後 的風險 值有多 大? RPN= S*O*D
功能、 特性或 要求是 什麼?
會有什麼問題? 無功能 部份功能/ 功能過強/ 功能降低 功能間歇 非預期功能
可能起 因是什 麼?
發生 的頻 率如 何?
能做些什 麼? 設計更改 過程更改 特殊控制 或規格的 更改
目前的 管制方 式為何?
FailureModeand EffectsAnalysis (FMEA)
失效模式效應分析及填寫
1
講授內容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演變
三.國際間採用FMEA之狀況
四.FMEA表填寫說明 五.FMEA結果之應用
2
FMEA的基本概念.
發生源>> 1.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱 點，提供設計、製造、品保等單位採取 可行之對策。
關鍵的—符號以“▲”表示之；PPK或CPK管制—符號以“●”表示之 重要的—符號以“▓”表示之；客戶要求的—符號以“★”表示之
24
Hale Waihona Puke MEA填寫說明.(14)潛在原因／設備失效 1.潛在原因
錯誤的原物料規格。 不適當的的設計壽命假設。 潤滑或加油能力不足。 不適當的維護作業。 缺乏環境保護。 錯誤的算法。 超過壓力。
(1) FMEA編號：填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。 (2) 系統、子系統及零組件：指示合適的分析等級，並填入系統 、子系統或零件名稱或零件名稱和編號。
(3) 設計責任者：填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。
(4) 準備者：填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。 A.系統FMEA範圍： －底盤系統；－點火系統；－內部系統
2.設備失效
生產不良。 原物料材質不穩定。 磨損。 金屬疲勞。 裝備欠流暢。 腐蝕。
功能、 特性或 要求是 什麼?
會有什麼問題? 無功能 部份功能/ 功能過強/ 功能降低 功能間歇 非預期功能
可能起 因是什 麼?
發生 的頻 率如 何?
能做些什 麼? 設計更改 過程更改 特殊控制 或規格的 更改
目前的 管制方 式為何?
FailureModeand EffectsAnalysis (FMEA)
失效模式效應分析及填寫
1
講授內容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演變
三.國際間採用FMEA之狀況
四.FMEA表填寫說明 五.FMEA結果之應用
2
FMEA的基本概念.
發生源>> 1.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱 點，提供設計、製造、品保等單位採取 可行之對策。
關鍵的—符號以“▲”表示之；PPK或CPK管制—符號以“●”表示之 重要的—符號以“▓”表示之；客戶要求的—符號以“★”表示之
24
Hale Waihona Puke MEA填寫說明.(14)潛在原因／設備失效 1.潛在原因
錯誤的原物料規格。 不適當的的設計壽命假設。 潤滑或加油能力不足。 不適當的維護作業。 缺乏環境保護。 錯誤的算法。 超過壓力。
(1) FMEA編號：填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。 (2) 系統、子系統及零組件：指示合適的分析等級，並填入系統 、子系統或零件名稱或零件名稱和編號。
(3) 設計責任者：填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。
(4) 準備者：填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。 A.系統FMEA範圍： －底盤系統；－點火系統；－內部系統
2.設備失效
生產不良。 原物料材質不穩定。 磨損。 金屬疲勞。 裝備欠流暢。 腐蝕。
FMEA失效模型与后果分析培训教材(ppt 30页)
一般高 當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性較高
高
當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性高
很高
當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性很高
几乎是必然 當前的控制必然能檢測出失效的模式，与之類似的工序也有可
靠的檢測方法
等級
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
附因果圖 ：分析失效的可能原因
設備
Severity Cause of Occurrence Current Detection
Failure
Rate Process
(1 - 10)
(1- 10) Controls (1 - 10)
RPN
Recommended Actions
7.1 FMEA計分標准
FMEA 定義
概念性 說明 原因, 失效模式, 效應 和 控制方案
修定文件， 重新排列
RPN =O x S x D
是 RPN= 風險指數
制作 Pareto
圖
選擇失效模式 進行改善
完成？
是 否
明确如何改善: 嚴重性? 發生概率? 測試性?
否
* 收集數据 * 致力改善 * 确認效果 * 推廣行動
* 收集數据 * 排定原因 * 選定主因 * 确認改善
FMEA Development Process Work Sheet
FMEA培訓教材目錄
FMEA 的開發与發展 什么是 FMEA FMEA 的特點 FMEA 的作用 FMEA 的應用范圍 開展 FMEA 的程序步驟 FMEA 計分標准与風險評估參考 FMEA 案例与相關表格
1、FMEA 的開發与發展
20世紀 60年代，美國宇航界首研究開發 FMEA； 1974年，美國海軍建立一個 FMEA 標准； 1976年，美國國防部首次采用 FMEA 標准； 70年代后期，美國汽車工業開始運用 FMEA； 80年代中期，美國汽車工業將 FMEA 運用于生產過程中； 90年代，國際 ISO 標准組織將 FMEA 納入 QS9000 標准；在
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於規定值
Y PFMEA報告
制程FMEA表
項 目 : (2) 車型/年份: (5) 核心小組: (8)
. 制程責任者 : (3) . FMEA編號:
.生效日期: (6)
頁 次:
.準 備 者 :
.
FMEA日期(制訂) (7) (修訂) (7) .
(1) of .
項 潛在 潛在 嚴 等 潛在原 發 現行預 現行檢 難 風險 建議 負責
制程FMEA填寫說明
追蹤確認
制程責任工程師應負責確認所有的建議措施均已 執行或有適當的對策提出。FMEA文件應適時修正 並能反應最近的設計水準和最近有關的措施，包 括開始量產后所發生的。
制程FMEA填寫說明
1.確認制程潛在的失效模式。 2.評估失效對顧客的影響。 3.確認製造和裝配之失效原因與制程變異，找出可能之管
5
輕微影響生產線，產品須篩選和部份重工，裝備整修或各種 雜音造成不舒適，這些缺點大部份客戶都會發現。
或產品必須抽驗不用報廢，和<100%之重工。
4
輕微影響生產線，部份產品在線上重工，裝備整修或各種雜 音造成不舒適，這些缺點可能被客戶發現。
或少部分<100%的產品，必須重工不用報之，但是在觀察站 外的線上。
制方法。 4.找出失效模式嚴重等級排序，並按序矯正。 5.製造和裝配文件化。
制程FMEA表(範例1)
ADSD 系統 子系統 零組件: ADSD . 設計責任:
車型/年份: BT-57’97 . 生效日期: 核心小組: 如附表 .
FMEA編號: ADSD 0001 .
頁 次 : 1 of 1 .
. 準備者 :
執行結果
采行措 S O D RPN 施
1.孔
88
徑偏
移時
會造
成肉
厚不
均
2.於 組裝 時無 法裝 配
模具無裝 7 定位梢致 成品衝孔 無法定位
1.模具加 4 224 裝定位梢
2.品管增 加抽驗頻 率
更改模式 模具 更改模具 7 5 2 70
設計
課*** 設計,加
85.10. 裝位梢
15
制程FMEA表(範例3)
嚴格臨 控溫濕 度
制程FMEA表(範例2)
項目: YOKE KING PIN . 制程責任者 :
. FMEA編號: NO1 .
車型/年份:
(5)
. 生效日期: 83.05.18 . 頁
次: 1 of 1 .
核心小組: 工程、模具等相關人員 .
準備者 :
.
FMEA日期(制訂) 83.05.18 (修訂). 85.10.14 .
非常低的
現行管制方法非常低的機會可以查出失效模式。
低的
現行管制方法較低的機會可以查出失效模式。
適中的
現行管制方法適中的機會可以查出失效模式。
適度高的
現行管制方法適度高的機會可以查出失效模式。
高的
現行管制方法較高的機會可以查出失效模式
非常高的
現行管制方法非常高的機會可以查出失效模式
幾乎確定
制程管制方法幾乎可以確定查出失效模式
建議 措施
1 24
裁切機 自動化
負責 人與 日期
prod
執行結果
采行措 S O D RPN 施
購買自 動裁切 機
1212
2.套色 位置
偏移
偏移 8 無法
正常
半切
a.紙張 未完全 2 吸附
b.定位 點沒對
4
齊
每個顏 色首件 檢查
2 96
加強吸 prod 改善吸 3 2 2 12
附設備
風設備
教育訓 練控制 溫濕度
檢查類型: A.防呆;B.標準規格;C.參考用檢查
等級
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
FMEA填寫說明
(18)風險優先數 風險優先數是嚴重度(S)、發生度(O)、和難檢度(D)的乘積。 RPN=(S)*(O)*(D) 是一項設計風險的指標。當RPN較高時，設計小組應提 出矯正措施來降低RPN數。一般實務上，會特別注意嚴重 度較高之失效模式，而不理會RPN之數值。
制程FMEA填寫說明
(8)核心小組:列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和單 位。 (建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行 列表)
(9)制程功能:填入要被分析的制程或作業簡單地敘述(如:車床、 需求鑽孔、焊接、組裝)。敘述盡可能與被分析的制程或作 業目的一致。當制程包含多種作業(如:組裝)，而有不同的 潛在失效模式時，要將不同作業視為不同制程處理。
制程FMEA填寫說明
(19)建議措施: 當失效模式依RPN數排列其風險順序時，針對最高等級的影
響和關鍵項目提出矯正措施。任何建議措施的目的是要減少任何 的發生度、嚴重度、和/或難檢度。可考慮下列的采行措施，但並 不限於此: ‧為了降低發生機率，需要制程或設計變更。 ‧只有設計或制程變更可以降低嚴重等級。 ‧為了增加查出的機率，需要制程或設計變更。通常改進偵查管制 方式，對品質改善是浪費和無效的。增加品質管制檢驗頻率不是 良好矯正措施。永久改善措施才是必須的。
.
.FMEA日期(制訂) 85.11.04 (修訂).
項目 功能
潛在 失效 模式
潛在 嚴 等 失效 重 級 效應 度
潛在原 因設備
失效
印刷 1.下料 無法
呎寸 錯誤
定位 8
a.人員 疏忽 b.標準 書錯誤
發 現行預 生 防設計 度 管制
2 防錯法
3
現行檢 測設計 管制
每批次 首件檢 查
難 風險 檢 優先 度數
制程FMEA填寫說明
(16)現行制程管制 現行制程管制是敘述管制方法，用來預防可能擴大的失效模式和偵
查出失效模式的發生。這些管制方法可能包括治具的防誤或SPC或后制 程評估。
有三種制程管制可以考慮: (1)預防失效原因或失效模式/效應的發生或降低發生比率。 (2)查出失效原因，並提出矯正措施。 (3)查出失效模式。
制程FMEA填寫說明
(11)潛在失效效應 被定義為對客戶要求的功能失效模式。客戶指的是:下個作業、
下工程或地點、經銷商、或車輛所有人。每一個潛在失效功能都 必須被考慮。
對於最終使用者，失效效應經常被指為:雜音、不規律的動作、 不能操作的、不穩定的、通風不良、外觀不良、粗糙不平的、過 度的費力要求、令人不舒服的氣味、操控性減弱、車輛控制受損。
PFMEA
失效模式與效應分析 Potential Failure Mode
Effects Analysis
制程FMEA作業流程
組成DFMEA小組 資料彙集
釐訂PFMEA計劃 建立功能方塊圖 制程可靠度展開
決定分析之 制程功能及需求 進行PFMEA分析
風險優先數 選擇關鍵失效模式
矯正預防
N
所有RPN小
制程FMEA填寫說明
(20)負責人與日期:填入建議措施的負責單位或個人，和 預定完成日期。
(21)采行措施:完成矯正措施后，填入簡短的執行作業和 生效日期。
(22)RPN結果:將矯正措施實施后，經鑑定、評估和記錄嚴 重度、發生度、和難檢度的等級結果填入，進一步的 措施只要重覆(19)~(22)之步驟即可。
可能的話，最好先使用第(1)種管制;其次才使用第(2)種管制;最后， 才使用第(3)種管制。
制程FMEA填寫說明
(17)難檢度
查出失效 幾乎不可能
檢查類型 ABC
標準:影響的嚴重性 無任何管制，可查出失效模式。
非常些微的
現行管制方法非常些微的機會可以查出失效模式。
些微的
現行管制方法些微的機會可以查出失效。
7
輕微影響生產線，部份產品須報廢;車輛可以操作，但令人舒 低於100%之產品，無選別報廢或在維修部門修車低於1/2小
適或便利的項目無法運作，客戶會感受到不舒適。
時時間。
6
輕微影響生產線，產品須100%重工;車輛可在操作，但令人 舒適或便利的項目無法運作，客戶有時會不滿意。
或100%的產品必須重工或非線上的維修。
(1)FMEA編號:填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。 (2)項目:填入將被分析制程系統、子系統或零件名稱和編號。 (3)制程責任者:填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。 (4)準備者:填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。 (5)車型/年份:填入想要分析/製造的車型年份。 (6)生效日期:最初FMEA發佈日期,不能超過開始計劃生產的日期 (7)FMEA日期:填入最初FMEA被完成日期，和最新被修訂日期。
3
輕微影響生產線，部份產品在線上重工，裝備整修或各種雜 音造成不舒適，這些缺點會被有經驗的客戶發現。
或少部分<100%的產品，必須重工不用報之，但是在觀察站 內的線上。
2
沒有影響。
稍微困難的操作，或不影響。
1
制程FMEA填寫說明
(13)等級 這個欄位用來區分任何對零件、子系統、或系統將要求時加
於制程管制的特性(如:關鍵的、主要的、重要的)。如果在制程 FMEA被認定等級，通知設計負責工程師，這將影響工程文件相 關管制項目的認定。 (14)潛在原因/設備失效
制程FMEA填寫說明
(10)潛在失效模式 為制程可能不符合制程要求或設計意圖。敘述規定作業的不合格事項。
它是一個原因成為下工程的潛在失效模式或被上工程所影響的潛在失效 模式。無論如何，於準備FMEA時，必須假設進料的零組件或原物料是 好的。
列出每一個特殊作業零件、分系統、系統或制程特性，所引起的潛在 失效模式。制程工程師或小組要提出和回答下列問題: ‧制程或零組件為何不符合規格? ‧不考慮工程規格，什麼是客戶(最終使用者、下工程、或服務)所不滿意的? 一般的失效模式包含下列各項: 破碎的、變形、彎曲、裝訂捆綁、短路、工具磨損、不正確的安裝、灰 塵。