二合一石墨合成炉生产氯化氢运行总结

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氯化氢合成炉常见故障的处理措施

氯化氢合成炉常见故障的处理措施【摘要】本文对氯化氢合成炉的日常运行故障和维修进行了分析，阐述了氯化氢合成炉工作中常见故障，总结故障成因，提出有效的优化策略。

加深相关工作者对氯化氢合成炉日常维修维护的了解，提升氯化氢合成炉的工作效率，有效避免了因合成炉故障而影响企业正常生产。

【关键词】氯化氢合成炉；故障；措施氯化氢合成炉在整个化工制造工艺中起着至关重要的作用，而且相关设备的连接和安全操作需要氯化氢合成炉作为基础保障，由此看来氯化氢合成炉的作用非常大。

本研究以北元集团化工分公司氯化氢合成炉为研究对象，采用案例分析法进行分析和研究。

相关参数：（1）R-701A/B/C/F/G/J/K/L/M/N 氯化氢合成炉SZL-1600（10台），型式：立式处理能力：140t HCL/d副产水蒸气处理能力：4t/h(0.25MPaG) 设计压力：0.13MPaG(管程)0.75MPaG（壳程）；炉体设计温度：260℃（管程）175℃（壳程）。

（2）型式:R-701DE氯化氢合成炉TQZ-140（2台）；立式处理能力: 120t HCL/d副产水蒸气；处理能力: 2t/h(0.25MPaG)；设计压力:0.12MPaG；设计温度: 5000°C。

合成炉的组成结构为：钢套、石墨块、石墨筒、石墨接管、平衡管、“O”型圈、灯头、灯座、视镜、防爆膜、弹簧螺栓。

主要是利用石墨的耐烧性，氢气、氯气通过石英灯头会在炉内进行燃烧产生氯化氢气体，再利用夹套循环纯水冷却，避免石墨炉胆因高温而烧坏，纯水会带走产生的热量，副产0.2MPa或者0.4MPa的蒸汽则于炉顶部通过循环水降温，降低氯化氢气体温度至45℃以下。

在氯化氢合成炉工作中，持续的高温是降低氯化氢合成炉寿命的一大重点要素，冷却系统的正常高效率运行也决定了该氯化氢合成炉的故障率高低[1]。

1 运行中出现的问题及改进措施1.1 合成炉的防爆板频繁爆破氯化氢合成炉TQZ-140经常出现防爆板爆破事故。

氯化氢合成反应原理

同学们大家好，今天我们一起来学习一下氯化氢的生产原理由电解工序来的氢气，经水分离器、氢气除雾器、阻火器与电解送来的原氯以（1.05:1）-（1.1:1）的摩尔比，在“二合一”蒸汽炉内燃烧，生成氯化氢气体，经冷却后通过氯化氢缓冲罐分离冷凝酸，纯度大于94%的气体氯化氢送往聚氯乙烯合成工段。

（一）合成反应的基本原理氯气和氢气只有在加热或阳光照射下或氯化汞催化剂的存在下，才会迅速反应生产氯化氢，主反应为：氢气和氯气生成氯化氢，氢气在氯气中燃烧大量放热，燃烧时最高温度可达2000 ℃。

必须将此热量移走，否则可能发生爆炸。

主反应发生的同时还伴有下列副反应发生。

副反应会影响氯化氢的纯度，还会影响温度的控制。

合成反应属于自由基反应机理，自由基连锁反应，可分为链引发、链传递和链终止三个过程。

1、链引发氯分子吸收热或光量子的能量后，首先受激发而被解离为两个活性氯自由基，成为连锁反应的开始。

2、链传递活性氯自由基Cl·与氢分子作用，生成氯化氢分子和活性氢自由基H·，后者再与氯分子作用，生成一个氯化氢分子和一个活性的氯原子，就如接力赛跑一样一个一个地传递下去，构成连锁反应，如此继续，即一个光量子可使数以万计的分子化合，同时放出大量热。

3、链终止当受到外界能与Cl·或H·结合的物质或基团影响时，则使自由基失去活性而发生链终止。

如原料气带入氧气、或自由基自身结合为气体分子，活性自由基与合成炉的壁面碰撞也会发生链终止。

（二）氢气、氯气纯度对反应的影响1.氢气纯度对反应的影响根据电解生产经验，若氢气纯度低，氢气中必定含有较多的空气和水分。

当氢气中含氧量达到5%以上时，则会形成氢气与氧气的爆炸混合物，不利于安全生产。

当氢气中含有少量水分时，虽然有利于氢气和氯气的合成反应，但水分的存在会造成合成炉等设备的腐蚀。

空气中惰性气体的存在会影响氯化氢纯度及氯乙烯合成和精馏系统的收率，造成精馏尾气放空惰性气体量和含氯乙烯与乙炔浓度的增加。

氯化氢

第一节：氯化氢合成工艺技术1 生产能力1.1 设计能力1.1.1 十万吨系统设计能力：6.7万吨HCl/年1.1.2 五万吨系统设计能力：4.7万吨HCl/年1.2 实际生产能力1.2.1十万吨系统有三台石墨合成炉及其配套设备，满负荷运行日产氯化氢气体198.67吨，单台炉产能66.22吨/日。

1.2.2 五万吨系统共有5台钢制合成炉及其配套设备，正常生产时运行4台合成炉，运行负荷日产氯化氢气体156吨，单台炉产能39吨/日。

12.3 五万吨系统通过改造，新增两台二合一副产蒸汽石墨合成炉及其配套设备，日常开一备一，满负荷运行日产氯化氢气体150吨，单台炉产能150吨/天。

系统在满负荷运行状态下，可副产压力在0.8-1.0 MPa饱和蒸汽4.375吨/h，装置年开工率按8000h计，年产蒸汽3.5万吨。

1.2.4因原料气含有一定量的水份，故生产系统在正常运行时产生一定量的冷凝酸（盐酸），其产量约为：十万吨系统5吨/日，氯化氢气体损耗量约为日产总量的0.78%；五万吨系统 3.5吨/日，氯化氢气体损耗量约为日产总量的0.52%。

1.2.5 如后工序生产出现异常，本装置生产的氯化氢气体将部分或全部倒入吸收系统制取盐酸，五万吨系统满负荷运行每小时生产氯化氢气体约3800m3 /h，用水吸收制取浓度31%盐酸可生产20.08T/h；十万吨系统满负荷运行每小时生产氯化氢气体约5500 m3 /h，用水吸收制取浓度31%盐酸可生产28.02 T/h。

1.2.6根据实际生产情况，五万吨合成系统仍有一定的生产余量，但吸收装置受设备自身因素影响已满负荷运行，如全部降量制取盐酸，前系统必须降电流；十万吨系统合成系统已趋于满负荷，无法对现有装置进行提量，如全部降量制取盐酸，三套吸收装置无法全部吸收，前系统必须降电流，将氯化氢产量降至3200 m3 /h。

2 产品及副产品2.1 本装置的产品：氯化氢气体，副产品：盐酸（合成酸、高纯酸）、蒸汽产品名称：氯化氢气体；分子式：HCL ；分子量36.5682.2 氯化氢的性质2.2.1 物理性质2.2.1.1 氯化氢是一种有毒、有害、有强烈刺激性气味的气体。

二合一石墨合成炉的应用

二合一石墨合成炉采用独特的高纯石英灯头 , 灯头独特的湍流设计使氯气和氢气混合均匀 , 燃烧彻底 , 并且生成的氯化氢气体纯度高, 不含游离氯.由于是正压操作 , 助燃性气体无法进入系统, 安全性增强.
2S 实现了 D 控采用 D S C 控制系统 , 整套装置自动化水平高 , 能耗低, 环境污染小 , 操作简单.其先进性表现在 : () 1氯气 , 氢气运行压力平稳氯, 氢处理工序来的氯气, 氢气压力若不稳定 , 会给生产
二合一石墨合成炉采用改性树脂代替普通树脂浸渍石
墨. 其主要性能如表 1 所示 .该石墨在强度 , 导热系数 , 耐温
性, 密度等方面都高于普通不透性石墨.该设备运行平稳可
靠, 寿命一般在 1 年以上 , 3 而钢制合成炉寿命仅 4 年. ～5
表 1 改性树脂浸渍石墨与普通树脂浸渍石墨的性能
维普资讯
第 7期
20 0 5年 7月
聚氯乙烯
P lvn l lr e o y i y o i Ch d
NO. 7
J 1, 0 5 u. 2 0
【来稿摘登】
能 , 聚合反应后期的传热效果及缩小水油比 , 高产品改善提
气体进入尾气塔进行吸收, 不凝气经喷射泵后排空.该工艺反应温度高, 炉体 , 空气冷却管腐蚀严重 , 被腐蚀下来的氯化铁粉末经常堵塞石墨列管冷却器内的列管, 增加了原系统阻
() 2 采用高效终止剂 , 确保安全生产. () 3 利用 3 3 D S 0r 釜 C 控制系统 , n 通过技术改造新增 1
23 生产能力大 . . 操作弹性大
该装置单套氯化氢产量可达到 2 4 . 万 a 而且操作弹 , 性大 , 在正常负荷的 2 %～10 0 2 %均能得到合格的盐酸和氯化氢气体, 且不会影响设备的寿命.原来的钢制合成炉只能达到 11 . 万 a且操作弹性范围较小 , , 普通二合一炉最大生产能力为 14万 t .新装置扩大了吃氯能力, . / a 满足了规模

氯化氢生产事故的原因分析及预防措施(发出)

“二合一”炉合成氯化氢生产事故的原因分析及预防措施[摘要] 介绍了几起“二合一”炉合成氯化氢生产中发生的事故原因分析及预防措施。

[关键词] 氯化氢；游离氯；事故安徽锦邦化工股份公司（以下简称锦邦化工）现有5万吨/年离子膜电解和7万吨/年隔膜电解两套电解装置。

2006年完成氯化氢系统改造，改造前氯乙烯所需的氯化氢是通过盐酸脱析生产的，这种工艺成熟、安全，但能耗高，不符合国家节能减排政策，改造后，采用“二合一”炉合成氯化氢供氯乙烯生产使用。

锦邦化工烧碱总产能为12万吨/年，副产氯气量为10.8万吨/年，主要的耗氯产品只有6万吨/年糊树脂，根据我公司糊树脂的规模，每年耗氯约为3.6万吨，剩余氯气量为7.2万吨/年，按我公司实际平均液化效率70%计算，每年的尾氯量为2.16万吨，如果全部做31%盐酸产量达7.2万吨/年，而我公司自用和销售盐酸约4万吨/年，因此，液氯尾氯平衡制约着烧碱负荷的正常运行，在工程技术人员的充分讨论和论证后，采用了液氯液化尾氯直接合成氯化氢供氯乙烯生产。

由于没有实际运行经验，实际生产中发生了几起事故，通过对事故的分析，总结了经验，吸取了教训。

在此与同行进行交流，望能从中得到一些启示，避免同类情况的发生。

1、氯化氢气体外泄2007年9月，一次晚班生产过程中，当班操作工接总调通知紧急切换成酸生产指令。

当班人员首先启动吸收液泵并打开去尾气塔阀门。

再上二楼开去降膜吸收系统两只手动阀门，关去氯乙烯工序的阀门，并打开一级、二级降膜冷却水阀门。

操作完成后，再进行其他正常操作，周围其他岗位人员发现大量氯化氢气体外泄。

原因分析：由于紧急切换时，当班人员还未等到吸收液布满一、二级降膜塔（吸收液由泵打至尾气塔，并溢流布满一、二级降膜塔需要3～4分钟），同时切换时系统HCl压力偏高，导致吸收液串相，大部分HCl末被吸收，从尾气塔泄出。

通过电脑记录显示，外泄氯化氢气体时间有5分钟。

改进措施：安装一套稀酸循环系统，保证二十四小时一级、二级降膜和尾气塔始终有吸收液循环。

二合一石墨合成炉原理

二合一石墨合成炉原理石墨合成炉是一种用于制造化学品的设备，是化学工业中重要的设备之一。

二合一石墨合成炉是目前化学工业中较为常用的一种石墨合成炉。

本文将对二合一石墨合成炉的原理进行详细介绍。

二合一石墨合成炉是指在同一个炉体内完成两个或以上反应的石墨合成炉。

在二合一石墨合成炉中，原料通过不同的进料口进入炉体，在炉体中进行反应，最后通过出料口得到产物。

其原理主要包括以下几个方面。

1. 石墨合成炉的热源石墨合成炉的热源采用电阻加热。

电阻加热是利用导电体在通电时产生的热量实现加热的一种方式。

石墨合成炉的热源主要分为两种类型：内热源和外热源。

内热源是指在石墨合成炉的炉体中安装电加热器，通过电阻加热的方式将炉体内部升温。

外热源是指在石墨合成炉的外部安装电加热器，通过热辐射加热的方式将炉体表面升温。

石墨合成炉的反应温度控制是石墨合成炉运行的关键。

不同的反应需要不同的反应温度，反应温度的过高或过低都可能影响反应的进行。

因此，石墨合成炉通常采用PID（比例-积分-微分）控制器对反应温度进行控制。

PID控制器是一种常用的自动控制器，其控制原理是通过测量反应系统中的物理量，如温度、压力或流量等，然后通过根据这些测量值的变化程度，调节加热功率，从而实现对反应温度的精确控制。

石墨合成炉的反应条件控制主要采用以下方式：⑴反应气氛控制：石墨合成炉通常需要通过控制进料气体的种类、比例和流量等参数，以实现对反应气氛的控制。

石墨合成炉的反应机理是指在石墨合成炉中的反应过程、反应产物等方面的机理。

石墨合成炉的反应机理主要与以下几个方面有关。

⑴反应温度：不同的反应需要不同的反应温度，反应温度的过高或过低都可能影响反应的进行。

⑵反应气氛：不同气氛对反应的影响不同，因此需要根据不同的反应选择不同的气氛。

总之，二合一石墨合成炉采用多通道结构，能够在同一炉体内完成不同的反应，具有高效、节能、节约空间等优点，广泛应用于化学工业、医药工业等领域。

氯化氢合成炉工作原理

氯化氢合成炉工作原理1.催化剂床：氯化氢合成炉内通常使用催化剂来催化反应。

催化剂能够提高反应速率，降低反应温度，并提高选择性。

常见的催化剂包括氯化铁、氯化铜和活性炭等。

2.加热系统：合成炉内需要维持一定的反应温度。

加热系统通常采用燃料燃烧产生的高温烟气，通过换热器将烟气的热量传递给反应器中的催化剂床，使其达到所需的反应温度。

燃烧产生的烟气通常含有大量的氮气，可以起到稀释反应物、调节反应温度的作用。

3.控制系统：合成炉内氯化氢的产量和质量需要严格控制，因此通常需要采用先进的自动控制系统。

控制系统可以实时监测和调整反应压力、温度、进料比例等参数，以保证合成炉的稳定运行和高产出。

4.反应器：氯化氢合成炉的反应器通常采用垂直管状结构。

反应器内部装有催化剂床，催化剂床通过与流动的氢气和氯气接触，催化产生氯化氢。

由于反应为放热反应，反应器内需要设置合适的冷却方案，将反应产生的热量迅速带走，以防止过热。

在氯化氢合成过程中，还需要考虑以下几个因素：1.反应温度：合成炉内的反应温度对于反应速率和产物质量有着重要影响。

一般来说，较高的反应温度能够提高反应速率，但过高的温度可能导致副反应的发生。

因此，需要选取适当的反应温度。

2.反应压力：反应压力是控制氯化氢产量的重要因素。

较高的反应压力可以提高气相组分的浓度，从而促进氯化氢的生成。

但过高的压力会增加设备投资和运行成本，需要在经济性和实际操作能力之间做出取舍。

3.催化剂选择：合适的催化剂选择可以显著提高氯化氢合成反应的效率和选择性。

常用的催化剂如氯化铁、氯化铜等都具有良好的催化活性。

正确的催化剂选择可以提高反应转化率和氯化氢纯度。

总之，氯化氢合成炉的工作原理是通过催化剂将氢气和氯气直接反应生成氯化氢。

合成炉通过加热系统和控制系统来维持反应所需的温度和压力，以及实现自动化的操作控制。

正确的参数控制和催化剂选择可以提高氯化氢的产量和质量。

高产汽率副产蒸汽石墨二合一合成炉的应用与改进

《－－
。
一业的发展。其后五十年代法国更将ＨＣ１合成一冷却一８月在滨化一次点火成功，１１小时蒸汽压力Ｏ．３ＭＰａ，
＃Ｉ
吸收三台设备合并成一台设备（我国称三合一炉），考核时到０．５ＭＰａ，后因现场需要改副产热水，该炉
更大大精减了流程，而且可以不输入吸收水，仅完成是由石墨炉筒上的石墨换热块段取热副产蒸汽，为国
但实际生产中因合成气中所含水份冷凝并生成盐酸蒸汽三合一炉，由下段钢管炉筒段取热副产蒸汽，可
后会腐蚀钢炉筒使寿命减短，因而１９４２年美国开发产出０．８～１．５ＭＰａ蒸汽。国产首台副产蒸汽二合一
了耐盐酸卓越的石墨ＨＣ１合成炉后，促进了盐酸工炉（下点火炉）由山剑石墨公司设、制，于２００２年
＜０．５ＭＰａ的水蒸汽，不但实现了余热回收利用，而容易被冷凝酸腐蚀，故使用寿命普遍偏短；
且节省了冷却水的消耗。其后德国ＳＧＬ公司开发了
（２）采用下点火结构时，除山剑开发的二合一
石墨冷却换热块在上，石墨合成炉筒在下的下点火二炉外，其余在合成炉筒上的石墨换热块，都在中心部
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附表典型两段取热副产蒸汽二合一炉截面产能、产汽率
力。也欢迎需要此压力蒸汽的用户与我们共同开发；（２）已研发了可副产两个压力级别蒸汽（如

二合一氯化氢合成操作规程

合成工序目录一、工艺流程简介 (1)二、工艺流程示意图 (1)三、原辅材料、中间体规格及产品标准 (1)四、工艺控制点一览表 (2)五、工艺指标简析 (2)六、主要生产设备一览表 (3)七、开、停车顺序及正常操作 (4)八、不正常现象及处理 (6)九、岗位责任制 (7)十、安全规程 (7)十一、设备维护保养 (8)一、工艺流程简介：从氯氢处理工序输送过来的氢气经氢气缓冲罐，瓷环阻火器，通过炉前氢调节阀进入合成炉；从液化冷冻工序废氯分配台过来的废氯经氯气缓冲罐（当废氯量不够时可用原氯补充）经炉前阀门调节进入合成炉与氢气按一定的比例发生化合反应。

生成的高温的氯化氢气体，经大气冷却器冷却后，进入石墨换热器用水进一步冷却。

冷却后的氯化氢气体进入降膜吸收塔被从尾气塔输送过来的稀酸进行吸收。

所生成的成品酸进入成品酸槽。

而未被吸收的气体则进入尾气吸收塔进一步吸收，生成的稀酸供主吸收塔作吸收液，不能被吸收的气体则由水流泵抽走。

水流泵用水可循环使用。

吸收塔出来的成品酸进入酸贮槽，其中夹带的微量气体和贮槽中所逸出的气体通过平衡管进入湍流塔被水吸收，剩下的不溶性气体排空。

贮槽内的酸经配制，取样合格后通过酸泵送往收发工序。

合成反应方程式：H2+Cl2═══2HCl二、工艺流程示意图：三、原辅材料、中间体规格及产品标准：1.料氯纯度：废氯：Cl2≥70％原氯：Cl2≥96%H2/Cl2：＜3％2.原料氢纯度：H2≥98%3.盐酸质量：外观无色或淡黄色透明液体等级优级一级总酸度(以HCl计)≥31.0％≥31.0％含铁：≤0.006％≤0.008％含砷：≤0.0001％≤0.0001％含硫酸盐(以SO4计)≤0.005％≤0.03％灼烧残渣≤0.08％≤0.10％氧化物(以Cl计)≤0.005％≤0.008％五、工艺指标简析：1.合成反应氯氢配比：Cl2:H2=1:1.05~1.15(mol/mol)氯气和氢气合成反应的方程式为：H2+Cl2=====2HCl从反应方程式可以看出，氯气和氢气为等摩尔反应，因氯气是有严重刺激性气味的有毒气体，对环境污染严重，因此在合成反应燃烧过程中就必须尽可能使氯气完全反应，理论上氢的加入量不能小于氯，而实际反应是瞬间的，不能使反应达到平衡。

氯化氢合成炉及盐酸解析系统

二、压差法深度解吸系统的研发背景：破共沸剂法盐酸深度解吸系统虽然具有能耗低、氯化氢成本低的优
点，但当原料盐酸中含有硫酸根等与助剂起反应的物质时，产生沉淀物造成系统堵塞紊乱。应市场技术需求，我公司于2009年研发成功压差法深度解吸系统，解决了盐酸中杂质对系统稳定运行的影响。 2、工艺原理：
• 工艺原理： • 在盐酸中加入一种打破盐酸共沸性质的破共沸剂，使得氯化
氢解吸出来。 • 工艺描述： • 整个系统分为两部分：盐酸解吸及破共沸剂浓缩。 • 盐酸与高浓度、高温度的破共沸剂混合后，进入解吸塔，在
塔内与来自再沸器的高温酸汽进行传热传质，打破共沸性质后氯化氢自塔顶解吸出来，经冷冻干燥或其它干燥处理后得到干燥的氯化氢气体供VCM合成。 • 盐酸解吸后的含微量氯化氢的稀破共沸剂溶液进入浓缩单元，用蒸发器及闪蒸分离罐蒸发出多余的水份，经冷凝回收含酸<1%的废水，浓缩后的破共沸剂溶液再循环至解吸塔进行盐酸解吸，如此形成一个连续的系统。 • 二、技术特点： • 1.全自动控制，安全联锁控制系统可靠有效； • 2.氯化氢气体纯度高； • 3.氯化氢输送压力在0.05—0.3MPaG内可调。
基本原理是基于不同压力下盐酸共沸点的差异，通过改变精馏压力，采取负压脱水、正压脱氯化氢的方法，从而实现盐酸深度解吸的目的。 3、工艺描述：基本上分为真空脱水和正压脱氯化氢两部分。稀盐酸进入真空塔进行减压蒸馏，塔顶蒸出水，冷凝后部分回流，其余含酸<1%的废水排出系统作为吸收剂重新回用。塔底为增浓后的恒沸浓盐酸，进入正压解吸塔，塔顶解吸出氯化氢，经冷冻干燥或其它干燥处理后得到干燥的氯化氢气体送用户工序；塔底又得到相应压力下的恒沸稀盐酸，再返回真空脱水塔脱水提浓，如此连续循环。 4、技术特点： 1.对原料盐酸中杂质成分无特殊要求； 2.能耗较破共沸剂法略高； 3.操作较破共沸剂法简单。

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二合一石墨合成炉生产氯化氢运行总结
李全胜,吉建红,宋晓玲,刘中海
Ξ
(新疆天业石河子化工厂,新疆石河子832000)

[关键词]氯化氢;二合一石墨合成炉;运行情况
[摘　要]简要介绍了采用二合一石墨合成炉生产氯化氢的工艺流程,
合成炉的安装运行情况及运行中存在的
问题,并提出了整改措施,实施后效果较好。
[中图分类号]TQ111.3 [文献标识码]B [文章编号]1008-133X(2004)07-0030-02

2003年,新疆天业石河子化工厂经过扩建改造,使生产规模达到5万tΠa离子膜烧碱、5000tΠa隔膜烧碱、5万tΠaPVC,但是采用的氯化氢合成设备还是直径1800mm的钢制合成炉。由于产量的扩大,需要4台钢制合成炉生产氯化氢,其结果是炉体和空气冷却器经常被腐蚀。外出考察后发现,石墨二合一合成炉(以下简称为二合一炉)具有高产、
质优等特点,特别是在生产氯化氢及高纯盐酸时可
节约投资成本、减少运行费用、降低能耗。
1
　工艺流程
二合一炉合成氯化氢的工艺流程见图1。

图1　石墨二合一合成炉生产氯化氢的生产工艺流程
经过处理的氢气经过氢气阻火器后,进入到二合一炉底部灯头部位,干燥后的氯气也进入到该位置与氢气进行燃烧。生成的氯化氢进入炉体上部的冷却段冷却至40℃以下,再进入冷却器冷至30℃以下,去合成PVC或进入吸收塔生产盐酸。热水槽中的热水经热水循环泵进入二合一炉下部的燃烧段外夹套,吸收炉内的燃烧热后温度上升,再进入换热器与温度低的暖气回水进行换热,温度降低后回到热水槽,开始下一轮的循环。冷却水经冷却水循环泵进入二合一炉上部的冷却段外夹套,吸热降低氯化氢的温度后,进入冷却塔
进行冷却,再回到冷却循环水池,开始下一轮的循
环。
2
　运行情况总结
2003年10月16日,二合一炉点火成功,
各项
运行指标达到了设计要求:氯化氢体积分数为
91%～93%,无游离氯;炉压为0.031～0.035MPa;
氯化氢出口温度为20～24℃。
二合一炉与铁合成炉相比有以下的优点:①氯
化氢中铁含量极低甚至不含铁,生产出的高纯盐酸

第7期
2004年7月氯碱工业Chlor-AlkaliIndustry No.7Jul.,2004

0.235mgΠL、Mg2+0.312mgΠL、Fe3+0.174mgΠL,全部符合要求。②炉体几乎不受腐蚀。铁合成炉是3天一小修、5天一大修,不是炉体被腐蚀坏就是冷排被腐蚀坏;而二合一炉开车几个月来,未发现炉体有腐蚀现象。③产量大。1台二合一炉氯化氢的产量相当于2台铁合成炉的产量。④操作弹性大,可按设计能力的30%～100%进行生产。⑤没有高温炉体的热辐射,改善了工作环境。存在的问题:①二合一炉的产量大,开始安装时安装的是两层灯头,氯气是否过量用火焰观察不明显,不易操作,易造成氯化氢的游离氯在瞬间超标。②原来5台铁合成炉开1台100m3Πh的循环水泵,泵出口压力为0.2MPa;开1台二合一炉和4台铁合成炉,循环水泵出口压力为0.16MPa,二合一炉热水出口管线上的出口阀门全开,管线内易出现真空,造成炉体燃烧室上部夹套短暂缺水;③2003年12月中旬,热水出口管线和阀门全部被腐蚀坏,
在

换阀门和维修管线后继续开车。但是在12月下旬
炉子运行不正常,停车后发现炉体漏水。经厂家来
人检查,发现炉体燃烧段上部的两个防爆膜口粘缝
处泄漏。
3
　对问题的整改
(1)
将2层灯头换成3层灯头,对氯气孔板也进

行了改造,孔板直径由79mm改为81mm,并调整
了进炉氢气、氯气流量比,方便了操作,生产的氯化
氢的体积分数控制在93%～95%,效果较好。
(2)
对炉体上部防爆膜口重新进行粘结。为了

让炉体的夹套内不再形成真空,在热水出口管线上
安装了温度计和压力表。开车后,可根据出口温度
和压力调节出口阀门,控制出口温度和压力。
(3)
利用新工艺解决二合一炉热水的废热利用

问题。
[编辑:高旭东]

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粒度影响粒子的表面效应及粒子间

的传热和传质。粒度降低有助于增大比表面积,增加ADC与活化剂组分的有效接触机会,提高微粒的热传递效率,使分解速率更快。控制发泡剂ADC生产中的氧化条件、选择适当的催化剂或通过粉碎分级均可以得到不同粒径的产品以适应应用厂家的需要。粒径与产气量的关系见图5。1—粒径4μm;2—粒径6μm;3—粒径10μm图5　产品粒径对发泡剂ADC热分解的影响6　总　结近几年来,我国发泡剂ADC生产厂在品种和复配方面已做了不少工作。杭州海虹、福州一化化学品有限公司、上海向阳化工厂都在开展新功能品种发泡剂ADC的研制工作,而且已有批量产品陆续投放市场,但与发达国家的产品及国内塑料加工行业的要求相比,仍然任重而道远。据日本化学工业年鉴统计,发泡剂ADC的复配产品占偶氮二甲酰胺商
品总量的50%。福州一化化学品股份有限公司开
发研制的低温发泡剂,由于分解温度低、泡孔洁白细
腻,使产品有更广泛的适用性,对方便塑料加工和满
足自动化操作有事半功倍的效果,结束了长期以来
我国塑料行业依靠进口发泡剂的历史,降低了企业
成本。温度的降低还有利于延长设备的使用寿命
,

使企业在国际市场上有更强的竞争力。
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