路基路面现场试验检测..

路基路面现场试验检测

1、压实度：对于路基土、路面半刚性基层及粒料类柔性基层而言，压实度是指工地实

际达到的干密度与室内标准击实试验所得的最大干密度的比值；对沥青面层、沥青稳定基层

而言，压实度是指现场实际达到的密度与室内标准密度的比值。

2、灌砂法测定压实度的试验步骤：

（1）、标定筒下部圆锥体内砂的质量：

①、在灌砂筒筒口高度上，向灌砂筒内装砂至距离筒顶15㎜左右为止，称取装入筒内

砂的质量m 1，准确至1g 。以后每次标定及试验都应该维持装砂高度与质量不变。

②、将开关打开，让砂自由流出，并使流出砂的体积与工地所挖试坑内的体积相当（可

等于标定灌的容积），然后关上开关，称灌砂筒内剩余砂质量m 5，准确至1g 。

③、不晃动储砂筒的砂，轻轻地将灌砂筒移至玻璃板上，将开关打开，让砂流出，直到

筒内砂不再下流时，将开关关上，并细心地取走灌砂筒。

④、收集并称量留在板上的砂或称量筒内的砂准确至1g 。玻璃板上的砂就是填满锥体

的砂m 2。

⑤、重复上述测量三次，取其平均值。

（2）、标定量砂的单位质量γs

①、用水确定标定罐的容积V ，准确至1ml 。

②、在储砂筒中装入质量为m 1的砂，并将灌砂筒子放在标定罐上，将开关打开，让砂

流出，在整个流砂的过程中，不要碰动灌砂筒，直到砂不再下流时，将开关关闭。取下灌砂

筒，称取筒内剩余砂的质量m 3，准确至1g 。

③、按下式计算填满标定罐所需砂的质量m a ： 321m m m m

a --= ④、重复上述测量三次，取其平均值。

⑤、按下式计算量砂的单位质量：

V m a s =γ

（3）、试验步骤：

①、在试验地点，选一块平坦表面并将其清扫干净，其面积不得小于基板面积。

②、将基板放在平坦表面上。当表面的粗糙度较大时，则将盛有量砂的灌砂筒（m 5）放

在基板中间的圆孔上，将灌砂筒的开关打开，让砂流入基板的中孔内，直到储砂筒内的砂不

再下流时关闭开关。取下灌砂筒，并称量筒内砂及筒的质量m 6，准确至1g 。当需要检测厚

度时，应当测量厚度后再进行这一步骤。

③、取走基板，并将留在试验地点的量砂收回，重新将表面扫干净。

④、将基板放回扫干净的表面（尽量放在原处），在凿洞过程中，应注意勿使凿出的材

料丢失。并随时将凿出的材料取出装入塑料袋中，不使水分蒸发，也可放在大试样盒内。试

样洞的深度应等于测定层厚度，但不得有下层材料混入。测定层厚度较大时，可分层测定，

最后将洞内的全部凿松材料取出。对土基或基层，为防止试样盘内材料的水分蒸发，可分几

次称取材料的质量。全部取出材料的总质量为m w ，准确至1g 。

⑤、从挖出的全部材料中取出有代表性的样品，放在铝盒或洁净的搪瓷盘中，测定其含

水量ω，以%计。对于粗粒土或水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定材料，宜将取出的全

部材料烘干，且不少于2000g ，称量其质量m d ，准确至1g 。

⑥、将基板安放在试坑上，将灌砂筒安放在基板中间（储砂筒内放满砂到要求质量m 1），

使灌砂筒的下口对准基板的中孔及试洞，打开灌砂筒的开关，让砂流入试坑内。在此期间，

应注意勿碰动灌砂筒。直到储砂筒内的砂不再下流时，关闭开关。仔细取走罐砂筒，并称量

剩余砂及筒的质量m 4，准确至1g 。

⑦、如清扫干净的平坦表面的粗糙度不大，可中间不需要放基板。在试洞挖好后，将灌

砂筒直接对准放在试坑上，打开筒的开关，让砂流入试坑内。在此期间，应注意勿碰动灌砂

筒。直到储砂筒内的砂不再下流时，关闭开关，小心取走灌砂筒，并称量剩余砂的质量m 4′，

准确至1g 。

⑧、仔细取出试筒内的量砂，已备下次试验再用。若量砂的湿度已发生变化或量砂中混

有杂质，应重新烘干，过筛，并放置一段时间，使其与空气的湿度达到平衡后再用。

（4）、计算

①、按下式计算填满试坑所用的砂的质量m b ：

灌砂时，试坑上放有基板时： )(6541m m m m m

b ---= 灌砂时，试坑上不放基板时： 24

1m m m m b -'-= ②、按下式计算试坑材料的湿密度ρw ：

s b

w w m m γ?=ρ ③、按下式计算试坑材料的干密度ρd ： ωρρ01.01+=w

d

④、水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土，可按下式计算干密度ρd ：

s b

d d m m γ?=ρ 用环刀法测定现场密度

1）、测试步骤：

（1）、擦净环刀，称取环刀质量m 2，准确至0.1g 。

（2）、在试验地点，将面积约30cm*30cm 的地面清扫干净。并将压实层铲去表面浮动及

不平整的部分，达到一定深度，使环刀打下后，能达到要求的取土深度，但不得扰动下层。

（3）、将定向筒齿钉固定于铲平的地面上，顺次将环刀，环盖放入定向筒内与地面垂直。

（4）、将导杆保持垂直状态，用取土器落锤将环刀打入压实层中，至环盖顶面与定向筒

上口齐平为止。

（5）、去掉击实锤和定向筒，用镐将环刀及试样挖出。

（6）、轻轻取下环盖，用修土刀自边至中削去环刀两端余土，用直尺检测直至修平为止。

（7）、擦净环刀外壁，用天平称取环刀及试样合计质量m 1，准确至0.1g 。

（8）、自环刀中取出试样，取具有代表性的试样，测定其含水量。

2）、计算

按下式分别计算试样的湿密度ρ

w 及干密度ρd ： h d m m w 221)

(4πρ-?= ωρρ01.01+=w

d

贝克曼梁法测试弯沉的测试步骤及计算：

（1）、测试步骤：

①、在测试路段布置测点，其距离随测试需要而定。测点应在路面行车道的轮迹带上，

并用白油漆或粉笔划上标记。

②、将试验车后轮轮隙对准测点后约3～5cm 处的位置上。

③、将弯沉仪插入汽车后轮之间的缝隙处，与汽车方向一致，梁臂不得碰到轮胎，弯沉

仪测头置于测点上（轮隙中心前方3～5cm 处），并安装百分表于弯沉仪的测定杆上，百分

表调零，用手指轻轻叩打弯沉仪，检查百分表是否稳定回零。

④、测定者吹哨发令指挥汽车缓缓前进，百分表随路面变形的增加而持续向前转动。当

表针转动到最大值时，迅速读取初读数L 1。汽车仍在继续前进，表针反向回转，待汽车驶

出弯沉影响半径（3m 以上）后，吹口哨或挥动红旗指挥停车。待表针回转稳定后读取终读

数L 2。汽车前进的速度宜为5km/h 左右。

（2）、弯沉仪的支点变形修正

①、当采用长度为3.6m 的弯沉仪对半刚性基层沥表路面、水泥混凝土路面等进行弯沉

测定时，有可能引起弯沉仪支座处变形，因此测定时应检验支点有无变形。此时应用另一台

检验用的弯沉仪安装在测定用的弯沉仪的后方，其测点架于测定用弯沉仪的支点旁。当汽车

开出时，同时测定两台弯沉仪的弯沉读数，如检验用弯沉仪百分表有读数，即应该记录并进

行支点变形修正。当在同一结构层上测定时，可在不同的位置测定5次，求平均值，以后每

次测定时以此作为修正值。

②、当采用长5.4m 的弯沉仪测定时，可不进行支点变形修正。

（3）、结果计算及温度修正

①、测点的回弹弯沉值按下式计算：2)(21?-=L L L T

②、进行弯沉仪支点变形修正时，路面测点的回弹弯沉值按下式计算： 6)(2)(4321?-+?-=L L L L L T

③、沥青路面厚度大于5cm 且路面温度超过20℃±2℃范围时，回弹弯沉值应进行温度

修正。

3、测定回弹模量的方法，目前国内常用的主要有：承载板法、貝克曼梁法和其他间接

测试方法（如贯入仪测定法和CBR 测定法）。

4、水泥混凝土路面芯样检查内容：

①、外观检查：每个芯样应该详细描述有无裂缝、接缝、分层、麻面或离析等情况，必

要时应记录以下事项：

集料情况：估计集料的最大料径、形状及种类，粗细集料的比例与级配。

密实性：检查并记录存在的气孔及其位置、尺寸与分布情况，必要时应拍下照片。

②、测量：

a 、测平均直径d m ：在芯样的中间及两面各1/4处按两个垂直方向测量三对数值确定芯

样的平均直径d m ，精确至1.0mm 。

b 、测平均长度L m ：取芯样直径两端侧面测定钻取后芯样的长度及端面加工后的长度，

精确至1.0mm 。

③表观密度：如有必要，应测定芯样的表观密度。

3、影响抗滑性能的因素有路面表面特性、路面潮湿程度和行车速度。

4、马是歇尔试件成型方法：

1)、将拌好的沥青混合料，均匀称取一个试件所需的用量（标准马歇尔试件约1200g,

大型马歇尔试件约4050g ）。当已知沥青混合料的密度时，可根据试件的标准尺寸计算并乘

以1.03得到要求的混合料数量。当一次拌和几个试件时，宜将其倒入经预热的金属盘中，

用小铲适当拌和均匀分成几份，分别取用。为防止混合料温度下降，在试件制作过程中，应

连盘放在烘箱中保温。

2）、从烘箱中取出预热的试模及套筒。用沾有少许黄油的棉纱擦试套筒、底座及击实锤

底面，将试模装在底座上，垫一张圆形的吸油性小的纸，按四分法从四个方向用小铲将混合

料铲入试模中，用插刀或大螺丝刀沿周边插捣15次，中间10次。插捣后将沥青混 合料表

面整平成凸圆弧面。对大型马歇尔试件，混合料分两次加入，每次插捣次数同上。

3）、插入温度计，至混合料中心附近，检查混合料温度。待混合料温度符合要示的压实

温度后，将试模连同底座一起放在击实台上固定，在装好的混合料上面垫一张吸油性小的圆

纸，再将装有击实锤及导向棒的压实头插入试模中，然后开启电动机或人工将击实锤从

457mm 的高度自由落下击实规定的次数（75、50或35次）。对大型马歇尔试件，击实次数为

75次（相应于标准击实50次的情况）或112次（相应于标准击实75次的情况）。

4）、试件击实一面后，取下套筒，将试模掉头，装上套筒，然后以同样的方法和次数击

实另一面。

5）、试件击实结束后，立即用鑷子取掉上下面的纸，用卡尺量取试件离试模上口的高度

并由此计算试件高度，如高度不符合要求时，试件应作废，并按下式调整试件的混合料质量，

以保证高度符合63.5mm ±1.3mm （标准试件）或95.3mm ±2.5mm （大型试件）的要求。

所得试件的高度

原用混合料质量要求试件高度调整后混合料质量＝

6）、卸去套筒和底座，将装有试件的试模侧向放置冷却至室温后（不少于12h ），置脱

模机上脱出试件，逐一编号，将试件仔细置于干燥洁净的平面上，供试验用。在施工质量检

验过程中如急需试验，允许采用电风扇吹冷1h 或浸水冷却3min 以上的方法脱模，但浸水脱

模法不能用于测量密度、空隙率等各项物理指标。

9、表干法测定沥青混合料毛体积密度ρf 的试验步骤：

1）、除去试件表面的浮粒，在适宜的天平或电子秤上（最大称量应不小于试件质量的

1.25倍，且不大于试件质量的5倍）称取干燥试件的空中质量（m a ）,根据选择的天平的感

量读数，准确至0.1g 、0.5g 或5g 。

2）、挂上网篮，浸入溢流水箱中，调节水们，将天平调平或复零，把试件置于网篮中

（注意不要晃动水）浸水中约3～5min ，称取水中质量（m w ）。若天平读数持续变化，不能很

快达到稳定，说明试件吸水较严重，不适用于此法测定，应改用蜡封法测定。

3）、从水中取出试件，用洁净柔软的拧干湿毛巾轻轻擦去试件的表面水（不得吸走空

隙内的水），称取试件的表干质量（m f ）。 w w f a f m m m ρρ?-=

10、水中重法测试沥青混合料表观密度的试验步骤：

1）、除去试件表面的浮粒，在适宜的天平或电子秤上（最大称量应不小于试件质量的

1.25倍，且不大于试件质量的5倍）称取干燥试件的空中质量（m a ）,根据选择的天平的感

量读数，准确至0.1g 、0.5g 或5g 。

2）、挂上网篮，浸入溢流水箱中，调节水们，将天平调平或复零，把试件置于网篮中

（注意不要晃动水），待天平稳定后立即读数，称取水中质量（m w ）。若天平读数持续变化，

不能很快达到稳定，说明试件吸水较严重，不适用于此法测定，应改用蜡封法测定。

3）、对从路上钻取的非干燥试件，可先称取水中质量（m w ），然后用电风扇将试件吹

干至恒重（一般不少于12h ，当不需要进行其他试验时，也可用 60℃±5℃烘箱烘干至恒重），

再称取空中质量（m a ）。

w w a a f m M m ρ?-=ρ

11、沥青混合料马歇尔稳定度试验步骤：

1）、将试件置于已达规定温度的恒温水槽中保温，保温时间对标准马歇尔试件需30～

40min ，对大型马歇尔试件需45～60min 。试件之间应有间隔，底下应垫起，离容器底部不

小于5cm 。

2）、当采用自动马歇尔试验仪时，将自动马歇尔试验仪的压力传感器、位移传感器与

计算机或X-Y 刻录仪正确连接，调整好适宜的放大比例。调整好计算机程序或将X-Y 记录仪

的记录笔对准原点（当采用压力环和流值计时，将流值计安装在导棒上，使导向套管轻轻地

压住上压头，同时将流值计读数调零。调整压力环中百分表，对零）。

3）、启动加载设备 ，使试件承受荷载，加载速度为50±5mm/min 。计算机或X-Y 记

录仪自动记录传感器压力和试件变形曲线并将数据自动存入计算机。

4）、当试验荷载达到最大值的瞬间，取下流值计，同时读取压力环中百分表读数及流

值计的流值读数。

5）、试验结果计算

当采用自动马歇尔试验仪时，将计算机采集的数据绘制成压力和试件变形曲线，或

由X-Y 记录仪自动记录的荷载——变形曲线，在切线方向延长曲线与横坐标相交于O 1，将

O 1作为修正原点，从O 1起量取相应于荷载最大值时的变形作为流值（FL ），以mm 计，准确至

0.1mm。最大荷载即为稳定度（MS），以kN计，准确至0.01kN。

采用压力环和流值计测定时，根据压力环标定曲线，将压力环中百分表的读数换算为荷载值，或者由荷载测定装置读取的最大值即为试件的稳定度（MS），以kN计，准确至0.01kN，由流值计及位移传感器测定装置读取的试件垂直变形，即为试件的流值（FL），以mm计，准确至0.1mm。

12、沥青混合料目标配合比设计步骤：

1）、矿料级配计算：

砂石材料的级配设计可采用试算法或图解法进行，计算时应充分考虑便于现有材料得到有效的使用，筛孔上应特别重视4.75mm、2.36mm、0.075mm，并尽量接近要求范围的中值，并符合规范要求。

2）、马歇尔试验：

按此砂石材料配比根据经验选定油石比在一定范围，以0.5％间隔，成型制作不同油石比的马歇尔试件，并分别进行马歇尔试验。根据沥青油石比对沥青混合料不同指标进行绘图，按最大密度、最大稳定度、空隙率中值以及饱和度范围的中值确定最佳沥青用量OAC1,按各项指标全部符合技术标准的沥青用量范围的中值确定最佳沥青用量OAC2，根据OAC1和OAC2通过对沥青路面的类型、工程实践经验、道路等级、交通特性、气候条件等诸多因素综合考虑分析后，确定最佳沥青含量OAC。

3）、高温稳定性检验：

对需要进行高温稳定性检验的路面，要对按上述设计级配及最佳油石比的沥青混合料在温度60℃、轮压0.7MPa条件下进行车辙试验，试验结果要符合规范规定。

4）、水稳定性检验：

按照最佳油石比重新制作试件，进行马歇尔试验及48h浸水马歇尔试验。对沥青混合料的水稳定性进行验证，试验结果要符合规范规定。

13、水泥混凝土工作性试验：

通过具体的坍落度（或维勃稠度）试验，混凝土的工作性检测结果会有以下几种可能：

1）、坍落度值（或维勃稠度）达到设计要求，且混凝土的粘聚性和保水性亦良好，则原有初步配合比无需调整，得到的基准配合比与初步配合比一致。

2）、混凝土的坍落度或维勃稠度不能满足设计要求，但粘聚性和保水性却较好时，此时应在保持原有水灰比不变的条件下，调整水和水泥用量，直至通过试验证实工作性满足要求。

这样得到的基准配合比中，砂、石用量仍未发生变化，但水泥、水的用量改变。

3）、当试拌实测之后，发现流动性能够达到设计要求，但粘聚性和保水性却不好，此时

保持原有水泥和水的用量，在维持砂石总量不变的条件下，适当调整砂率改善混凝土的粘聚

性和保水性，直至坍落度、粘聚性和保水性均满足要求。经过调整，得到的基准配合比同初

步配合比对照，其中水泥和水的用量可能未变（也有可能在改变砂率的同时，相应要调整水

泥浆的用量，使水泥和水的用量也发生变化），但砂和石各自的用量肯定发生改变。

4）、试拌实测后，如发现拌和物的坍落度（或维勃稠度）不能满足要求，且粘聚性和保

水性也不好，则应在水灰比和砂石总量维持不变的条件下，改变用水量和砂率，直到符合设

计要求为止。此时提出的基准配合比与初步配合比完全不同。

14、砼配合比设计步骤：

1）、计算砼配制强度f cu,o ：

根据设计要求的强度等级，普通混凝土的配制强度由下式计算：

σ+≥645.1f f k ,cu o ,cu

2)、计算水灰比W/C ： 普通砼的水灰比（W/C ）由下式求得：

ce

b a o ,cu ce

a f f f C W

?α?α+?α= 当计算求出W/C 后，还应根据混凝土所处环璄条件和耐久性要求的允许水灰比进行校

核，要满足标准所规定的最大水灰比限定。

3）、单位用水量m wo 的确定：

当水灰比确定后，单位用水量的大小就决定了砼中水泥浆数量的多少，也就决定了

水泥浆和集料质量的比例关系。该用水量取决于集料的特性以及砼拌和物施工工作性的要

求，采用查表的方式进行。

4）、计算单位水泥用量m co ：

根据上述获得的水灰比W/C 和单位用水量m wo ，按下式计算砼单位水泥用量m co 。并通

过查验该水泥用量是否满足耐久性要求。 W C

m m wo co =

5）、确定砂率βs ：

在坍落度处于常规范围10～60mm 之间时，砂率依据粗集料的品种、最大粒径以及水灰

比通过查表确定，表中数据是针对中砂选用的砂率，对细砂或粗砂可相应地减少或增加砂率。

对于坍落度≥60mm 的混凝土，应在查表的基础上，按坍落度每增加20mm ，砂率增大

1％的幅度予以调整。而坍落度＜10mm 的混凝土或使用外加剂的砼，应通过试验确定砂

率。

6）、计算砂m so 和石m go 的用量

粗细集料的用量可以通过质量法或体积法两种方法计算获得。

质量法——该方法又称为假定表观密度法，即首先假定一个合适的砼表观密度ρcp ,它

在数值上等于砼各组成材料的单位用量之和。在砂率已知的条件下，由下式求得砼组成材料

各自用量。

cp go so w o co m m m m ρ=+++ 100m m m go so so s ?+=β

体积法——该方法认为砼拌和物的总体积等于水泥、砂、石和水四种材料的绝对体积

之和。在砂率已知的条件下由下式计算砼组成材料各自用量。 101.0m m m m g go s so w wo c co

=α+ρ'+ρ'+ρ+ρ 100m m m go so so s ?+=β

15、EDTA 滴定法的试验步骤：

1）、选取有代表性的水泥土或石灰土混合料，称300g 放在搪瓷杯中，用搅拌棒将结块

搅散，加600mL10%的氯化铵溶液，用不銹钢搅拌棒充分搅拌3min （每分钟搅拌110～120

次），放置沉淀4min （如4min 后得到的是混浊悬浮液，则应增加放置沉淀时间，直到出现

澄清悬浮液为止），然后将上部清液转移到300ml 烧杯内，搅匀，加盖表面皿待测。

2）、用移液管吸取上层（液面下1～2cm ）悬浮液10.0ml 置入200ml 的三角瓶内，用量

筒量取50ml1.8%的氢氧化钠（内含三乙醇胺）倒入三角瓶中，此时溶液pH 值为12.5～13.0，

然后加入钙红指示剂（体积约为黄豆大小），摇匀，溶液呈玫瑰红色，用EDTA 二钠标准液滴

定到纯蓝色为终点，记录EDTA 二钠溶液的耗量（以mL 计，读至0.1mL ）。

3）、利用所绘制的标准曲线，根据所消耗的EDTA 二钠标准液毫升数，确定混合料中的

水泥或石灰剂量。

17、烘干法测定无机结合料稳定土含水量试验步骤：

湿稳定土和干稳定土质量之差与干稳定土质量之比的百分率称为稳定土的含水量。

1）、对于稳定细粒土，其步骤如下：

①、取清洁、干燥的铝盒或玻璃量瓶，称取其质量m 1，并精确至0.01g ，取50g 试样（至

少30g ）经粉碎后松散地放在铝盒中，盖上盒盖，称取其质量m 2，并精确至0.01g 。

②、取下盒盖，并将盛有试样的铝盒放在盒盖上，然后一起放到温度已达110℃的烘箱

内进行烘干，需要的烘干时间随土类和试样数量而变。当冷却试样连续两次称量的差值（每

次间隔4h ）不超过原试样质量的0.1％时，即认为样品已烘干。

③、烘干后，从烘箱中取出盛有试样的铝盒，并将盒盖盖紧。

④、将盛有烘干试样的铝盒放入干燥器内冷却，然后称取铝盒和烘干试样的质量m 3，并精确至0.01g 。

2）、对于稳定中粒土，其步骤如下：

①、取清洁、干燥的铝盒，称取其质量m 1，并精确至0.2g ，取500g 试样（至少300g ）经粉碎后松松地放在铝盒中，盖上盒盖，称取其质量m 2，并精确至0.2g 。

②、取下盒盖，并将盛有试样的铝盒放在温度已达110℃的烘箱内进行烘干，需要的烘干时间随土类和试样数量而变。当冷却试样连续两次称量的差值（每次间隔4h ）不超过原试样质量的0.1％时，即认为已经烘干。

③、烘干后，从烘箱中取出盛有试样的铝盒，并将盒盖盖紧，放置冷却。

④、称取铝盒和烘干试样的质量m 3，并精确至0.2g 。

3）、对于稳定粗粒土，其步骤如下：

①、取清洁、干燥的铝盒，称取其质量m 1，并精确至1g ，取2000g 试样经粉碎后松松地放在铝盒中，盖上盒盖，称取其质量m 2，并精确至1g 。

②、取下盒盖，并将盛有试样的铝盒放到温度已达110℃的烘箱内进行烘干，需要的烘干时间随土类和试样数量而变。当冷却试样连续两次称量的差值（每次间隔4h ）不超过原试样质量的0.1％时，即认为已经烘干。

③、烘干后，从烘箱中取出盛有试样的铝盒，并将盒盖盖紧，放置冷却。

④、称取铝盒和烘干试样的质量m 3，并精确至1g 。

4）、计算：

用下式计算无机结合料稳定土的含水量ω（％）：

%100m m m m 1332?--=ω

16、无机结合料稳定土的击实试验步骤与计算：

（1）、试验步骤：

1）、将已筛分的试样用四分法逐次分小，至最后取出约10～15kg 试料。再用四分法将已取出的试料分成5～6份，每份试料的干质量为2.0kg （对于细粒土）或2.5kg （对于各种中粒土）。

2）、预定5～6个不同含水量，依次相差1％～2％，且其中至少有2个大于和2个小于

最佳含水量。对于细粒土，可参照其塑限估计素土的最佳含水量。

3）、按预定含水量制备试样。将1份试料平铺于金属盘内，将事先计算得的该份试料中应加的水量均匀地喷洒在试料上，用小铲将试料充分拌和到均匀状态（如为石灰稳定土和水泥、石灰综合稳定土，可将石灰和试料一起拌匀），然后装入密闭容器或塑料口袋内浸润备用。

4）、将所需要的稳定剂水泥加入到浸润后的试料中，并用小铲、泥刀或其他工具充分拌和到均匀状态。加入有水泥的试样拌和后，应在1h 内完成下述击实试验，拌和后超过1h 的试样应予作废（石灰稳定土和石灰粉煤灰除外）。

5）试筒套环与击实底板应紧密连接。将击实筒放在坚实地面上，取制备好的试样（仍用四分法）400～500g （其量应使击实后的试样等于或略高于筒高的1/5）倒入筒内，整平其表面并稍加压紧，然后按所需击数进行第一层试样的击实。击实时，击锤应自由铅直落下，落高应为45cm ，锤迹必须均匀分布于试样面。第一层击实完后，检查该层高度是否合适，以便调整以后几层的试样用量。用刮土刀或改锥将已击实层的表面“拉毛”，然后重复上述做法，进行其余四层试样的击实。最后一层试样击实后，试样超出试筒顶的高度不得大于6mm ，超出高度过大的试件应该作废。

6）、用刮土刀沿套环内壁削挖（使试样与套环脱离）后，扭动并取下套环。对齐筒顶细心刮平试样，并拆除底板。如试样底面略突出筒外或有孔洞，则应细心刮平或修补。最后用工字形刮平尺对齐筒顶和筒底将试样刮平。擦净试筒的外壁，称取其质量并准确至5g 。

7）、用脱模器推出筒内试样。自试样内部从上到下取2个有代表性的样品（可将脱出试件用锤打碎后，用四分法采取），测定其含水量，计算至0.1％。2个试样含水量的差值不得大于1％。

烘箱的温度应事先调整到110℃左右，以使放入的试样能立即在105～110℃的温度下烘干。

8）、进行其余含水量下稳定土的击实和测定工作。凡已用过的试样，一律不再重复使用。

（2）、计算：

1）、按下式计算每次击实后稳定土的湿密度：

V Q Q 2

1w -=ρ 2）、按下式计算每次击实后稳定土的干密度： ω

+ρ=ρ01.01w

d 3）、以干密度为纵坐标，以含水量为横坐标，在普通直角坐标纸上绘制干密度与含水量的关系曲线，驼峰形曲线顶点的纵、横坐标分别为稳定土的最大干密度和最佳含水量。最

大干密度用2位小数表示。

17、无侧限抗压强度试验试件的制备与养生、强度测试及要求：

（1）、试件的制备：

1）、试料准备：将具有代表性的风干试料（必要时，也可以在50℃烘箱内烘干）用木锤的木碾捣碎，但应避免破碎粒料的原粒径。将土过筛并进行分类，如试料为粗粒土，则除去大于40mm的颗粒备用；如试料为中粒土，则除去大于25mm或20mm的颗粒备用；如试料为细粒土，则除去大于10mm的颗粒备用。

在预定做试验的前一天，取有代表性的试料测定其风干含水量。对于细粒土，试样应不少于100g；对于粒径小于25mm的中粒土，试样应不少于1000g；对于粒径小于40mm的粗粒土，试样的质量应不少于2000g。

2）、按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》确定无机结合料混合料的最佳含水量和最大干密度。

3）、配制混合料：

①、对于同一无机结合料剂量的混合料，需要制备相同状态的试件数量（即平行试验的数量）与土类及操作的仔细程度有关。对于无机结合料稳定细粒土，至少应该制备6个试件；对于无机结合料稳定细粒土，至少应该制备6个试件；对于无机结合料稳定中粒土和粗粒土，至少分别应该制备9个和13个试件。

②、称取一定数量的风干土并计算干土的质量，其数量随试件大小而变。对于50mm*50mm 的试件，1个试件约需干土180～210g；对于100mm*100mm的试件，1个试件约需干土1700～1900g；对于150mm*150mm的试件，1个试件约需干土5700～6000g。

对于细粒土，可以一次称取6个试件的土；对于中粒土，可以一次称取3个试件的土，对于粗粒土，一次只称取1个试件的土。

③、将称好的土放在长方盘（约400mm*600mm*70mm）内。向土中加水，对于细粒土（特别是粘性土），使其含水量较最佳含水量小3％；对于中粒土和粗粒土，可按公式计算加水量。将土和水拌和均匀后放在密闭容器内，浸润备用。如为石灰稳定土和水泥石灰综合稳定土，可将石灰和土一起拌匀后进行浸润。

浸润时间：粘性土12～24h；粉性土6～8h；砂性土、砂砾土、红土砂砾、级配砂砾等可以缩短到4h左右；含土很少的未筛分碎石、砂砾及砂可以缩短到2h。

④、在浸润过的试料中，加入预定数量的水泥或石灰（水泥或石灰剂量按干土即干集料质量的百分率计）并拌和均匀。在拌和过程中，应将预留3％的水（对于细粒土）加入土中，

使混合料的含水量达到最佳含水量。拌和均匀的加有水泥的混合料应在1h 内按下述方法制成试件，超过1h 的混合料应该作废。其他结合料稳定土的混合料虽不受此限制，但也应尽快制成试件。

4）、按预定的干密度制件：

用反力框架和液压千斤顶制件。制备一个预定干密度的试件，需要的稳定土混合料数量可按下式计算： )1(V m d 1ω+ρ=

将试模的下压柱放入试模的下部，但外露2cm 左右。将称量的规定数量的稳定土混合料分2～3次灌入试模中（利用漏斗），每次灌入后用夯棒轻轻均匀插实。如制备的是50mm*50mm 的小试件，则可以将混合料一次倒入试模中，然后将上压柱放入试模内，应使上压柱也外露2cm 左右（即上、下压柱露出试模外的部分应该相等）。

将整个试模（连同上、下压柱）放在反力框架内的千斤顶上（千斤顶下应放一扁球座），加压直到上、下压柱都压入试模为止。维持压力1min ，解除压力后，取下试模，拿去上压柱，并放到脱模器上将试件顶出（利用千斤顶和下压柱）。称取试件的质量m 2,小试件准确到1g ；中试件准确到2g ；大试件准确到5g 。然后用游标卡尺量取试件的高度h ，准确到0.1mm 。

（2）、试件的养生：

试件从试模内脱出并称量后，应立即放到密封湿气箱和恒温室内进行保湿养生。但中试件和大试件应先用塑料薄膜包覆，有条件时，可采用蜡封保湿养生。养生时间视需要而定，作为工地控制，通常都只取7d 。整个养生期间的温度，在北方地区应保持在20±2℃，在南方地区应保持在25±2℃。

养生期的最后一天，应该将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm 。在浸泡水中前，应再次称取试件的质量。在养生期间，试件质量的损失应该符合下列规定：小试件不超过1g ；中试件不超过4g ；大试件不超过10g 。质量损失超过此规定的试件，应该作废。

（3）、无侧限抗压强度试验：

①、将已浸水1昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸净试件表面的可见自由水，并称取试件的质量m 4。

②、用游标卡尺量取试件的高度h 1准确到0.1mm 。

③、将试件放到路面材料强度试验仪的升降台上（台上先放一扁球座），进行抗压试验。试验过程中，应使试件的形变等速增加，并保持速率约为1mm/min 。记录试件破坏时的最大

压力P(N)。

④、从试件内部取有代表性的样品（经过打破），测定其含水量ω1。

18、劈裂强度试验试件的制备与养生：

（1）、试件的制备：

1）、试料准备：将具有代表性的风干试料（必要时，也可以在50℃烘箱内烘干）用木锤的木碾捣碎，但应避免破碎粒料的原粒径。将土过筛并进行分类，如试料为粗粒土，则除去大于40mm的颗粒备用；如试料为中粒土，则除去大于25mm或20mm的颗粒备用；如试料为细粒土，则除去大于10mm的颗粒备用。

在预定做试验的前一天，取有代表性的试料测定其风干含水量。对于细粒土，试样应不少于100g；对于粒径小于25mm的中粒土，试样应不少于1000g；对于粒径小于40mm的粗粒土，试样的质量应不少于2000g。

2）、按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》确定无机结合料混合料的最佳含水量和最大干密度。

3）、配制混合料：

①、对于同一无机结合料剂量的混合料，需要制备相同状态的试件数量（即平行试验的数量）与土类及操作的仔细程度有关。对于无机结合料稳定细粒土，至少应该制备6个试件；对于无机结合料稳定细粒土，至少应该制备6个试件；对于无机结合料稳定中粒土和粗粒土，至少分别应该制备9个和13个试件。

②、称取一定数量的风干土并计算干土的质量，其数量随试件大小而变。对于50mm*50mm 的试件，1个试件约需干土180～210g；对于100mm*100mm的试件，1个试件约需干土1700～1900g；对于150mm*150mm的试件，1个试件约需干土5700～6000g。

对于细粒土，可以一次称取6个试件的土；对于中粒土，可以一次称取3个试件的土，对于粗粒土，一次只称取1个试件的土。

③、将称好的土放在长方盘（约400mm*600mm*70mm）内。向土中加水，对于细粒土（特别是粘性土），使其含水量较最佳含水量小3％；对于中粒土和粗粒土，可按公式计算加水量。将土和水拌和均匀后放在密闭容器内，浸润备用。如为石灰稳定土和水泥石灰综合稳定土，可将石灰和土一起拌匀后进行浸润。

浸润时间：粘性土12～24h；粉性土6～8h；砂性土、砂砾土、红土砂砾、级配砂砾等可以缩短到4h左右；含土很少的未筛分碎石、砂砾及砂可以缩短到2h。

④、在浸润过的试料中，加入预定数量的水泥或石灰（水泥或石灰剂量按干土即干集料

质量的百分率计）并拌和均匀。在拌和过程中，应将预留3％的水（对于细粒土）加入土中，使混合料的含水量达到最佳含水量。拌和均匀的加有水泥的混合料应在1h 内按下述方法制成试件，超过1h 的混合料应该作废。其他结合料稳定土的混合料虽不受此限制，但也应尽快制成试件。

4）、按预定的干密度制件：

用反力框架和液压千斤顶制件。制备一个预定干密度的试件，需要的稳定土混合料数量可按下式计算： )1(V m d 1ω+ρ=

将试模的下压柱放入试模的下部，但外露2cm 左右。将称量的规定数量的稳定土混合料分2～3次灌入试模中（利用漏斗），每次灌入后用夯棒轻轻均匀插实。如制备的是50mm*50mm 的小试件，则可以将混合料一次倒入试模中，然后将上压柱放入试模内，应使上压柱也外露2cm 左右（即上、下压柱露出试模外的部分应该相等）。

将整个试模（连同上、下压柱）放在反力框架内的千斤顶上（千斤顶下应放一扁球座），加压直到上、下压柱都压入试模为止。维持压力1min ，解除压力后，取下试模，拿去上压柱，并放到脱模器上将试件顶出（利用千斤顶和下压柱）。称取试件的质量m 2,小试件准确到1g ；中试件准确到2g ；大试件准确到5g 。然后用游标卡尺量取试件的高度h ，准确到0.1mm 。

（2）、试件的养生：

试件从试模内脱出并称量后，应立即放到密封湿气箱和恒温室内进行保湿养生。但中试件和大试件应先用塑料薄膜包覆，有条件时，可采用蜡封保湿养生。养生时间视需要而定，作为工地控制，通常都只取7d 。作为应力检验用时，水泥稳定土、水泥粉煤灰稳定土的养生时间应有90d ，石灰稳定土和石灰粉煤灰稳定土的养生时间应为6个月，整个养生期间的温度，在北方地区应保持在20±2℃，在南方地区应保持在25±2℃。

养生期的最后一天，应该将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm 。在浸泡水中前，应再次称取试件的质量。在养生期间，试件质量的损失应该符合下列规定：小试件不超过1g ；中试件不超过4g ；大试件不超过10g 。质量损失超过此规定的试件，应该作废。

19、顶面法测定室内抗压回弹模量的试验步骤：

1）、加载板上计算单位压力的选定值：对于无机结合料稳定基层材料，用0.5～0.7MPa ；对于无机结合料稳定底基层材料，用0.2～0.4MPa 。实际加载的最大单位压力应略大于选定值。

2）、将试件浸水24h后从水中取出，并用布擦干后放在加载底板上，在试件顶面稀撒0.25～0.5mm的细砂，并手压加载顶板在试件顶面边加压边旋转，使细砂填补表面微观的不平整，并使多余的砂流出，以增加顶板与试件的接触面积。

3）、安置千分表，使千分表的脚支在加载顶板直径线的两侧，并离试件中心距离大致相等。

4）、将带有试件的测形变装置放到路面材料强度试验仪的升降台上（也可以先将测形变装置放在升降台上，再安置试件和千分表），调整升降台的高度，使加载顶板与测力环下端的压头中心与加载顶板的中心接触。

5）、预压：先用拟施加的最大载荷的一半进行2次加荷、卸荷预压试验，使加载顶板与试件表面紧密接触。第2次卸载后等待1min，然后将千分表的短指针约调到中间位置，并将长指针调到零，记录千分表的原始读数。

6）、回弹形变测量：将预定的单位压力分成5～6个等份，作为每次施加的压力值。实际施加的荷载应较预定级数增加一级。施加第1级荷载（如为预定最大荷载的1/5），待荷载作用达1min时，记录千分表的读数，同时卸去荷载，让试件的弹性形变恢复。到0.5min 时记录千分表的读数。施加第2级荷载（为预定最大荷载的2/5），同样待荷载作用1min时，记录千分表的读数，卸去荷载。卸荷后达0.5min时，再记录千分表的读数，并施加第3级荷载。如此逐级进行，直至记录下最后一级荷载下的回弹形变。