无用—大众点焊标准

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点焊工艺规范

点焊工艺规范
1.适用范围
本标准适用于本公司集装箱点焊加工。

2.相关标准
EN 13920
3.一般要求
3.1组装点焊前，首先应熟悉零部件图样，根据图样和技术要求弄清产品的特性用途，各零件之间的相对位置、尺寸和连接方法，明确组装基准面和组装工夹具，再定组装方法。

3.2组装前将零件汇总并确认经过检验合格。

3.3根据实际情况，对某些工件可以首先组装点焊，通焊后再与其他部件进行组装点焊。

4 组装点焊
工件组装后进行定位点焊，具体作以下规定：
4.1定位点焊所用焊材应与正式焊接所用的焊材一致。

4.2点焊缝的厚度一般不超过设计焊缝厚度的1/2，其长度20-40mm。

4.3点焊缝如有裂纹、夹渣等焊接缺陷，在焊接前必须将其定位焊缝清除干净。

4.4对于重要焊缝，焊前必须按图纸和技术工艺要求检查，其坡口尺寸及根部间隙，合格后方可焊接。

4.5定位焊焊缝的强度应该能够保证工件在起吊时不会散架或者产生较大变形。

5.工件的尺寸要求
5.1组装时，工件的尺寸应该严格按照图纸尺寸的进行。

5.2 应该根据各尺寸的要求及焊后变形量，适当调整相应的组装尺寸。

例如，集装箱长度尺寸应该放大至12194至12196之间。

钢丝点焊标准

钢丝点焊标准
钢丝点焊的标准包括以下几点：
1. 焊点应均匀分布，避免集中于某一处。

2. 焊点数不能少于预设的数量。

3. 钢丝的端部应被完全焊合，否则需要补焊。

4. 钢丝网片焊接完成后，需要进行外观检查，以确认焊接质量是否达标。

5. 如果需要在钢丝网片上加筋，应选用合适的材料、按照规定的要求进行加焊。

6. 对于不同规格和材料的钢丝，不能随意进行焊接，否则会影响焊接质量。

7. 在焊接过程中，电焊机的功率和焊接电流等参数需要符合预设的要求。

8. 焊接完成后，需要进行尺寸检查，确认网片是否达到预设的尺寸。

9. 对于焊接缺陷，应进行检修和返工，确保网片的焊接质量。

以上标准仅供参考，建议您咨询专业技术人员获取详细信息。

白车身点焊质量检验标准

白车身点焊质量检验标准
1目的
在验收点焊连接时不仅必须考虑将焊点无缺陷的外表状况作为其质量评价标准，还必须考虑一系列其他工艺。

2适用范围
本标准是根据生产实践和工艺试验并参考相关标准及技术文件而制定的。

本标准适用于：厚度为0.5-4.0mm的无镀层低合金钢板(含碳量一般小于0.15%)，钢板厚度比≤2.5:1，特殊情况可达3.0:1，单点和多点焊连接的焊接质量检验。

3检验内容
3.1目视检查
3.2根据技术文件（焊装工艺卡片）检查焊点的焊接位置是否正确，焊点是否完整，点间距点边距必须符合产品要求；
3.3焊点不允许有飞溅、裂纹、缩孔和压痕晕深（深度大于单层板厚度的20%）等外观质量缺陷，电极压印应干净均匀，两电极必须对齐；
3.4非破坏性楔形检验
3.5.1用扁铲对准两层板之间的点焊连接处,以手锤击打(打击力以不损坏零件为限);
评价等级：
3.5.2焊接合格－焊点能经受住检验负载。

3.5.3焊接不合格－焊点开裂（基体金属无损坏）。

3.5.3检验后须将零件受检部位加CO2保护焊补焊。

3.6破坏性楔形检验
3.6.1用扁铲对准两层板之间的焊点连接处，以手锤击打，在焊接件的焊点之间推进，直到零件破坏为止。

3.6.2焊接合格－焊点从基体金属上撕开，焊核质量符合要求
3.6.3焊接不合格－焊接件从焊点连接处断开，焊点不能撕开基体金属或撕开焊核直径不够。

4检验记录
半破坏性检验及内部缺陷的检验由检验人填写，并每月报技质科存档。

上汽通用铜钎焊标准

上汽通用铜钎焊的标准主要涉及以下几个方面：
1. 铜钎焊材料的选择：选用适合铜钎焊的焊丝和焊剂，确保焊接质量。

2. 焊接前的准备：包括清理待焊表面，去除油污、氧化物等杂质，以及对待焊表面进行预热处理。

3. 焊接工艺参数：根据焊接材料、母材厚度等因素，选择合适的焊接电流、焊接速度和焊接角度等参数。

4. 焊接质量检查：对焊接后的接头进行外观检查、无损检测（如X射线检测、超声波检测等）和力学性能测试（如拉伸试验、弯曲试验等），确保焊接质量符合标准要求。

具体的铜钎焊标准可能因不同的车型和部件而有所不同，建议参考上汽通用的相关技术文档或咨询专业的焊接工程师以获取更详细的信息。

此外，还需注意遵守相关的安全操作规程，确保焊接过程的安全性和稳定性。

汽车焊接检验标准

汽车焊接检验标准汽车焊接是生产中关键的工艺之一，它对汽车的结构和性能具有重要影响。

为确保焊接质量和车辆的安全性，汽车焊接需要经过严格的检验。

本文将介绍一些常见的汽车焊接检验标准。

1.焊缝外观检验：焊接完毕后，需要进行焊缝的外观检验。

焊缝应该均匀、平整、无明显的缺陷和裂纹。

还需要检查焊缝的喷溅情况，喷溅过多可能会影响焊接质量。

2.尺寸检验：焊接后的构件尺寸应符合设计要求。

主要检查焊接接头的长度、宽度、高度和间隙等尺寸是否符合标准。

尺寸的不合格可能导致结构强度不够，从而影响车辆的使用寿命和安全性能。

3.金属材料检验：焊接材料必须符合相应的标准和规范。

常用的检验方法包括金相组织检验、化学成分分析、力学性能测试等。

金属材料的不合格可能导致焊接接头的强度不够或者出现脆性断裂等问题。

4.焊接接头的力学性能检验：焊接接头应具有足够的力学性能，以满足汽车使用的要求。

常见的力学性能检验项目包括拉伸强度、屈服强度和冲击韧性等。

力学性能的不合格可能导致焊接接头在实际使用中发生断裂等安全隐患。

5.非破坏性检验：非破坏性检验是通过对焊接接头进行X射线、超声波、磁粉或涡流等方法的检测，来评估焊接接头的内部缺陷是否超出允许范围。

非破坏性检验可以发现焊接接头内的裂纹、气孔和夹杂物等缺陷，并规避潜在的安全隐患。

6.焊接工艺评定：在进行汽车焊接前，需要进行焊接工艺评定。

评定焊接工艺的适用性和可行性，包括焊接设备的选择、焊接参数的确定以及焊接工艺的优化等。

焊接工艺评定有助于提高焊接的质量和效率，确保焊接接头的可靠性。

7.质量控制：汽车焊接中的质量控制是非常重要的环节。

在焊接过程中，需要实施严格的焊接规程和焊接操作规范，以确保焊接接头的质量稳定和一致。

还需要进行焊接过程监控和记录，及时发现并纠正焊接缺陷。

综上所述，汽车焊接的检验标准是确保焊接质量和车辆安全性的重要措施。

通过焊缝外观检验、尺寸检验、金属材料检验、力学性能检验、非破坏性检验、焊接工艺评定和质量控制等手段，可以有效评估焊接接头的质量和性能，提高汽车的安全水平。

点焊工艺标准及其参数

点焊⼯艺标准及其参数点焊⽅法和⼯艺⼀、点焊⽅法：点焊通常分为双⾯点焊和单⾯点焊两⼤类。

双⾯点焊时，电极由⼯件的两侧向焊接处馈电。

典型的双⾯点焊⽅式如图11-5所⽰。

图中a是最常⽤的⽅式，这时⼯件的两侧均有电极压痕。

图中b表⽰⽤⼤焊接⾯积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下⾯⼯件的压痕。

常⽤于装饰性⾯板的点焊。

图中c 为同时焊接两个或多个点焊的双⾯点焊，使⽤⼀个变压器⽽将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，⽽且每⼀焊接部位的表⾯状态、材料厚度、电极压⼒都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本⼀致。

图中d为采⽤多个变压器的双⾯多点点焊，这样可以避免c的不⾜。

单⾯点焊时，电极由⼯件的同⼀侧向焊接处馈电，典型的单⾯点焊⽅式如图11-6所⽰，图中a为单⾯单点点焊，不形成焊点的电极采⽤⼤直径和⼤接触⾯以减⼩电流密度。

图中b为⽆分流的单⾯双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。

图中C有分流的单⾯双点点焊，流经上⾯⼯件的电流不经过焊接区，形成风流。

为了给焊接电流提供低电阻的通路，在⼯件下⾯垫有铜垫板。

图中d为当两焊点的间距l很⼤时，例如在进⾏⾻架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减⼩两电极间电阻，采⽤了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在⼯件上。

在⼤量⽣产中，单⾯多点点焊获得⼴泛应⽤。

这时可采⽤由⼀个变压器供电，各对电极轮流压住⼯件的型式（图11-7a),也可采⽤各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住⼯件的型式（图11-7b).后⼀型式具有较多优点，应⽤也较⼴泛。

其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因⽽。

其功率及尺⼨能显著减⼩；各个焊点的⼯艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、⽣产率⾼；全部电极同时压住⼯件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。

⼆、点焊⼯艺参数选择通常是根据⼯件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，⾸先确定电极的端⾯形状和尺⼨。

焊点质量控制标准 (2)

焊点质量控制标准 (2)焊点质量标准一、焊点质量常规检验方法:焊点数:偏差?5%标准点数;焊点间距:偏差?20%规定间距(当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差);焊点直径:偏差?15%规定直径;焊点压痕:h,0.15*板件厚度(外表面);焊点表面裂纹:不允许;电极粘损:不允许;焊点毛刺:外表面不允许、其它位置少量;焊点骑边:?8%规定点数，连续骑边不能大于3点，且必须修磨处理; 表面缩孔:不允许;焊点未焊透:不允许;焊点不平整、板件变形:外表面不允许、内板件允许少量但需要校正; 板件表面烧伤、烧穿:不允许;板件装配间隙:0.1~2mm。

二、焊点质量的常规控制方法:1、在焊接前对板件表面的油污、灰尘进行处理，以保证焊点接头质量稳定。

2、定期进行点焊撕裂试验(特殊工序每周一次，非特殊工序每月1次)。

优质焊点的标志是:在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台;焊点熔核直径:4.6~5.3mm(0.8mm板件)、5.3~5.8mm(1.0mm板件)、5.5~6.2mm(1.2mm板件)、6.3~6.9mm(1.5mm板件)、7.1~7.9mm(2.0mm板件)。

3、电极头修磨标准:电极的端面直接与高温的工件表面接处，在焊接过程中反复承受高温、高压，端面变形是着重考虑的问题。

通常电极的顶角α?120?，以利于端面散热和增强抗变形能力;边缘需要倒圆(R0.75mm)，焊点压痕边缘能圆滑过渡，以提高接头的抗疲劳强度。

具体见图示:dR0.75电极的端面直径d最大值:4.8mm(0.8mm板件)、6.4mm(1.0mm板件)、6.4mm(1.2mm板件)、6.4mm(1.5mm板件)、8.0mm(2.0mm板件)。

三、焊接设备检测:1、特殊工序每周一次定期检测焊接电流、焊接时间、电极压力，并做好纪录。

2、电极头修磨标准:每焊接300焊点修磨一次，焊接6000焊点更换一次电极头(允许10%的标准点数偏差)。

点焊工艺守则

点焊工艺守则1、范围：本守则规定了点焊焊机的使用与保养及常见点焊质量缺陷及防止措施2、内容：本守则规定在执行中要严格遵守《点焊焊接规范参数管理守则》。

3.名词解释3.1点焊距点焊时，两个相邻焊点的中心距。

3.2电极压力点焊时，通过电极施压在焊件上的压力。

3.3焊接通电时间点焊时的每一个焊接循环中，自焊接电流通过到焊接电流停止的持续时间。

3.4电极头点焊时与焊件表面相接触的电极端头部分。

3.5喷溅点焊时，从焊件贴合面间或电极与焊件接触面间会飞出熔化金属颗粒的现象。

3.6压痕点焊后，由于通过电压，在焊件表面上所产生的与电极端头形状相似的凹痕。

3.7未焊透点焊时，焊点内部融核未形成或融合尺寸太小。

4 点焊设备的日常维护4.1点焊机使用前的检查项目4.1.1冷却水流通及水温的确认；4.1.2电极压力的调整；4.1.3电极修正；4.2点焊机的维护与保养4.2.1每班应定时向机械运动部件加注润滑油；4.2.2每班工作前应空程动作，当无异常后方能开始生产；4.2.3空气滤清组合应及时排放清水，且水筛杯贮水量不得超过三分之一，油雾器中存油不得少于三分之二。

4.2.4工作表面及上下电极的表面一定要清洁，经常对电极头端部整形，金属附着在电极端部，会降低焊接强度，影响外观和电极寿命。

4.2.5每周一次向给水口吹入压缩空气清除冷却水路的尘垢。

4.2.6由于电磁振动作用，焊接二次回路部件的连接螺栓，经过一段时间工作后极易发生松动，应及时紧固，不得少于每周一次。

4.2.7停机后，应除去工作台表面上的一切杂质，保持其清洁卫生。

4.2.8定期用干燥清洁的压缩空气吹去灰尘，如果焊机在浓烟和空气污染严重的环境下使用，应每天给焊机除尘。

4.2.9避免水汽进焊机内部，如果出现此种状况，应对焊机内部进行干燥处理，随后用兆欧表测量焊机的绝缘情况。

只有证实没有异常的情况，才能继续焊接工作。

4.2.10如果长时间不用焊机，应将水排净，运动部分涂上黄油存放在干燥环境中5 焊接规范的选择点焊规范的确定因素比较复杂，它跟焊件的厚度、材质等密切相关。

点焊作业标准

TR/QP- -2004 点焊作业标准版本：第A/0版第1页共3页

一、使用方法

1. 准备工作及注意事项：钢焊件焊前需清除焊点表面的一切脏物、油污、氧化皮及铁锈。对热轧钢最好在焊接处经过酸洗或用砂纸清除氧化皮。未经清理焊件虽能进行点焊，但是严重地降低电极的使用期限，同时影响点焊的生产率和质量。对由镀锌或镀锡的低碳钢件，可直接施焊。焊件装配应尽可能地彼此交接，避免折边不正，圆角半径不重合及皱折等缺陷，通常缝隙应在0.1—0.8mm以内。 2. 焊机调整焊接时应先调节电极臂之位置，使电极刚压致电焊接表面时，电极臂保持相互平行，并使其适合工作行程式。接焊件厚度与材料性质，选择分级开关的档位。电极压力的大小，可旋转调节螺母，改变压力弹簧之压缩程度获得。在完成上述调整步骤后，可接通冷却水和电源，以准备焊接。 3.焊接动作程序：接通冷却水，水流应连续畅通。水流压力尽可能保持在1kg/cm。焊件置于两极之间，踏下踏板，连杆开始移动。使上电极向下作圆弧运动，并与焊件接触，开始加压。在继续踏下脚踏板时，弹簧被压缩，同时加压杆上动钩带动通断器上的活动杆，使通断器上下触点接触，使变压器接上电源，于是焊接变压器次级回路开始通电使焊接件加热。当脚踏板再继续向下时，使联动脱钩切断电源。点焊作业指导书版本：第A/0版第2页共3页

这样焊件在电源切断后，被进一步加压，保证了可靠的焊件质量，松开脚

踏板时，它即籍弹簧而恢复原位，此时上电极上升，单点焊过程即告结束。 4、使用时工艺方法： ① 焊接时间在焊接低碳钢时，本焊机可利用强规范焊接法（瞬间通电）或弱规范焊接法（长时通电）。在大量生产时，应采用强规范焊接法，它能提高生产率，减少电能消耗及减轻变形。对于强规范焊接时，焊接时间为0.2～1.5秒。在弱规范焊接时时间不大于30秒。 ② 焊接电流：焊接电流决定于焊件之性质厚度与接触表面之情况。通常金属导电率越好，电极压力越大，焊接时间应越短。此时的电流大。电极压力： ③电极对焊件施加压力的目的是了保持焊件间有一定的接触电阻，减少分流现象，保证焊点的强度与紧密程度。 ④ 极形状及尺寸：电极最好使用铬锆铜制成，也可用铬铝青铜制成或冷硬紫铜制成，电极接触面之直径大致为： δ≤1.5mm时，电极接触面直径2δ+3mm。 δ≥2.0mm时，电极接触面直径1.5δ+5mm。 δ 两焊件中较一件厚度（mm）。电极之直径不宜过小，以免引起过度的发热及迅速磨损。 ⑤ 点的布置：焊点的距离越小，电流的分流现象增大，且使点焊处压力减少，从而削弱点中心距离A≌16δmm。二、焊机的维护与安全 1. 停焊后，必须拉开电源闸刀，切除电源。 2. 施焊时，焊机外罩板应装妥，防止电火花及金属飞溅物，溅入焊机内部，损坏机件，影响使用。 3. 焊后，清除杂物及金属溅沫。 4. 焊机在00C下工作时，焊后需用压缩空气吹除管路中的剩水，以免水管冻裂。 5. 电极触头须保持光洁，必要时可用细锉或细砂纸修。 6. 电源通断器的触头，必须定期修整，保持清洁，使接触可靠。必要时应更换触头。 7. 焊机调节和检修时，应在切断电源后进行。焊机施焊时，必须先接通冷却水路。 8. 焊工戴帆布手套及围身进行操作，以免被金属溅沫烫伤。 9. 经常检查接地螺钉及接地线，保持机壳良好接地。 10．经常用不大于4kg/mm的高压水流冲洗其冷却水路，尤其是发现其出水量减少或冷却水流不畅通时，要停机检查进行清洗，防止水垢或其它杂物堵塞冷却水路。

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分类号：04815 2004年12月德国大众汽车公司镀层/无镀层板件电阻点焊之设计、计算与工艺质量保证 VW011 05-1

Konzern标准关键词焊接、点焊、电阻点焊、焊点、板件、钢板、薄钢板

本标准英文版翻译准确，如果出现前后不一致，则以德文版为准。使用前请检查本标准的最新版本。

www.bzxzw.com 目次 1.范围………………………………………………………………………… 2.定义…………………………………………………………………………. 2.1.点焊………………………………………………………………………… 2.2.热影响区…………………………………………………………………… 2.3.未受影响的母材…………………………………………………………… 2.4.焊接设计…………………………………………………………………… 3. 焊接要求…………………………………………………………………… 3.1. 母材(可焊性)……………………………………………………………… 3.2. 焊接设计(焊接性)………………………………………………………… 3.3. 生产(焊接能力)…………………………………………………………… 4. 点焊基础…………………………………………………………………… 4.1最小剪切力Fmin……………………………………………………………

4.2. 横向拉力FK………………………………………………………………… 4.3. 剥离力FSchäl………………………………………………………………… 4.4. 扭力Mt……………………………………………………………………… 4.5. 静态和动态应力负载………………………………………………………… 4.6. 工艺质量保证………………………………………………………………… 5. 图纸…………………………………………………………………………….. 6. 引用标准………………………………………………………………………

www.bzxzw.com前言如需计算例证，请参阅本标准附件1。

修订本标准修改采用德国大众VW 011 05-1, 2003-11标准，修改部分如下所示：第1章：修订了“镀层板件的板件厚度比” 第3.1节中的图2：增加“初始电流值”，将“电流差”减小到1.2 kA 第3.2.5.10节中的表1：增加焊接法兰宽度并且更新了引用标准附件1中包括点数计算

www.bzxzw.com1.范围下述基本规定基于不同焊接机械化水平积累的经验、相关测试结果、工业标准和技术规程(即DVS规程2902-1, -2, -3)。本标准旨在规定静态/动态负载电阻点焊薄钢板结构的设计、计算和加工(以下简称“点焊”)。本标准内容包括：对单面剪切的接头进行电阻点焊(DIN EN ISO4063标准规定的代码为21)，板件厚度比≤ 3.0 : 1，厚度：0.5-4 mm，以及单点/多点点焊工艺质量保证。在特殊情况下，可采用更高的板件厚度和厚度比，但应征得工程部的同意。根据DIN EN 10139标准规定：薄钢板厚度不得超过3.0 mm。如果采用镀锌板(即符合DIN EN 10142或DIN EN 10292规定的镀锌板)和使用高强度钢或超高强度板件，则需要更大的电极头直径(16 mm或20mm)和更大的电极尾直径。使用这些直径的电极时，熔核距离管屏(Panel wall)会更加远，以防焊接法兰倾斜。但是，随着熔核与管屏的距离增大，部件的硬度和强度也随之减小。

对点焊的其它规定标准包括： VW 011 05–2点焊；铝质母材， VW 011 05–4电阻点焊；三板件焊接(Three-Sheet Joints)。对于点焊质量检查，应以PV 6702和PV 6717检测规程中规定的程序为准。

2. 定义 2.1. 点焊 (Spot welding) 在电阻点焊过程中，同时采用电阻加热和施加电极压力方式，使部件之间的焊接区温度加热至熔化点。焊接母材的尺寸、形状和位置是由焊接区及其周围产生的加热量的时间和空间相互作用决定的。在电极压力的影响之下，当熔化部分凝固时，工件被焊接在一起。呈核状的焊接接头被称作“焊点”(见图27)，它将部件连接在一起(见图6)。熔核直径(dL)是熔化材料在焊接平面上的直径，该直径通过微切片测量。

2.2. 热影响区 (heat affected zone, HAZ) 热影响区是指母材仍然保持固态但是由于焊接过程中产生的热能使得母材微观组织已经发生变化的部分。 2.3. 未受影响的母材 (Uninfluenced base material) 未受影响的母材是指施焊过程中产生的热能使得母材微观组织未发生明显变化的部分。化学成份及稳定性未发生重大变化的点焊用母材(DIN 8528-1)视为同类材料，而化学成份及稳定性发生重大变化的点焊用母材视为不同类材料。 2.4设计 2.4.1 点焊焊接 (Spot weld joint) 点焊焊接是指通过一个或多个“焊点”或“焊缝”直接将两个或多个部件连接起来的一种焊接方法。焊接部件在图纸上被称为ASSY(焊接装配件)或WGR(焊接组件) 2.4.2接头(weld joint) 接头是指利用点焊将部件连接在一起。不同的连接类型是由各种部件之间的设计关系决定的。 2.4.3.板件厚度(Sheet thickness) t1和t2表示单面剪切的点焊接头的板件厚度。为了保证定义前后一致，尤其是为了便于计算，在板件厚度不同的情况下，接头最薄板件厚度和外层最薄板件厚度通常都用t1表示。接头板件最高厚度用t2表示。

www.bzxzw.com 3. 设计要求为了在生产中获得最高的设计强度，为了实现足够安全的设计目标和最佳的成本质量比率，每项点焊设计必须“合乎焊接”，即：在前期工程设计中，必须考虑点焊设计的尺寸、电极空间要求和工件的使用性。焊接性是由以三种因素决定的： ● 可焊性(母材) ● 焊接性(设计) ● 焊接能力(生产) 以上三种标准都有一种相同的前提条件，即：部件的可焊性(见图1)。

图1：根据DIN 8528-1标准规定的点焊焊接的可焊性图示。 3.1. 母材(可焊性) 可焊性是指材料的属性是否适合焊接。也就是说，由于化学成份原因，利用这种材料进行的焊接能否满足相关标准的要求。为了测算初始焊接参数，则建议绘制一份焊接电流范围图(图2：焊接通电时间/焊接电流图)；该图可以显示恒定电极压力和形状所需要的熔核直径限值；也可以参阅DIN EN ISO 14327标准。

焊接电流I [kA] Spatter：焊渣 Weld spot too small: 焊点太小

焊接初始参数约0.2 kA，低于出现焊渣的限值。

图2：焊接电流范围图

www.bzxzw.com为于便于测算焊接参数，建议选择焊接通电时间和焊接电流值，以便于根据dLmin和dPmin以及dLmax和dPmax之间的极限线来计算下列电流差：　≥1.2 kA，带电极头切割装置的电阻点焊设备 ≥1.5 kA，不带电极头切割装置的电阻点焊设备。母材化学成份通常能够影响点焊接头的微观组织、硬度、熔核形状和强度。在生产和设计过程中，母材的影响因素越少，母材级别 (见DVS 2902-2) 中的一种母材的焊接稳定性应越高。如果是不同材料之间的点焊焊接(尤其是铁素体材料与奥氏体材料之间的焊接)，则需要检测熔核位置、形状及焊接电流范围。含碳量超过0.25% (最高0.3%)的所有钢板都适合采用点焊焊接。在多数情况下，碳当量(CE)数值用于确定合金钢和低合金钢板是否适合采用点焊方法(硬化)。根据DVS 2902-2标准规定，初次测算焊接金属的硬度时，应采用下列方程式： CE = C + Mn/6

碳当量CE=C + Mn/6 熔核中的最高硬度HV1

图3：与碳当量数值有关的熔核最高硬度图3举例证明碳当量数值与熔核最高硬度的关系。由于合金元素能够影响熔核硬度，所以对于合金钢板需要采用特殊测量方法(如：二次加热、多脉冲焊接等等)。因此，使用合金焊接必须事先征得主管工程部门的同意，并且单独进行检测。建议熔核/热影响区的硬度的增加系数≤3.5。例证：熔核/热影响区的硬度÷硬度限值=350HV÷100HV=3.5

熔核/热影响区的最高硬度不得超过550 HV 0.2 (1)。请参阅DVS 2905标准。 3.2. 焊接设计(焊接性) 焊接性对于设计而言至关重要。设计的焊接性主要受母材影响，较少受到生产的影响。也就是说：使用某种母材，部件能否在设计使用条件下保持可操作性.

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