电炉炼钢基本工艺

电弧炉炼钢基本工艺
电弧炉炼钢从整体可分为原材料的收集、冶炼前的准备工作、熔化期、氧化期和还原期五大阶段。

原材料的收集
废钢是电弧炉炼钢的主要材料，废钢质量的好坏直接影响钢的质量、成本和电炉生产率，因此，对废钢有如下几点要求：
(1)废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能，延长熔化时间，还会影响氧化期去磷效果以及侵蚀炉衬。

废钢锈蚀严重或沾有油污时会降低钢和合金元素的收得率，增加钢中的含氢量。

(2)废钢中不得混有铅、锡、砷、锌、铜等有色金属。

铅的密度大，熔点低，不溶于钢液，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故。

锡、砷和铜，易引起钢的热脆。

(3)废钢中不得混有密封容器，易燃、易爆物和有毒物，以保证安全生产。

(4)废钢化学成分应明确，硫、磷含量不宜过高。

(5)废钢外形尺寸不能过大(截面积不宜超过150mm×150mm，最大长度不宜超过350mm)。

生铁在电弧炉炼钢中，一般被用来提高炉料的配碳量，通常配入量不超过炉料的30%。

冶炼前的准备工作
配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。

合理的配料能缩短冶炼时间。

配料时应注意：一是必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量。

二是炉料的大小要按比例搭配，以达到好装、快化的目的。

三是各类炉料应根据钢的质量要求和冶炼方法搭配使用。

四是配料成分必须符合工艺要求。

一般冶炼方法对炉料中的主要元素含量要求如下：
(1)碳含量。

炉料中含碳量应保证氧化期有足够量的碳进行碳氧反应，达到去气、去夹杂物的目的。

配碳量根据熔化期碳的烧损、氧化期的脱碳量和还原期增碳量这3个因素来确定，要求炉料熔清时，钢中碳量高出成品规格下限0.3%～0.4%；但配碳量也不能过高，否则会延长氧化时间并使钢液过热。

(2)硅含量。

含硅量一般不大于炉料的0.8%，过高会延缓钢液的沸腾。

(3)锰含量。

一般钢种配料时对锰可不考虑，通常熔清后锰含量小于0.3%，否则也会延缓熔池沸腾。

磷和硫含量原则上是越低越好。

通常熔清后，磷的含量应小于0.05%。

为使炉内炉料密实，装料时必须把大、中、小料合理搭配，一般小料占15%～20%，中料占40%～50%，大料占40%。

进料前炉底应先铺占料重1.5%左右的石灰，以便提前造好熔化渣，有利于早期去磷，减少钢液的吸气和加速升温。

装料时应将小料的一半放入底部，小料的上部、炉子中心区放入全部大料、低碳废钢和难熔炉料，大料之间放入小料，中型料装在大料的上面及四周，大料的最上面放入小料。

凡在配料中使用的电极块，应砸成50mm～100mm左右，装在炉料下层。

总之，布料应做到：下致密、上疏松，中间高，四周低，炉门口无大料；使得穿井快，不搭桥。

熔化期
在电弧炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。

熔化期约占整个冶炼时间的一半左右，耗电量占电耗总数的2/3左右。

熔化期的任务是在保证炉体寿命的前提下，用最少的电耗快速地将炉料熔化升温，并造好烧化期的炉渣，以便稳定电弧，防止吸气和提前去磷。

(1)启弧阶段。

通电启弧时炉膛内充满炉料，电弧与炉顶距离很近，如果输入功率过大，电压过高炉顶容易被烧坏，所以一般选用中级电压和输入变压器额定功率的2/3左右。

(2)穿井阶段。

这个阶段电弧完全被炉料包围起来，热量几乎全部被炉料所吸收，不会烧坏炉衬，所以使用最大功率，一般穿井时间为20min左右，约占总熔化时间的1/4。

(3)电极上升阶段。

电极“穿井”到底后，炉底已形成熔池，炉底石灰及部分元素氧化，使得在钢液面上形成一层熔渣，四周的炉料继续受辐射热而熔化，钢液增加使液面升高，电极逐渐上升。

这阶段仍采用最大功率输送电能，所占时间为总熔化时间的1/2左右。

(4)熔化末了阶级。

炉料被熔化3/4以上后，电弧已不能被炉料遮蔽，3个电极下的高温区已连成一片，此时如长时间采用最大功率供电，电弧会强烈损坏炉盖和炉墙。

熔化期的主要任务是熔化炉料，但是在熔化期既是造好炉渣，也是熔化期的重要操作内容，如果仅为满足覆盖钢液及稳定电弧的要求，只需1%～1.5%的渣量就已足够了，但从脱磷的要求考虑，熔化渣必须具有一定的氧化性、碱度和渣量。

氧化期
1 氧化期的主要任务
氧化期的主要任务如下：
(1)继续氧化钢液中的磷。

一般钢种要求氧化期结束时钢中磷含量不高于0.015%～0.010%，炼高锰钢时由于锰铁中磷含量较高，应控制得更低些。

(2)去除气体及夹杂物。

氧化期结束时，钢中氮气量降低到0.004%～0.01%，钢中氢含量降到0.00035%左右，夹杂总量不高于0.001%。

(3)使钢液均匀加热升温，氧化末期达到高于出钢温度10℃～20℃。

矿石氧化法是利用铁矿石中含有80%～90%的高价氧化铁加入到熔池中后，转变成低价氧化铁(Fe2O3 Fe=3FeO，Fe3O4 Fe=4FeO或Fe3O4=Fe2O3 FeO)。

低价氧化铁一部分留在渣中，大部分用于钢液中碳和磷的氧化。

为达到良好的去磷效果：炉渣中FeO含量为12%～20%，R为2～3，流动性良好；适当偏低的温度，加强钢渣的搅拌。

碳的氧化：炼钢过程中碳的氧化反应是一个非常重要的反应，并有利于整个熔池的迅速加热，有利于钢液成分的均匀化。

具体步骤如下：
FeO=Fe O，O C=CO，
总的反应FeO C=Fe CO。

所以矿石法的氧化过程为：矿石加入炉内，在渣中转变为FeO，然后扩散到钢液中去，并分布于整个熔池中。

碳和氧在气泡容易生成的地方进行反应，生成CO气泡，CO脱离反应区上浮，在上升过程中逐渐长大，并进入炉气，造成熔池的激烈沸腾。

为加快脱碳速度，氧化期加矿温度应大于1550℃。

总之，矿石脱碳操作应该是：高温、薄渣、分批加矿、均匀激烈的沸腾。

2 氧化期操作要点
(1)熔清后取样及测温(温度不低于1550℃)。

(2)氧化、测温符合要求，渣况良好即可分批加矿，每批加矿石量不得超过料重的1.0%～2.0%，每批间隔时间需大于5min。

(3)脱碳速度(V)每小时大于或等于0.06%；脱碳量为ΔC≥0.30%。

(4)调整渣况。

当氧化沸腾开始，采用流渣要求炉渣R=2～3，炉内渣量控制在3%～4%。

氧化期后阶段，应使炉渣流动性好，渣层要薄、渣量控制在2%～3%左右。

(5)期中取样分析及控制终点碳。

为了掌握磷、碳氧化程度，在沸腾开始流渣两批后，应及时取样分析碳和磷的含量，以便决定下步操作。

(6)温度控制。

氧化期总的来讲是一个升温阶段，升温速度的快慢根据钢液磷的情况而定。

到氧化期时必须使钢液温度升高到大于该钢种出钢温度的10℃～20℃。

(7)净沸腾。

当温度、化学成分合适，就停止加矿，调整好炉渣，让熔池进入自然沸腾(5min～10min)，使钢液中的残余含氧量降低，并使气体及夹杂物充分上浮，以利于还原期的顺利进行。

(8)扒渣。

氧化期，炉渣中FeO含量很高，又含有P2O5为了还原期脱氧及防止回磷必须扒渣，扒渣的条件是扒渣温度高于出钢温度10℃～20℃；扒渣前碳、磷及其他限制性成分应符合要求。

(9)增碳。

如果氧化末期碳含量过低需增碳，可在扒渣后裸露的钢液面上撒加纯净、干燥的碳粉，进行增碳。

还原期
氧化期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。

主要任务是脱氧、脱硫、控制化学成分、调整温度。

还原期的操作工艺如下：
(1)扒渣后迅速加入薄渣料以覆盖钢液，防止吸气和降温。

造稀薄渣m(CaO)∶m(CaF2)=3∶1。

(2)薄渣形成后进行预脱氧，往渣面上加入碳粉 2.5kg/t～4kg/t，加入后紧闭炉门，输入较大功率，使碳粉在电弧区同氧化钙反应生成碳化钙。

(3)电石渣形成后保持20min～30min，渣子变白，同时注意钢液的增碳。