机加工技术要求
机加工技术要求
铝件：
技术要求:
1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，凹部倒角R 0.2以下；
2、除特殊说明外，其余表面硫酸硬质阳极氧化处理（本色），氧化膜厚度0.020
3、所有螺纹孔阳极氧化后加工,不可打穿；
4、零件氧化前在图示位置刻零件SN码，字高3mm，深0.15mm；
5、所有螺纹孔加钢丝螺套，图中用ST表示；
6、不得划伤、碰撞；
7、脱脂洗净。
技术要求:
1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，凹部倒角R 0.2以下；
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、表面本色普通阳极氧化处理；
4、所有螺纹孔加钢丝螺套，图中用ST表示；
5、不得划伤、碰撞；
6、脱脂洗净。
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺;
2、不得划伤、碰撞；
3、脱脂洗净。
技术要求:
1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，凹部倒角R 0.2以下；
2、除特殊说明外，其余表面硫酸硬质阳极氧化处理（本色），氧化膜厚度0.020
3、所有螺纹孔阳极氧化后加工,不可打穿；
4、零件氧化前在图示位置刻零件SN码，字高3mm，深0.15mm；
5、所有螺纹孔加钢丝螺套，图中用ST表示；
6、不得划伤、碰撞；
7、脱脂洗净。
技术要求:
1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，凹部倒角R 0.2以下；
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、表面本色普通阳极氧化处理；
4、所有螺纹孔加钢丝螺套，图中用ST表示；
5、不得划伤、碰撞；
6、脱脂洗净。
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺;
2、不得划伤、碰撞；
3、脱脂洗净。
零件和焊接零件：
技术要求:
1、未注公差参照ISO-2768-m；
2、锐边倒钝,去毛刺。
装配：
技术要求：
1、焊后校直，修光修平焊缝；
2、焊缝避开有通孔和螺纹孔区域；
3、加工完成后脱脂洗净。
技术要求：
1、焊后校直，修光修平焊缝；
2、表面喷塑处理，颜色：；
3、脱脂洗净。
零件加焊接：
技术要求:
1、未注公差参照ISO-2768-m；
2、焊后校直，修光修平焊缝；
3、加工完成后脱脂洗净；
4、零件表面喷塑处理，颜色：新威
XW9256HS50。
技术要求:
1、未注公差参照ISO-2768-m；
2、锐边倒钝,去毛刺；
3、焊后校直，修光修平焊缝；
4、加工完成后脱脂洗净；
5、零件表面喷塑。
管路
技术要求：
1、未注公差参考ISO-2768-m；
2、除特殊要求，凸部倒角C0.3，凹部倒角R0.2以下；
3、脱脂洗净。
技术要求：
1、原料选用外径为10mm、壁厚为1mm的铜管；
2、根据安装需要，可通过拼焊完成加工；
3、若通过焊接完成，焊后修光焊缝并检漏，检测标准：
水压0.7MPa，24小时内水压保持稳定。
树脂件
技术要求：
1、除特殊要求，凸部倒角C0.5，凹部
倒角R0.2以下;
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、标注尺寸为20-25℃时的零件尺寸；
4、脱脂洗净。
陶瓷件技术要求：
1、除已标注倒角外其余锐边均
倒圆角C/R0.3mm;
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、脱脂洗净。
技术要求：
1、未注凸部倒角C0.5，凹部倒角R0.3以下；
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、脱脂洗净。
轴
技术要求：
1、未注凸部倒角C0.5，凹部倒角R0.3以下；
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、表面镀白锌处理，厚度15微米；
4、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；
5、脱脂洗净。
A3
技术要求：
1、未注凸部倒角C0.5，凹部倒角R0.3以下；
2、未注公差参照ISO-2768-m；
3、热处理后表面硬度为56～62HRC；
4、脱脂洗净。
机加工车间操作规程全解说课材料
机加工车间 安全技术操作规程 2016 年7 月
一般性安全须知 (1) 设备安全操作规程 (2) 钻工安全技术操作规程 (3) 电焊工安全技术操作规程 (4) 车工安全技术操作规程 (5) 砂轮机安全技术操作规程 (6) 带锯机安全技术操作规程 (7) 钳工安全技术操作规程 (8) 托辊组装技术要求 (9) 托辊压装机操作规程 (10) 电火花数控线切割机安全操作规程 (11) 数控加工中心安全操作规程 (14) 数控车床安全操作规程 (17) 普通车床安全操作规程 (19) 数控雕刻机安全操作规程 (20) 平板硫化机安全操作规程 (22) 砂带磨板机安全操作规程 (23) 塑料粉碎机安全操作规程 (24) 注塑机安全操作规程 (25) 空气压缩机安全操作规程 (27)
般性安全须知 一、凡厂内工作人员均须接受规定的安全教育，并进行考核，不合格者，不得单独 工作。 二、初来厂工作的工人，应规定一定熟悉期限，在此期间，生产组长和工厂应对其 安全负责，并随时指导工作。 三、上班前不得酗酒。 四、不论何工种，工作前均需详细检查自己所用的工具、设备，如有不良，立即维 修，禁止勉强使用。 五、工作前，必先注意周围环境，避免威胁他人安全。 六、工作中任何人不得与操作者闲谈，嬉闹、吵架等。 七、多人互相配合作业时，必须有专人指挥。 八、女工在车间（指有旋转机器和安全员认为必要的地方）工作时，必须戴帽子。 九、工作中应穿规定之工作服及保护用品。 十、凡工厂之危险区域（储存危险品或易触电处），应妥设遮栏，并于明显 处设“危险”标志。 十一、凡易燃、易爆物品，各种仓库及容易引起火灾的场所附近，均需严禁烟火，并有明显标志。 十二、职工应予以救伤训练，熟悉烫伤触电及气体中毒等事故的急救方法。十三、厂内须有足够的消防设备及健全的安全组织。 十四、严禁擅自动用消防用具。 十五、各种机械须专人负责，不准擅自开动。特殊情况由公司领导批准。
机械零件加工技术要求汇总
机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。 零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
机加工质量分析与控制
第4章 练习题 1. 单项选择 1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。 ① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于1000 1-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。 ① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬度之差 ④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。 ① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差 1-4 误差的敏感方向是（ ）。 ① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向 1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。 ① 3σ ② 6σ ③ n σ3 ④ n σ 6 1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。 ① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～1 1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。 ① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小 1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ ）。 ① 车床主轴径向跳动 ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀尖与主轴轴线不等高 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ ）。 ① 提高主轴回转精度 ② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高装夹稳定性 ④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴 1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ ）传动。 ② 升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 变速 1-11 通常机床传动链的（ ）元件误差对加工误差影响最大。 ① 首端 ② 末端 ③ 中间 ④ 两端 1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ ）。 ① 之和 ② 倒数之和 ③ 之和的倒数 ④ 倒数之和的倒数 1-13 机床部件的实际刚度（ ）按实体所估算的刚度。 ① 大于 ② 等于 ③ 小于 ④ 远小于 1-14 接触变形与接触表面名义压强成（ ）。 ① 正比 ② 反比 ③ 指数关系 ④ 对数关系 1-15 误差复映系数与工艺系统刚度成（ ）。 ① 正比 ② 反比 ③ 指数关系 ④ 对数关系 1-16 车削加工中，大部分切削热（ ）。 ① 传给工件 ② 传给刀具 ③ 传给机床 ④ 被切屑所带走 1-17 磨削加工中，大部分磨削热（ ）。 ① 传给工件 ② 传给刀具 ③ 传给机床 ④ 被磨屑所带走 1-18 为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意（ ）。 ① 加大截面积 ② 减小长径比 ③ 采用开式结构 ④ 采用热对称结构
机械加工质量管理规定
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
机加工零件的通用技术要求
外协机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
机械加工质量管理规定
机械加工质量管理规定 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
机械加工设备安全操作规程
冲床安全操作规程 1.冲床工必须掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 2.正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3.检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 4.机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。 5.上模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。 6.开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 7.冲床趋动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。 8.冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 9.冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 10.单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 11.两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。 12.工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。
铣床安全操作规程 一. 操作规程 1 . 操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。 2. 操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。 3. 开机前，按设备润滑图表注油，检查各手柄是否放在规定的位置上。检查油标油位。 4. 手动升降升降台，纵向、横向移动工作台，寸动升降台、工作台，检查限位开关，调整档块。 5. 选择低速档，选定进给量，启动主电机空转10分钟，检查油路是否畅通，即可进行各种自动循环。 6. 停机前，先下降升降台，关闭进给电机，关闭主电机。 7. 关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。 8. 清洁机床，按设备润滑图表注油。 二. 安全操作规程 1. 上下及测量工件、调整刀具、紧固变速，均必须停车。 2. 装卸工件，必须移开刀具，切削中头、手不得接近铣削面。 3. 严禁手摸或用棉纱擦转动部位和刀具，禁止用手去托刀盘。 4. 拆装立铣刀，工作台面应垫木板，拆平铣刀扳螺母，用力不得过猛。 5. 对刀时，必须慢进或手摇进，不许快进，走刀时，不准停车。 6. 快速进退刀时注意手柄是否会打人。 7. 进刀不许过快，不准突然变速，限位挡块应调好。
磨煤机衬瓦加工技术要求
技术要求 磨煤机衬瓦加工技术要求 1、工作内容和范围 鸭电公司锅炉配备两台磨煤机BBI4048型球磨机，筒体内壁直径4030，长度9720mm，衬瓦设计为螺栓固定，原设计材质为Z120M 12M；本次要求购买B4-019 衬瓦16块.. 2、技术要求：引用标准DL/T681—2012 磨煤机耐磨件技术条件 2.1在衬瓦的背面两边沿径向方向加一道10mm宽的加强筋板，筋板应与磨煤机筒体在高度方向贴合，筋板宽度方向尺寸与现衬瓦尺寸一致。图纸上尺寸125±1mm和85±1mm要求分别改为95±1mm和55±1mm。其余严格参照原设计衬瓦图纸B4-019尺寸进行精确加工，同时结合现场实物尺寸；见附件一。 2.2 新加工衬瓦应无裂纹、夹渣、气孔、毛刺等缺陷，外观良好，运行过程中不得有任何脱落、裂纹、断裂现象，衬瓦要求使用寿命大于2年。 2.3．要求新衬瓦不得刷油漆，并在非工作面铸造出制造单位。 2.4 要求新衬瓦材料性能：冲击值ak≧140J/cm2铬含量为 3.4-5.4%，含碳量0.25-0.35%，洛氏硬度HRC38-42且表面硬度与内部硬度差异在HRC3以内。建议采用高强度高韧性耐磨钢。 2.5所到衬瓦含配套螺栓，螺栓含自锁螺帽、四氟垫子，螺栓为 35CRMO锻造。螺栓B4-011需32套；螺栓B4-012需16套。见附件二。 3、其它要求 3.1．招标方在本技术要求中所提及的要求和供货范围都是最低限度的要求，本技术要求中提及或未提及的内容均应满足或优于本技术要求所列的国家标准、电力行业标准和有关国际标准。到货后电厂将严格按图纸、技术要求及相关行业标准进行验收（包含材质、硬度），如发现以上条件不具备，直接退货，并承担由于产品质量问题带来的其它后果。 3.2．投标方应具有自己加工、热处理衬瓦的设备，并有在三家30万以上电厂成功应用的业绩。投标方投标时提供电子版图纸、材质成分、机械性能实验报告（含硬度值）。 3.3．投标方接到合同至货到现场周期为20天，负责将产品送至鸭电公司仓库并卸下。 3.4．质保金按20%保留，质保期至少两年。 - 1 -
机械加工质量控制
机械加工质量控制 机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。 一、加工精度 （一）加工精度的概念 加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合程度。它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。 尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。 形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。 位置精度：指加工后零件各表面之间的实际位置与理想零件各表面之间的位置的符合程度。（二）机械加工精度获得的方法 1．尺寸精度的获得方法 1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。 2）调整法是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。 3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。 4）自动控制法通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。 2．形状精度的获得方法 机械加工中获得一定形状表面的方法可以归纳为以下三种。 1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。 用这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。 2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。 用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。 3．位置精度的获得方法 在机械加工中，获得位置精度的方法主要有下述两种。 1）一次装夹法工件上几个加工表面是在一次装夹中加工出来的。 2）多次装夹法即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。在多次装夹法中，又可划分为： ①直接装夹法即通过在机床上直接装夹工件的方法。 ②找正装夹法即通过找正工件相对刀具切削成形运动之间的准确位置的方法。 ③夹具装夹法即通过夹具确定工件与刀具切削刃成形运动之间的准确位置的方法。 二、表面质量 （一）表面质量的概念 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且也包括加工表面质量。表面质量是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质产生变化的情况。表面层一般只有0.05～0.15mm。
普通机床加工设备操作规程
普通机床加工设备操作规程 1目的 规定设备的操作规程，确保设备的安全正确使用。 2 适用范围 适用于公司设备的操作使用。 3 总则 3.1 设备操作规程，对使用和操作设备具有法规性作用。 3.2 设备使用、操作规程是使用、操作设备实践过程经验和教训的总结。它明确规定了使用设备的程序，操作设备必须遵守的事项，特殊操作要求及出现问题应采取的措施步骤。 3.3 设备操作维护人员都必须严格遵守本规程。 3.4 工人在独立操作和维修设备前，必须对其进行设备结构、性能、技术规范和本规程等技术理论教育及实际操作技能培训。特殊工种应经专门培训，经考试合格，凭证操作。 4操作规程 4.1普通车床操作规程 4.1.1 认真遵守“金切机床通用操作规程”和本规程。 4.1.2 不得用反正车电闸作刹车及校正工件。 4.1.3 普通车削走刀应使用光杠，只有车削螺纹时才用丝杠。 4.1.4 加工铸件时，必须将铸件清理干净，并将机床导轨擦净。 4.1.5 使用自动走刀时，应先检查互锁或自停机构是否正确灵敏。4.1.6 使用中心架、跟刀架及锥度附件时，与工件接触面及滑动部位
应保持润滑良好。各部位的定位螺丝要拧紧。 4.1.7 用卡盘加工大工件时，应用木块放于机床导轨进行保险，下班时应用木块垫牢，顶尖伸出部分不得超出全长1/3，一般工件不得超过1/2。刀停车，需停车时应将车刀退回。 4.1.8 粗车工件时，不能吃刀停车，需停车时应将车刀退出。 4.1.9 加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重固定螺纹上紧，并用手扳动二三 转，确认无碍后方可开车。 4.1.10 工作完毕或下班时，应将拖板箱及尾座移到床身尾座端，各手柄放在非工作位置上，清扫机床，保持清洁，并在导轨上涂油防锈。 4.1.11 机床上各类部件及防护装置不得随意拆除，附件要妥善保管，保持完好。
机加工技术要求
常见机加工技术要求 铝件： 技术要求: 1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，凹部倒角R 0.2以下； 2、除特殊说明外，其余表面硫酸硬质阳极氧化处理（本色），氧化膜厚度0.020
0.020
机械加工质量管理
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
机械加工设备安全操作规程
设备安全操作规程 (2) 概述 (2) 适用范围 (2) 总则. 实施步骤 (2) 一、 ............................... 车工安全技术操作规程3 二、 ............................... 钳工安全技术操作规程5 三、砂轮机安全技术操作规程 (6) 四、 ............................... 铳工安全技术操作规程8 五、 ............................... 磨工安全技术操作规程10 六、 ............................... 焊工安全技术操作规程11 七、 ............................... 钻工安全技术操作规程13 八、 ........................................ 数控车工安全技术操作规程 . (14) 九、加工中心及数控铳工安全技术操作规程 (17) 十、电焊安全作业操作规程1、适用范围 (19) 十一、气焊安全作业操作规程 (20) 机械加工设备安全操作规程 概述 本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。
适用范围 本规程对机械加工人员（包括车、铣、钻、刨、磨、剪等）在工作时的具体操作进行详细说明。 总则 机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。 实施步骤 4.1、凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。 4.2、操作前 421、工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。 4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。 4.2.3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。 4.3、操作中 4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。 4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。 4.3.3、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 4.3.4、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。 4.3.5、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。 4.3.6、各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制
机械加工技术专业课程标准(doc 53页)
目录 1、《工程图样的识读与绘制》课程标准 (1) 2、《机械零部件的手工制作与拆装》课程标准 (9) 3、《机械零件的普通切削加工》课程标准 (16) 4、《机械零件的数控加工》课程标准 (23) 5、《机械基础》课程标准 (30) 6、《机械制造基础》课程标准 (36) 7、《产品加工综合实训》课程标准 (42) 8、《电工基础》课程标准 (48)
《工程图样的识读与绘制》课程 （NZZB/K1101-2013） 一、概述 本课程是机械加工技术专业的必修课。 1、课程类别：专业基本能力课程 2、适用专业：本标准适用于机械加工技术专业《工程图样的识读与绘制》课程的开发、建设和实施。 3、学时：建议课程实施时量为128学时。 4、建议开课学期: 第一、二、三学期。 二、课程定位 1、课程性质与作用 本课程是关于绘制和阅读机械图样的理论、方法和技术的一门专业基本能力课程，是机械加工技术专业学生从学习文化基础课转向专业课学习的奠基石。课程主要目的是培养学生读图、绘图，运用各种作图手段来构思、分析和表达工程问题的能力，在专业学习中起到夯实基础的作用。 2、相关课程 本课程以初中所学的立体几何知识基础为前导，直接相关的后续课程包括机械基础、机械制造基础等课程，间接后续课程包括机械零部件的手工制作与装配、机械零件的普通切削加工、机械零件的数控加工等专业课程。 三、课程目标 通过本课程的学习，培养学生掌握阅读和绘制机械图样的基本知识，基本方法，使学生具有一定的读图能力、空间想象和思维能力，以及利用计算机绘图和手工实际绘图的技能。 1、专业能力目标 （1）掌握《机械制图》国家标准中图纸图幅、字体、图线、比例、尺寸标注等相
钢筋加工机械操作规程
钢筋加工机械操作 规程
钢筋弯曲机安全操作规程 1.机械安装在坚实平整的基面上，工作台和弯曲机台面要保持水平，并准备好各种芯轴及工具。 2.按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求，装好相应规格的芯轴和成型轴、挡铁轴或可变挡架，芯轴直径应为钢筋直径的 2.5倍，挡铁轴应有轴套。 3.挡铁轴的直径和强度不得小于被弯钢筋的直径和强度。不直的钢筋，不得在弯曲机上弯曲。 4.应检查并确定芯轴、挡铁轴、转盘等无损坏及裂纹，防护罩紧固可靠，经空运转后确认正常方可作业。 5.作业时将钢筋需弯的一头插入在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧，检查机身销子确定安在挡住钢筋的一侧，方可开动。加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。 6.作业中，严禁更换芯轴、销子和变换角度以及调整等作业，亦不得加油或清扫。在弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋时，应戴防护镜。 7.弯曲高强度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换算最大允许直径并应调换相应的芯轴。
8.在弯曲钢筋作业半径内的机身不设固定销的一侧严禁站人。弯曲好的半成品堆放整齐，弯钩不得朝上。 9.对超过机械铭牌规定直径的钢筋严禁进行弯曲。维修保养或转盘换向时，必须在停稳拉闸断电后进行。作业后应及时清除转盘及插入座孔内的铁锈、杂物等。 钢筋切断机安全操作规程 1、机械安装应坚实可靠，稳固且保持水平位置，机械应有接地保护，作业前应试运转，正常后方可正式切料。 2、室外作业应设置机棚，并有排水措施，机旁四周应有足够原料、半成品堆码场地。 3、加工较长钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员的指挥，不得任意推拉。
机加工技术要求
机加工技术要求 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
机加工技术要求 铝件： 技术要求: 1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，凹部倒角R 0.2以下； 2、除特殊说明外，其余表面硫酸硬质阳极氧化处理（本色），氧化膜厚度0.020
机加工车间管理方案
伟成金属制品有限公司 机加工车间质量管理方案及考核细则 为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检验，督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。 为进一步提高加工件质量，特提出以下措施： 一、机加工车间的产品质量，必须明确： 1、操作员工为产品生产质量的第一责任人， 2、班组长是生产班组质量管理的第一责任人， 3、车间主任是整个车间质量管理工作的第一责任人 4、巡检员是监督执行车间质量管理制度的责任人 检员不在时，车间主任必须安排另外员工或班组长替代执行巡检员的工作。
二、机加工车间质量管理 生产过程中的产品质量管理执行首检+过程自检+班组长巡检+巡检员巡检制度。 1、所有的加工产品，必须要有针对的《加工工艺卡》（针对尚未有工艺卡的产品在新订单的时候必须先完善再加工）。在操作员工每日工作前领用产品加工时，必须到车间统计员处登记领用产品《加工工艺卡》与《品质管制卡》，并在完工后归还车间统计员。 2、车间必须严格执行首三件检验制度，操作员工在新开始生产产品时（包括设备工装夹具调整后，刀具更换调整，操作人员更换，同一批产品隔日生产）必须对头三件产品进行自检并记录在《品质管制卡》，如果不合格应立即通报班组长处理，如果检验合格的，应将产品放在指定位置按顺序摆放待班组长或巡检检验复核，同时可进行批量产品生产。首检合格的产品，需经班组长与巡检员在产品上签字封样做为一天生产的产品的标本。 3、在产品的加工过程中，操作员工必须执行小框入大框的自检规定。操作员工必须要按规定的检验频次，将规定自检单位数量的产品放在小框内，并做好自检工作并记录在《品质管制卡》中，自检的产品必须另外放在指定位置按顺序摆放待班组长与巡检检验复核。如果该规定自检单位数量的产品自检合格的，可以将产品并入大框，如果自检发现不合格的，需马上上报班组长检查确认问题原因，并需要对该自检单位数量的产品进行全检后才可以入大箱。（例如：如果检验频次是每20个自检1个，那么做的产品放在小框内，到达20个
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
浙江超伟机械有限公司质量管理体系文件 机械加工作业指导书 手册编号：QB/—2013 版本号：A/0 分发号： 2013年 7 月 1 日发布 2013年 87 月1 日实施 浙江超伟机械有限公司发布 电焊机作业规范 ⑴合理选择电源\线容量； ⑵用规定电压等级； ⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装； ⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替； ⑸电流调节要适当； ⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏； ⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电； ⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作 是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；
⑼使用完毕，必须切断电源方可离开； ⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。 砂轮切割机作业规范 ⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正 常，砂轮片是否安装牢固； ⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业； ⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损； ⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒； ⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人； ⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得 敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。 锯床作业规范 ⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材； ⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油； ⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条； ⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度； ⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；
机加工车间质量管理制度1
机加工车间质量管理制度 一．车间主任是车间质量管理的主要责任人。 二．班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 三．检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 四． 以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。 五．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 六．车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。 七．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 八．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。 九．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。 十.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。 十一.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 十二.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。 十三.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。 十四.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数量一致。 十五.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。 十六.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 十七.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。十八.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。 十九.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。 机加工车间 2011-7-27
钣金加工技术要求
1.表面应平整光滑,不得有明显锤印; 2.焊接采用氩弧焊; 3.表面抛光达XX;(如果是不锈钢) 4.未注壁厚均为XX.(如图形效复杂尺寸无法标全) 5.盛水试验不得泄漏.(如有密封要求) 技术要求 1。材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）2。焊接要求。 3。未注圆角。 4。后处理要求（如涂装等） 5。未注公差 1.先住明你的尺寸和公差参照的标准,如ASME ... 2,限制材料的声明, 3,检测的基准和需要FAI 的尺寸； 4,表面处理要求; 5,无污染和油污; 6,重要尺寸CTF和公差表; 7,材料; 8,毛刺等等;
《钣金加工检验标准(DOC 10)》资料详细说明：1. 目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件