摆动轴承座的工艺规程及夹具设计

目录

1 零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)

1．1零件的工艺分析 (2)

1．2零件的生产类型 (2)

2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (2)

2．1选择毛坯 (2)

2．2确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 (2)

2．3确定机械加工余量 (3)

2．4确定毛坯尺寸 (3)

2．5确定毛坯尺寸公差 (4)

2．6设计毛坯图 (4)

3选择加工方法确定工艺路线 (5)

3．1定位基准的选择 (5)

3．2零件表面加工方法的选择 (5)

3．3制定工艺路线 (5)

4工序设计 (6)

4．1 选择加工设备与工艺装备 (6)

4．2确定工序尺寸 (8)

5夹具设计 (16)

6设计小结 (16)

附录 (17)

参考文献 (18)

1 零件的工艺分析及生产类型的确定

1．1零件的工艺分析

通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。

该零件属座架类非回转体零件，它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表

面粗糙度都不难获得。)(76006

.003.0++F φ孔相对于轴承座主轴线互成90°垂直分布，82M ? 孔分

布在对称于俯视图中心线的轴承座右壁上，位置要求不高，加工不成问题。应该说，这个零件的工艺性较好。 1．2零件的生产类型

从经纬纺织厂得知，Q=2000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取为10%和1%，代入公式得该零件的生产纲领

2222%)11(%)101(12000=+?+??=N 件/年

零件质量为1.36kg ，查表可知其属轻型零件，生产类型为中批生产。

2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

2．1选择毛坯

选择毛坯该零件其特点是结构比较复杂，有不规则的外形和内腔。该零件为轴承座，主要起支承和连接轴承的作用，而非运动的零件，以承受压力和静弯曲应力为主，为保证工作的稳定性，要求有较好的刚度和减振性；且零件可能同时承受压、拉和弯曲应力的联合作用，或者还有冲击载荷；所以选择铸造性良好，价格便宜，并有良好耐压、减磨和减振性能的灰铸铁，选零件材料为HT200。

2．2确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差

灰铸铁的公差及机械加工余量按 GB/T6414-1999确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下知项因素。

（1） 铸件公差等级

由该铸件的功用 和技术要求，确定其铸件公差等级为CT10级。

（2）错型（错箱）

由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在合型时相互错开。

（3）要求的机械加工余量（RMA）

在毛坯铸件上，为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出金属余量。

要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，根据相应的尺寸范围选取。

（4）起模斜度

为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度。

2．3确定机械加工余量

根据铸件质量，零件表面粗糙度，起模斜度等，查表（要求的铸件加工余量），查得单边余量在各方向为1-4mm，

2．4确定毛坯尺寸

上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≥6.3。

分析本零件，各加工表面为Ra≥6.3μm，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值）。

综上所述，确定毛坯尺寸见表2.1。

表2.41摆支轴承座毛坯（铸件）尺寸/ mm

2．5确定毛坯尺寸公差

毛坯尺寸公差根据铸件质量，零件表面粗糙度，起模斜度等查表。得本零件毛坯尺寸允许偏差见表2.2。

表2.51 摆动轴承座毛坯（铸件）尺寸允许偏差 /mm

2．6设计毛坯图

确定圆角半径 铸件的外圆角半径按表确定，内贺角半径按表确定。本铸件各部分的t/H 为＞0.5~1，故均按表中第一行数值。为简化起见，本铸件的内，外圆角半径分别取相同数值，以台阶高度H=16~25进行确定。结果为： 外圆角半径 r=5 外圆角半径 R=5

以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。 图2.61所示为本零件的毛坯图

图2.61 摆动轴承座毛坯图

3选择加工方法确定工艺路线

3．1定位基准的选择

本零件是带也的摆轴承座，也是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选也为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选760F φmm 孔及一端面作为精基准。

由于本轴承座全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外孔面及一端面为精基准。孔外面φ74mm 上有分模面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为精基准。

3．2零件表面加工方法的选择

本零件的加工面有外表面，内孔，端面，孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。

（1）φ74mm 外孔面 为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2m μ，需进行粗车和半精车。

（2）()mm

F 03.006

.0760+

+φ孔外加圆面 公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra12.5m μ，粗车即可。

（3）()mm

02

.0

3.50+端面 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra6.3m μ，本零件宜采用粗铣，半精铣，精铣。

（4） 端面 本零件的端面为普通端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra6.3m μ，经粗车，半精车即可。

（5） 槽 槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14表面粗糙度分别为Ra12.5m μ，需采用三面刃铣刀，粗铣，半精铣。

（6）φ63mm 小孔 采用复合钻头一次钻出即成。 3．3制定工艺路线

轴承座的加工工艺路线一般是先进行定位孔加工，再进行端面加工。定位孔加工包括各定位孔内表面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工

艺路线进行。

工序Ⅰ 铣俯视图上侧面，光出即可，允许留黑片。保证92及平面度为0.03（工艺要求）。

工序Ⅱ 以已铣面定位粗及精镗孔2-φ60F7。保证与基准垂直度为0.05（工艺要求）。 工序Ⅲ 2-φ60F7孔口倒角??451。

工序Ⅳ 以φ60F7孔及工艺基准定位，铣9245?端面，控制尺寸1.0129±及平行度为0.06，其基准面为A 面。

工序Ⅴ 铣另一9245?的端面，控制尺寸2.0204±。 工序Ⅵ 铣一3230?面控制尺寸14。 工序Ⅶ 铣另一3230?面控制尺寸14。

工序Ⅷ 以φ60F7孔定位，车两处φ74搭子面控制尺寸2

.003.50。

工序Ⅸ 修锉φ74两内侧搭子面所在高点。

工序Ⅹ 以φ60F7孔定位，钻132φ?孔控制尺寸12.60。 工序Ⅺ 倒132φ?孔口角??455.0。

工序Ⅻ 以φ60F7孔定位，钻82M ?底孔φ6.8，控制尺寸19.40。 工序XIII 倒82M ?孔口角φ??1204.8。 工序XIV 攻丝82M ?螺孔。

工序XV 钻62M ?底孔φ5，控制尺寸37（装夹两次）。 工序XVI 倒62M ?孔口角φ??1203.6。 工序XVII 攻丝62M ?螺孔。

工序XVIII 钻M10底孔φ8.5，控制尺寸186及居中。 工序XIX 倒M10孔口角??1205.10φ。 工序XX 攻丝M10螺孔。

4工序设计

4．1 选择加工设备与工艺装备

（1）选择机床 根据不同的工序选择机床。

①工序8是粗车和半精车。工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用