预分解窑水泥熟料率值的优化选择及对煅烧操作的影响
水泥生料易烧性与熟料煅烧效率
引言在水泥生产的过程当中，熟料煅烧是非常重要的一部分内容。
提高水泥熟料煅烧的质量，保证水泥的质量，提高水泥的产量，降低生产水泥的消耗对于企业的发展来说具有非常重要的意义，然而要做到这三方面的内容不仅要控制水泥生产的过程以及相关技术的应用，也要控制水泥生产原料的质量。
对于水泥生产来说，生产原料的质量包括三大内容，分别是生料的易烧性，生料的均匀性以及生料的细度，在这三方面内容当中生料的易烧性会直接影响到水泥熟料的煅烧效率，直接影响到水泥的生产。
1、生料的易烧性基本概念在水泥的生产过程当中，原材料的燃烧过程会受到原材料本身的物质组成，颗粒大小，化学成分等因素的影响。
原材料的燃烧程度会直接影响到窑的产量，熟料的煤耗以及熟料的质量。
实际上水泥生料的易烧性是指水泥在煅烧的过程当中形成熟料的难易程度。
水泥生料的易烧性会受到原材料的物质组成，颗粒大小化学成分等因素的影响，如果易烧性好，则煅烧过程中所需要的温度较低，如果易烧性不好，则煅烧过程当中所需要的温度较高。
一般通过对水泥的原材料进行灼烧后，检验原材料当中的氧化钙含量来测定该原材料的易烧性的高低。
如果灼烧后氧化钙的含量过高，则说明原材料的易烧性很低，如果氧化钙的含量低则说明原材料的易烧性高。
2、影响生料易烧性的因素实际上对于水泥的灼烧来说，原材料的易烧性被材料的矿物组成、化学组成、颗粒组成、材料煅烧的温度和时间、材料出现的液相量、材料的塑料的相组成、煤灰的灰分以及窑的气氛这八个因素影响。
但是在这八个因素当中，原材料的矿物组成，化学组成和颗粒组成这三个因素会直接影响到材料的易烧性，其它因素的影响并非是由原材料本身的原因产生的。
而是在煅烧的过程当中煅烧的环境和煅烧的条件决定的。
在以往的研究过程当中，仅仅重视了原材料的化学组成和熟料的相液组成，这两方面的原因，而忽视了原材料的矿物质组成和颗粒组成。
通过实际的调查研究，能够明显的发现原材料的易烧性除了会受到化学组成的影响之外，材料的矿物质组成和颗粒组成也会影响到原材料的易烧性。
预分解窑熟料fCaO量的控制
（ ）如 Ｉ ３ Ｍ过高 ，则 煅烧 过程 中产 生 的液相 黏
度偏 大 ，烧 成 吸 收 反应 很 难 进 行 ，造 成 熟 料 中的 ｆ ａ 含 量相 对 偏 高 。如 Ｉ ＣＯ Ｍ过低 ，则煅 烧 过 程 中产
２ ０
的细度控制得越细 ，生料磨 的台时产量就会降低越 多 ，生料的分步电耗就会升高。 ２２ 生料 细度 的最佳 指标 ． 当生料０ ８ｍ 筛余指标控制在 ≤１％时 ，窑 ． ｍ ０ ８ 和 生 料磨 的 台时 产 量 、熟 料 ｆａ Ｃ Ｏ的合 格率 、熟 料 强度 等指 标都 比较理 想 。 当生料 ００ Ｉ ．８Ｉ Ｔ ｍ筛余 指 标 放宽到≤２ ％Ｄ ，窑的台时产量 、熟料ｆａ 的合格 ０ ￣ ＣＯ 率 、熟料 强度 等指标 都受 到影 响 ，但 影 响程 度不 是 很 大 ，所 以 当生料库 存量不 是很 充足 时 ，可 以适 当 放 宽生 料 细度 指标 而追 赶 库存 量 。 当生料 ００ ｍ ．８ｍ 筛 余 指 标 放 宽 到 ≤２ ％时 ，窑 的 台 时产 量 、熟 料 ２ ｆａ 的合格 率 、熟 料 强度等 指标受 到很 大影 响 ，熟 ＣＯ 料ｆａ 的合 格率 可 以达 到８ ％，但很 难 达 到８ ％及 ＣＯ Ｏ ５ 以上 。所 以生料 ００ ．８ｍｍ筛余 的最佳 指标 应 该 控制 在 ≤２％，且０２ｍ ０ ． ｍ筛余指 标应 该控制 在 ≤ １ ％。 ． ０ ３ 煤 的影响及 处理 （ １）窑头 喂煤 量正 常 时 ，煅 烧 的熟 料 外表 光 滑致密 ，砸 开后 断面发亮 ，熟 料 的立 升重 和ｆａ 的 ＣＯ
２ １ 年 第４ ０１ 期
Ｎｏ． ４ ２０１ １
新 世 纪水 泥导报
Ｃｅ ｎ ｉｅｆ ｒ ｗ ｐ ｃ ｍｅ ｔ ｄ Ｇｕ ｏ Ｎｅ Ｅ ｏ ｈ
2500td预分解窑熟料产质量的提高与稳定
2500t/d预分解窑熟料产质量的提高与稳定一、窑的喂料量同转速相匹配（1）喂料量同转速按以下关系式调整：N=0.0198G (1)式中：N一窑转速，r／minG一生料喂料量，t／h窑喂料量增加时必须同步增加窑转速，而窑转速达不到规定数值时，不能增加喂料量，这样就避免了窑内物料量时大时小，填充率不稳定而造成热工制度不稳定，为稳定熟料质量和提高台时能力创造条件。
满负荷运转时，窑转速为3.95r／min。
(2)稳定入窑物料分解率入窑物料表观分解率的高低是评价窑外分解窑预热分解能力和系统工况的重要参数，也是稳定熟料质量和窑台时能力的关键。
正常生产中均稳定在95％以上，分解炉出口温度的设定值是根据入窑物料表观分解率的高低来确定。
(3)建立窑的拉风投料制度当尾温达900～ 950℃，窑速转至2r／min时，拉风至1级旋风筒出口负压4000Pa左右，点分解炉，炉温达 850℃时，设定喂料量l20t／h，窑尾喂料提升机电流达 80A时(提升机空载时电流为 60A，额定投料量时电流为102A)，拉风至l级旋风筒出口负压3500～4000Pa，不需挂窑皮情况下在2h内加至额定喂料量。
这样既可使点分解炉系统拉风和投料时间相匹配，不致于造成拉风过早，使系统处于超温状态，又可使窑尽快达到额定产量，因为预分解窑在额定产量下，各参数才能达到最佳值，工况也是最稳定的。
(4)确定合适挂窑皮制度挂好窑皮是优质高产低消耗的保证，尤其新换砖时必须注重挂好窑皮。
按升温制度升温至规定投料温度时，首次投料量为l20t／h，在8h内增加至l50t ／h，在第2个8h内分两次加至l70t／h，再稳定运转2个班后加至正常投料量。
正常生产中注意监视筒体温度，注意窑皮的变化，并及时调整和补挂。
(5)熟料烧成系统主要控制参数分解炉出口温度：900± 10℃；入炉三次风温度：700～ 800℃；窑尾温度：1000± 50℃(最高≯ 1100℃)；窑头负压：-(20±5)Pa；1级预热器出口负压：-5200～-5500Pa；入窑物料分解率：＞95％。
熟料三率值
熟料三率值简介熟料三率值是指在水泥生产过程中，熟料使用率、煤灰利用率和余热利用率这三个值的综合指标。
熟料是制备水泥的主要原材料之一，提高熟料三率值对于资源的有效利用和环境保护具有重要意义。
本文将从熟料使用率、煤灰利用率和余热利用率三个方面来探讨熟料三率值的重要性和提高方法。
熟料使用率熟料使用率是指测量水泥生产过程中使用的熟料与总熟料数量之间的比率。
提高熟料使用率可以减少原熟料的使用量，并降低对原材料的依赖程度。
以下是一些提高熟料使用率的方法：1.优化炉内工艺：通过改进窑炉内的熟料烧成工艺，可以增加熟料的利用率。
例如，合理控制气流、降低燃料消耗、优化燃烧过程等都可以达到提高熟料利用率的目的。
2.使用新型原材料：寻找替代原材料是提高熟料使用率的重要途径。
例如，通过添加粉煤灰、矿渣、矿石等辅助原料来取代部分熟料的使用，可以降低熟料使用率。
3.加强熟料质量管理：提高熟料的质量可以降低配比中熟料的用量。
加强质量管理包括严格进行采样检测、控制配比、优化煤灰掺量等。
煤灰利用率煤灰利用率是指在水泥生产过程中煤灰的利用程度。
煤灰是煤燃烧的副产品，其中含有一定的氧化硅、氧化铝、氧化铁等化学成分，具有潜在的价值。
以下是一些提高煤灰利用率的方法：1.煤灰分级利用：通过对煤灰进行粒度分级，可以将不同粒度的煤灰用于不同用途。
例如，细粉煤灰可以用于混凝土掺合料，而粗粉煤灰可以用于建筑材料的制备等。
2.煤灰处理技术改进：通过新型的煤灰处理技术，可以提高煤灰的利用率。
例如，采用高温烧结、湿法磷灰石烧结等技术可以使煤灰更好地发挥作用，并提高其利用率。
3.推广煤灰利用的应用领域：扩大煤灰利用的应用领域也是提高利用率的重要手段。
除了建筑材料和混凝土掺合料外，煤灰还可以用于道路建设、土壤改良、环境修复等领域。
余热利用率余热利用率是指水泥生产过程中废气和余热的回收利用率。
水泥生产过程中会产生大量的废气和余热，有效利用这些资源可以提高能源利用效率和减少环境污染。
生料成分对熟料煅烧的影响
生料成分对熟料煅烧的影响生料成分对熟料煅烧的影响一硅酸盐水泥熟料的组成1. 化学组成及矿物组成硅酸盐水泥熟料中的主要化学成分是CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3四种氧化物，其总和通常占熟料总量的95%以上。
此外还有少量的其他氧化物，如：MgO,SO3,Na2O,K2O,TiO2,P2O5等，它们的总量通常占熟料的5%以下。
硅酸盐水泥熟料中各主要氧化物的波动范围一般为：CaO(62%~67%),SiO2(20%~24), Al2O3(4%~7%), Fe2O3(2.5%~6%).硅酸盐水泥熟料中的四种主要矿物：C3S(45%~65%), C2S(15%~32%), C3A(4%~11%),C4AF(10%~18%)。
另外，还有少量的游离氧化钙，方镁石，含碱矿物以及玻璃体等。
通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量为75%左右，合称为硅酸盐矿物，它们是熟料中的主要组分，铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右。
在煅烧过程中，它们与氧化镁，碱等在1250~1280度开始，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，因而把它们称之为溶剂型矿物。
硅酸盐矿物和溶剂型矿物在熟料中占总量的95%左右。
2.化学成分与矿物组成间的关系熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料的化学成分也可以推测出熟料中各种矿物的相对含量高低。
（一）CaOCaO是水泥熟料中的最重要的化学成分，它能与SiO2,Al2O3,Fe2O3经过一系列复杂的反应过程生成C3S, C2S, C3A C4AF等矿物，适量增加熟料氧化钙含量有利于提高硅酸三钙含量。
但并不是说氧化钙越高越好，因氧化钙过多易造成反应不完全而增加未化合的氧化钙（即游离氧化钙）的含量，从而影响水泥的安定性如果熟料中氧化钙过低，则生成硅酸三钙太少，硅酸二钙却相应增加。
会降低水泥的胶凝性。
预分解窑采用无烟煤煅烧熟料技术的发展状况及技术要点
预分解窑采用无烟煤煅烧熟料技术的发展状况及技术要点预分解窑采用无烟煤煅烧熟料的意义进入新世纪，我国水泥工业进入飞速发展时期，到目前为止，至少有800余条预分解窑水泥生产线在为国家基础建设服役，而这些生产线每年耗费着大量的煤资源。
尽管我国煤炭储量丰富，品种齐全，但在全国煤炭储量分布及品种分布上却是不平衡的。
从总体上看，我国北方煤炭储量多，南方储量少；从品种上看，南方许多省份的煤炭主要是低挥发分煤。
长期以来，为了满足南方地区能源使用的需要，只好北煤南运。
目前，我国生产水泥用煤量占煤炭总供应量的5%，保守估计为1亿吨。
在传统的水泥生产工艺中，一般回转窑生产线及新型干法水泥生产线必须使用烟煤，这些烟煤主要来自北方的一些大煤矿。
这样，一是增加北方烟煤的消耗量，给我国煤炭工业增加了负担；二是增加了铁路运力，使我国本来就繁重的交通运输工业更加紧张；三是东南沿海地区许多大中型水泥厂弃当地低挥发分无烟煤不用，使煤炭利用率大大降低；四是南方水泥厂大量使用北方产烟煤，由于运费消耗，煤价上扬，水泥生产成本大大提高；五是南方水泥厂为保证水泥连续生产，必须建大的贮煤场来贮煤，这样既增加了水泥厂基建投资和占地面积，也使生产成本提高，工厂经济效益下降。
因此，预分解窑采用无烟煤煅烧熟料技术的的推广和应用，既可增加工厂经济效益，又减轻了交通运输的压力，也合理地利用了燃料，具有很高的技术经济效益和良好的社会效益，并有利于水泥行业的可持续发展，利国利民，意义十分重大。
我国预分解窑采用无烟煤煅烧熟料技术的发展状况我国水泥生产技术研究设计人员早在20世纪90年代就开始了预分解窑采用无烟煤煅烧熟料技术的研究，从中国建材科研院到三大水泥设计院，都作了大量的科研和工业试验，并将科技成果用于生产实践中。
我国预分解窑采用无烟煤煅烧熟料技术的成熟经历了引进、消化、创新、实践、再进行自主创新的过程。
直到2004年、2007年才相继对南京院和天津院的该技术进行科学的鉴定。
水泥窑煅烧异常情况分析及操作
1、熟料中的f-CaO偏高A、原因：生料成份偏高（KH高，n过高，熔剂矿物过低），生料不均匀，生料细度过粗，煤发热量不均匀，分解率偏低，头煤使用过少等。
B、措施与办法（1）将投料量及窑速适当降低些，先稳住质量。
（2）如火焰细长，窑烧成温度不足，可将火焰调节粗大,提高火焰温度。
（3）若分解率偏低，将分解率适当提高（分解炉出口温度提高）。
（4）若因烟室负压偏低，导致f-CaO偏高时，则检查烟室缩口处结皮情况，及时清除。
（5）若头煤过少，易结大蛋，中部生烧，将头煤使用量增加些。
（6）若因掉窑皮而导致f-CaO偏高，则将窑皮挂平整些，杜绝掉窑皮，稳定头温和炉温。
（7）若因煤粉燃烧不完全时，是将中心风开大些，旋流风开大些。
（8）窑内通风不畅时，将三次风阀关小些。
（9）火焰不顺畅，出现还原气氛时，将总风拉大些（开大高温风机液耦）（10）若因料层过厚结粒过大导致f-CaO偏高，则将窑速开大些。
（11）若煤粉细度、水分较高时，则适当降低。
（12）头煤使用量过多时，减少头煤。
（13）熔剂矿物较高，结粒较大时，将分解炉温度降低些，窑速提高些。
（14）若饱和比料高，结粒细小，则窑速适当降低，投料量降低，分解炉温度升高些。
但如果饱和比过高，就不能过分追求f-CaO合格把炉温控制过高，既要努力降低f-CaO，又要防止出现预热器堵塞等问题。
C、以上原因及措施不能单一而论，f-CaO偏高可能是多种原因共同产生的，或一种诱因引起多种现象，并相互作用形成恶性循环造成f-CaO不能控制，因此对问题要深入分析，找出根本原因，有针对性地采取措施才能解决。
另外可采取的措施有多种，也要认真分析并充分预计各种措施达到的效果，根据情况决定采取的方法。
2、高温风机跳停（以及其它原因引起的窑尾、预热器系统突然出现无负压的情况）。
由于电气或机械原因，高温风机突然出现停机、跳闸的现象或余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，对人员及窑的安全有严重影响。
高镁原料在预分解窑上的应用
高镁原料在预分解窑上的应用∙作者：王刚平郭彦洪宋国义单位:河南省新乡水泥厂[2008-12-24]关键字:回转窑-配料-高镁-应用∙摘要:在水泥生产中，MgO能够降低熟料煅烧温度，但过多的MgO，在熟料形成过程中生成方镁石晶体，会引起水泥的安定性不良。
它对水泥性能和对煅烧操作的影响，已受到人们的普遍关注。
因此，许多国家的水泥标准中规定了硅酸盐水泥或熟料中MgO的含量(见表1)。
对我国大多数水泥厂所用石灰石原料来说，MgO含量都比较低。
而我厂由于矿山结构的变化，从1994年8月开始在1000t/d熟料预分解窑生产线使用含镁量较高的石灰石。
高MgO 的原料，对预分解窑的操作和熟料质量的影响，引起了我们的高度重视。
为此，生产中在技术和管理上，采取了积极措施，并取得了良好的效果。
表1 不同国家水泥标准中对MgO的要求1、生料中MgO的来源我厂原料的化学组成见表2。
由表可看出，生料中MgO的来源，主要是含MgO较高的石灰石。
我国现行的《水泥原料矿床地质勘探规范》中规定：石灰石中MgO≤3.0%。
我厂部分石灰石中的MgO含量已超出此标准，并且MgO波动大，熟料中MgO含量波动在2.6%～4.9%之间，从而给生产带来了一定困难。
表2 石灰质、粘土和铁粉的化学组成我厂MgO在石灰石中主要以白云石形式存在。
2、煅烧操作中出现的问题许多预分解窑厂家的经验证明，熟料率值的选择，对熟料强度有重要的影响。
我们结合本厂的原料，曾采用了熟料KH=0.88、n=2.5、P=1.5的配料方案，这种方案适应微量元素较小的原料。
在没有使用高MgO石灰石之前，这一方案在生产中比较适应，熟料组成见表3。
当使用高MgO石灰石后，熟料组成发生了变化，见表4。
熟料液相量增大，液相粘度降低。
操作中窑皮明显增长，由正常煅烧时15～16m左右，增长到22m多，有时甚至长达30多米。
浮窑皮厚度增加，最厚时达到600mm，严重影响了窑内通风。
熟料结粒明显增大，粗细不均，窑内常出现大料块和结大蛋现象。
水泥熟料生产过程的优化与改进
水泥熟料生产过程的优化与改进水泥是建筑材料的基础，其生产过程主要包括熟料生产和水泥磨炉熟的步骤。
然而，当前的水泥熟料生产面临着诸多挑战，包括能源消耗和碳排放等方面的问题。
因此，优化和改进水泥熟料生产过程是十分必要的。
本文将探讨水泥熟料生产过程的优化与改进的几种方法，并提出相应的解决方案。
首先，要优化水泥熟料的生产过程，我们应该关注能源消耗问题。
传统的水泥熟料生产过程非常能耗，主要是由于熟料炉中的高温反应所需能量较高所致。
因此，使用高效节能的技术和设备是降低能源消耗的重要方法之一。
一种有效的技术是采用预烧和余热回收技术。
预烧技术可以在熟料炉前将原料进行预烧，达到一定程度的煅烧，从而降低后续熟料炉中的能耗。
同时，余热回收技术可以将熟料炉中产生的余热通过换热器回收利用，用于预热新鲜原料和空气，从而进一步降低能源消耗。
另外，改进燃烧方式也是降低能源消耗的重要手段。
传统的水泥熟料生产过程中多采用煤炭燃烧作为主要能源，但煤炭燃烧产生的二氧化碳排放量较高。
因此，可以考虑使用替代燃料，如废物燃料、生物质等，来替代部分煤炭的使用。
这样不仅可以减少二氧化碳的排放，还能降低能源成本。
其次，改进水泥熟料生产过程还需关注碳排放问题。
目前，水泥生产是全球二氧化碳排放的主要来源之一。
为了降低碳排放，我们可以从两个方面进行优化。
首先，优化原料配比。
原料配比中的石灰石含量越高，熟料炉中的煅烧反应就需要消耗的燃料越多，从而产生更多的二氧化碳排放。
因此，在进行原料配比时，应该合理选择石灰石含量，以平衡煅烧效果和碳排放量。
其次，推广低碳水泥生产技术。
低碳水泥生产技术是一种节能减排的先进技术，可以通过优化燃烧工艺和熟料炉结构等方式来降低碳排放。
同时，推广使用矿渣、粉煤灰等工业废弃物作为辅助原料，也是一种有效降低碳排放的方法。
此外，还可以考虑采用碳捕集和储存技术。
碳捕集技术是一种将二氧化碳从燃烧废气中分离出来并封存起来的技术，可以有效降低碳排放。
预分解窑熟料煅烧质量的表征和欠烧的判断
预分解窑熟料煅烧质量的表征和欠烧的判断预分解窑熟料煅烧质量的表征和欠烧的判断预分解窑熟料煅烧质量的表征预分解窑熟料煅烧的好坏，包括但不仅仅是欠烧的问题，应该包括如下诸方面：1 原料化学反应的完全程度原料的各种氧化物应该尽量完全地反应，生成熟料矿物。
反应的完全程度可以用游离氧化钙、烧失量、不溶物、立升重综合反应，分述如下：1.1 游离氧化钙在熟料煅烧产过程中，CaO应该与其它氧化物全部反应，生产硅酸盐矿物，但实际上，反应不可能达到所有的反应物几乎全部消失的程度，总会有一小部分CaO不能完全反应。
在熟料冷却过程中，如果冷却速度不能达到一定数值，C3S可能分解为C2S和CaO。
这些氧化钙以游离状态存在，称为游离氧化钙。
煅烧正常的熟料中f-CaO含量在0.5%-1.5%左右。
游离氧化钙的含量与熟料的KH有密切关系，KH 高，f-CaO也会稍高。
1.2 烧失量熟料烧失量是熟料在950℃－1000℃下灼烧足够时间失去的质量。
熟料在高温下灼烧会发生一些化学反应。
化学反应包括：碳酸盐、硫酸盐的分解；有机物的燃烧（如熟料中含有的少量未燃尽炭）；碱金属化合物的挥发；低价氧化物被氧化。
除低价氧化物被氧化的反应导致质量增加外，其它的过程都会导致质量减少。
烧失量是高温下水泥各种物力和化学过程质量增加和减少的代数和。
煅烧正常的熟料中烧失量在0.2%-0.4%。
1.3 不溶物熟料不溶物是熟料在一定浓度和温度的酸和碱溶液中不能溶解的部分。
熟料的不溶物是熟料煅烧质量的一项表征指标，熟料中在酸和碱溶液中不能溶解的部分主要是一些结晶较完美的SiO2，是化学惰性的，没有胶凝性。
熟料的不溶物含量与生料中的不溶物含量、生料中硅质原料的粉磨细度、熟料煅烧温度和时间有关。
如果用来表征熟料的煅烧程度，应该看熟料不溶物与生料不溶物的差值，而不是单纯看熟料不溶物的数值。
煅烧正常的熟料不溶物与生料基本接近，大约0.2%-0.4%。
1.4 立升重立升重与熟料颗粒的致密程度、各种矿物的比例、密度有关，颗粒的致密程度大概反应出熟料的煅烧化学反应程度，越致密则表明化学反应越完全。
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预分解窑水泥熟料率值的优化选择及对煅烧操作的影响
作者：蔡世斌
作者单位：湖北省荆门市葛洲坝股份有限公司水泥厂,448032
刊名：
建材发展导向
英文刊名：DEVELOPMENT GUIDE TO BUILDING MATERIALS
年，卷(期)：2008,6(2)
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3.陈砚斌G级高抗硫酸盐油井水泥的试制与生产[期刊论文]-水泥 2006(10)
4.徐莉.曹中海两种特种水泥熟料的开发与生产[期刊论文]-水泥工程 2007(03)
5.张超.张永谋2000t/d预分解窑生产油井水泥熟料的实践[期刊论文]-新世纪水泥导报 2007(04)
6.白波.高文石英砂细度对熟料煅烧产生的影响[期刊论文]-水泥技术 2007(04)
7.罗魁元氧化镁对硅酸盐熟料的影响[期刊论文]-水泥 2000(02)
8.李孝生高MgO熟料硅率的探讨[期刊论文]-水泥工程 2006(05)
9.冯云浅谈氧化镁对水泥熟料质量的影响[期刊论文]-水泥工程 2006(02)
10.王刚高氧化镁石灰石配料方案的优化及效果[期刊论文]-新世纪水泥导报 2007(01)
11.文柏贞采用高镁石灰石配料改善生料易烧性的探讨[期刊论文]-新世纪水泥导报 2007(02)
12.陈全德.兰明章德国水泥工业及洪堡公司技术发展现场与启示(一)[期刊论文]-新世纪水泥导报 1999(05)
13.陶贵华.范泳提高水泥窑用耐火材料使用寿命的技术要求 2007
本文链接：/Periodical_jcfzdx200802013.aspx。