怎样采购熔模精密铸件
精密铸造(熔模铸造的八个工艺流程
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熔模铸造工艺资料
4、月产量：根据经验确定射蜡班产×3班×11个工位×30天×产品单重 5、面层：根据产品结构，及产品要求确定，一般复杂产品存在细的孔槽、产品单重大
以及产品表面质量要求较高时需加厚1-2层面层。 6、加厚层：根据产品最大尺寸及重量确定，一般最大尺寸超过150mm，重量超过2kg，
熔模铸造工艺培训资料
（业务部）
报价
报价
1、单重：客户提供单重或立体图的，若为毛坯单重可直接使用，若为加工单重则必须 加上加工量的重量，如没有提供则需根据图纸自己绘图计算。
2、合格率：主要考虑产品壁厚、结构、材质的影响，一般壁厚越小、结构越复杂、特 殊材质（高铬、高镍、铜合金、高温合金等）合格率低。
熔模铸件的尺寸精度高，表面粗糙度细。熔模铸件的尺寸精度可达到CT5~7级，表面粗糙度可 达到Ra(1.6~12.5)μm，因此可以减少铸件的切削加工量，甚至可以无须切削加工。
可以铸造薄壁铸件以及重量很小的铸件。最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克。 可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件。最小孔径可以小到0.5mm。 可以制造形状复杂的铸件。熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制。 可以制造各种合金的铸件。如铝合金、镁合金、铜合金、不锈钢、镍铬合金、钴合金等。对于
制壳车间加快型壳表面的空气流动，从而增加型壳的干燥速度、减少干燥时间。但面层干燥速度不 可过快，干燥不可过度，防止出现龟裂。一般面层使用微风和不用吹风。 （3）环境湿度是影响型壳干燥的又一重要因素 在温度基本稳定的情况下，湿度大的车间，型壳水 分蒸发速度慢。当相对湿度大于80%时，型壳的干燥时间将大大加长。因而，制壳车间必须有除湿 机，严格控制车间的湿度。 面层涂挂区环境要求：温度25±2℃，干燥区环境要求：温度25±2℃，具体干燥时间应根据模壳实 际干燥情况而定。 型壳干燥程度的测量方法有：重量法、显色法、电阻法等。重量法因型壳外部砂粒容易脱落而不准 确；显色法是在涂料中加入显色剂，型壳干燥前后的颜色有明显区别，很容易根据颜色来判断型壳 是否干燥；电阻法的原理是利用型壳中水的高导电性，型壳的电阻和其含水量有关，当失水率达 70%以上时电阻值急剧增大，可以认为型壳的电阻增大到超过某一临界值时，型壳已干燥。 目前主要是靠经验，用手摸来感觉模壳是否干燥透或用小棒捅看是否有其强度
VDG 德国熔模铸件线性尺寸公差标准 VDG P690
VDG P690中文精密铸造要求尺寸公差，表面条件，机械加工余量内容：LIP中国1．2．3．4．5．6．7．8．定义和应用领域目标尺寸精度尺寸公差表面质量机械加工余量其它注意事项和数据相关数据和标准1．定义和应用领域1.1精密铸造是为高表面质量和高尺寸精度而进行的浇铸工艺。
模型是由喷射造型法制成。
该模型用于制造陶瓷耐火模型（壳体），然后，以熔化的方式从陶瓷模型中脱出。
浇铸后，陶瓷模型（壳体）被破坏。
模型和壳体消失因此而得名失蜡铸造。
金属通常被浇铸于热模型中。
1.2精密铸造可以用于浇铸基于铁，铝，镍，钴，钛，铜，镁等金属或合金。
依据不同的合金要求，浇铸可在通常的大气中，或在惰性气体中，或在真空中完成。
1.3本标准不适用于贵重金属加工领域，如珠宝业，牙科业，和艺术类铸造等行业。
2．目标2.1本标准的制定目的，在于定义表征精密铸造工艺状况的尺寸公差，机械加工余量，和表面粗糙度。
旨在促成供需双方合作的优化。
2.2本标准所给出的技术数据适用于经过喷丸处理，防腐处理或酸洗钝化表面处理，然后交付使用的铸件。
若出现例外的情况，如某阶段的工艺将导致尺寸公差的改变，则需要预先批准同意后才可以进行。
2.3除非另经同意，首次定单必须提交首批样品。
以定义和协调双方针对产品性能的要求和意向。
首批样品由买方检验，测试结束后，必须给予铸造厂书面形式的批量生产许可报告。
任何可以接受的偏差，将与生产工艺合为一体，并且必须在铸件图纸中反映出来。
3．尺寸精度VDG P690中文LIP中国3.1当铸造金属冷却凝固时，液态金属体积收缩将引起铸件的收缩。
另外两个重要的影响因素是：熔模的冷缩和壳体加热时的膨胀。
这些因素需要综合考虑，纳入注模收缩余量的计算中。
这些数值是经验数值，取决于铸件的轮廓，形状，壳体的材质，和金属材料本身，和各铸造厂的铸造工艺。
3.2基准面和基准点（参见DIN标准7）对于铸件而言，在图纸上系统的标明基准面和基准点是必要的，以确保尺寸检查和后续机械加工工艺的有序进行。
熔模铸造简介
熔模铸造简介1.熔模铸造发展概况1.1. 概述熔模铸造又称熔模精密铸造，是一种近净形的液态金属成型工艺，应用该工艺获得的每个铸件都是经多种工序、多种材料、多种技术共同协作综合的结果。
熔模铸造通常是指在易熔材料制成的模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
1.2. 工艺流程熔模铸造工艺全过程：1．蜡模成型：将蜡料压入金属型腔模具，冷却取出形成蜡模；2．组树：将若干蜡模焊在一根蜡制的浇注系统上，组成蜡模组；3．沾浆：将蜡模组浸入水玻璃和石英粉配置的浆料中；4．硬化壳：将蜡模组放入硬化剂中进行硬化，如此重复数次，直到蜡模表面形成一定厚度的硬化壳；5．熔蜡制壳：将带有硬壳的蜡模组加热，使蜡熔化后从浇口中流出，形成铸型空腔；6．熔炼浇注：将液态金属浇入模壳，形成铸件毛坯；7．清理型壳：待浇注后的产品充分冷却后，使用人工锤击或振动脱壳机使模壳从铸件上分离。
最后，利用切割的方法分离出模组上的铸件产品，得到所需铸件。
2.模料2.1. 模料要求制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。
模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。
凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～70℃；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～120℃。
熔模铸造对模料的要求：1.热物理性能①熔点：模料的熔点及凝固温度区间应适中，熔点一般在50～80 ℃范围为宜，模料的凝固温度一般选择在5～10 ℃，以便配制模料、制模及脱蜡工艺的进行。
②热稳定性：热稳定性是指当温度升高时，模料抗软化变形的能力。
蜡基模料的热稳定性常以软点来表示，它是以标准悬臂试样加热保温2 h的变形量（挠度）达2 mm时的温度作为软化点，模料软化点一般应比制模车间的温度高10 ℃以上为宜。
特种铸造2第二章_熔模铸造
2.2.4.4 熔模的脱模
分型剂的使用：压蜡前在压型内表面涂 敷一层，利于取出熔模。 要求越薄越好
蜡基：一般采用机油、松节油、硅油 树脂基：麻油与酒精混合物或者硅油 压缩空气起模
2.2.5 熔模的组装
1) 焊接法——应用最广泛 电烙铁
2） 粘接法——卯榫结构 3） 机械组装法——大批量、小铸件、高效率
熔化方法 水浴加热
旋转桨叶搅拌法
活塞搅拌法: 带孔活塞往复运动
2. 松香基模料的配制
A 熔化设备：不锈钢电热锅（熔点高） B 注意：加料次序 聚合物、蜡料、松香
3. 模料配制工艺要点：
模料配制过程中应该注意的三点：
A 严格控制温度的升限和在高温下停留的时间。避免模料的 烧损和变质。（防止局部过热） B 合理安排各组元的加热顺序 原则：溶剂优先，互溶在前。
硬度提高，强度下降，凝固温度区间变窄
• 表2-2 石蜡—硬脂酸（1：1）模料的主要性能
2.2.2.2 树脂基模料
• 松香：软化点70～90℃ • 用途 • 常与蜡料、聚合物等混合蜡基模料
• 蜡基模料 • 优点：易于配制（熔点较低），复用性好。 • 不足：软化点过低，收缩率略大，硬脂酸价格过高。
• HB 5352.4-2004 熔模铸造型壳性能试验方法 第4部分：透气性的测定
型壳的制造工艺——涂挂法
熔模铸造型壳： 多层型壳：涂挂法制壳—（浸涂）最常用
喷涂法
刷涂法
对型壳的性能要求：
1 . 型壳的高温强度和高温软化点
型壳的软化点是指型壳强度随温度升高而开始下降 的温度。不同型壳软化点不同。软化点高，高温强度下 降速度小，有利于提高铸件的尺寸精度。
2.3 型壳的制造
精密铸造工艺(3篇)
第1篇摘要：精密铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。
本文将详细介绍精密铸造工艺的原理、分类、特点、应用以及发展趋势，旨在为相关领域的研究和开发提供参考。
一、引言精密铸造是一种将金属熔化后，通过精密的铸造模具将其冷却凝固，从而获得具有高精度、高表面光洁度和复杂形状的铸件的技术。
随着现代工业的发展，精密铸造工艺在各个领域都得到了广泛的应用，其精度和性能要求越来越高。
本文将对精密铸造工艺进行详细介绍。
二、精密铸造原理精密铸造的原理是将金属熔化后，通过精密的铸造模具，使其在冷却过程中凝固成所需的形状和尺寸。
具体过程如下：1. 金属熔化：将金属加热至熔点，使其熔化成液态。
2. 浇注：将熔化的金属浇注入精密的铸造模具中。
3. 冷却凝固：在模具中，金属液逐渐冷却凝固，形成所需的形状和尺寸。
4. 取模：待铸件冷却至室温后，取出铸件。
5. 后处理：对铸件进行去毛刺、清洗、热处理等后处理工艺，提高铸件的性能和精度。
三、精密铸造分类根据铸造方法的不同，精密铸造可分为以下几类：1. 熔模精密铸造：将金属熔化后，浇注入熔模中，冷却凝固后取出铸件。
2. 离心铸造：将金属熔化后，通过离心力作用，使其在模具中凝固成所需形状的铸件。
3. 真空精密铸造：在真空条件下，将金属熔化后浇注入模具中，防止氧化，提高铸件质量。
4. 精密压铸：将金属熔化后，通过高压将熔体压入模具中，快速凝固，获得高精度、高表面光洁度的铸件。
四、精密铸造特点1. 精度高：精密铸造工艺可以生产出尺寸精度高、形状复杂的铸件。
2. 表面光洁度高：由于模具的精度高，铸件的表面光洁度也相应提高。
3. 材料利用率高：精密铸造工艺可以充分利用金属材料，降低生产成本。
4. 生产周期短：精密铸造工艺的生产周期相对较短，有利于提高生产效率。
5. 应用范围广：精密铸造工艺适用于各种金属材料，包括合金、不锈钢、钛合金等。
五、精密铸造应用精密铸造工艺在各个领域都有广泛的应用，以下列举几个典型应用：1. 航空航天：精密铸造工艺在航空航天领域主要用于制造发动机部件、起落架等关键部件。
熔模铸造的优势与应用
06
熔模铸造的未来展望
技术创新
数字化技术
01
利用先进的数字化技术，如3D打印和CAD软件，提高熔模铸造
的精度和生产效率。
智能化生产
02
引入自动化和智能化设备，实现熔模铸造过程的自动化控制和
智能化管理。
新型材料
03
研发新型耐热、高强度、轻质的铸造材料，提高熔模铸造产品
的性能和品质。
应用拓展
航空航天领域
适用范围广
熔模铸造适用于各种不同材质的铸件生产，如钢、铁、铜、 铝等。
由于熔模铸造的模具制作灵活，可以根据不同需求快速调整 模具，从而适应不同形状和大小的铸件生产。
生产效率高
熔模铸造的模具使用寿命长，可以重复使用多次，降低了 生产成本。
由于熔模铸造的模具制作周期短，因此可以快速实现从设 计到生产的转化，缩短了产品上市时间。
利用熔模铸造技术制造高性能的航空航天零 部件，满足高精度、高强度、轻质化的要求 。
汽车工业
扩大熔模铸造在汽车工业的应用范围，如发 动机、变速器等关键零部件的制造。
新能源领域
将熔模铸造技术应用于新能源领域，如太阳 能光热发电的集热器部件制造。
绿色发展
01
02
03
环保材料
采用环保、低能耗的铸造 材料，降低熔模铸造过程 中的能耗和污染。
制模阶段
总结词
详细描述熔模铸造制模阶段的过程
详细描述
详细描述熔模铸造制模阶段的过程
制壳阶段
总结词
详细描述熔模铸造制壳阶段的过程
详细描述
制壳阶段是在模具表面涂覆耐火材料，形成一层壳体，用于保护模具和产品。这一阶段 需要选用高质量的耐火材料，并采用适当的涂覆工艺，以确保壳体的厚度、均匀性和可
熔模精密铸造工艺优化及应用研究
43机械加工与制造Machining and manufacturing熔模精密铸造工艺优化及应用研究李俭英（中国航发哈尔滨东安发动机有限公司，黑龙江 哈尔滨 １５００６６）摘 要：本文旨在探讨熔模精密铸造工艺在现代制造领域的应用和优化。
通过对熔模精密铸造工艺的概述，以及工艺参数优化、模具设计、材料选择与性能优化、数值模拟、质量控制与检测方法以及实际应用案例的深入探讨，揭示了这一高级制造技术在航空、汽车、医疗和能源等领域的重要作用，且熔模精密铸造的应用不仅提高了铸件的性能和质量，还促进了制造工艺的创新和发展。
关键词：工艺参数优化；数值模拟；质量控制中图分类号：ＴＧ２４９．５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２３）２１－００４３－３Research on process optimization and application of investment mold precision castingLI Jian-ying（ＡＥＣＣ Ｈａｒｂｉｎ Ｄｏｎｇａｎ Ｅｎｇｉｎｅ ＣＯ．，ＬＴＤ．，Ｈａｒｂｉｎ １５００６６，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｅ ｐｕｒｐｏｓｅ ｏｆ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｉｓ ｔｏ ｄｉｓｃｕｓｓ ｔｈｅ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ａｎｄ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｉｎｖｅｓｔｍｅｎｔ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｃａｓｔｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｎ ｍｏｄｅｒｎ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｆｉｅｌｄ． Ｔｈｅ ｉｍｐｏｒｔａｎｔ ｒｏｌｅ ｏｆ ｔｈｉｓ ａｄｖａｎｃｅｄ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｉｎ ａｖｉａｔｉｏｎ， ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ， ｍｅｄｉｃａｌ ａｎｄ ｅｎｅｒｇｙ ｆｉｅｌｄｓ ｉｓ ｒｅｖｅａｌｅｄ ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ｏｖｅｒｖｉｅｗ ｏｆ ｉｎｖｅｓｔｍｅｎｔ ｍｏｌｄ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｃａｓｔｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ， ｍｏｌｄ ｄｅｓｉｇｎ， ｍａｔｅｒｉａｌ ｓｅｌｅｃｔｉｏｎ ａｎｄ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ， ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ， ｑｕａｌｉｔｙ ｃｏｎｔｒｏｌ ａｎｄ ｔｅｓｔｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄｓ ａｎｄ ｐｒａｃｔｉｃａｌ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｃａｓｅｓ． Ｔｈｅ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ｉｎｖｅｓｔｍｅｎｔ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｃａｓｔｉｎｇ ｎｏｔ ｏｎｌｙ ｉｍｐｒｏｖｅｓ ｔｈｅ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ａｎｄ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｐａｒｔｓ， ｂｕｔ ａｌｓｏ ｐｒｏｍｏｔｅｓ ｔｈｅ ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ ａｎｄ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ．Keywords: ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ；ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ； ｑｕａｌｉｔｙ ｃｏｎｔｒｏｌ收稿日期：２０２３－０９作者简介：李俭英，男，生于１９９０年，汉族，吉林吉林人，本科，工程师，研究方向：熔模精密铸造。
熔铸精密铸造模具制造工艺守则
熔模精密铸造技术管理文件模具制造工艺守则模具设计1．模具要求1.1 模具表面光洁度高；其生产的蜡模应外形美观，没有明显的披缝、变形和凹陷等；1.2 模具尺寸精度、形位公差符合要求；1.3 型腔内浇口位置及大小合适，流道设计合理，能够满足铸造工艺要求，能够保证蜡模完整充型。
1.4 模具操作方便、灵活，起模劳动强度低，起模效率高；1.5 小件一型多件，以提高生产率；1.6 模具使用寿命长，易于修改及维护。
要达到以上要求，设计者必须精通熔模铸造的相关工艺过程，熟悉模具加工的相关手段。
只有这样，才能设计出尺寸符合要求、操作方便、灵活与制作费用合理的精铸模具。
2．模具的设计及模具结构模具设计首先是一个铸件产品的工艺设计过程。
需要将铸件的毛坯尺寸按适当的缩水比例转化成模具型腔尺寸。
这是一个经验性很强的工作，因为影响铸件收缩的因素很多。
除蜡模及铸件凝固收缩外，铸件在冷却过程中型壳阻碍还会导致收缩受阻及变形。
分型方式、内浇口位置及组模方式也直接影响到铸件的尺寸精度与形位公差。
设计者必须了解熔模铸造的相关工艺过程，在设计模具之前综合考虑，并在设计中确保有可修改模具的可能性。
2.1 模具的常用顶出机构(取模方法)模具设计中，顶出结构设计是非常关键的。
仅仅是做到蜡模成型，模具设计会很简单。
但我们必须仔细考虑怎样易于将蜡模从模具中不变形地取出，以及怎样合理设计模具顶出机构和抽芯结构，从而提高模具起模效率。
蜡模从模具中取出的方式有以下几种：(1)直接用手取出；(2)用压缩空气吹出；(3)用顶出机构将蜡模顶出。
前两种取出方法易使蜡模在取出时变形，而顶模机构可防止蜡模变形。
所以，对于精度要求较高的机械零件和易变形的零件只能采用顶出机构将蜡模顶出。
蜡模的常用顶出机构和特点见第3页图（1）2.2模具的抽芯结构为提高模具取模效率，合理设计模具抽芯也非常重要。
模具的抽芯结构要求易于抽出，有合理的限位结构，主要有以下形式：2.2.1上抽芯的形式见第4页图（2）2.2.2下抽芯的形式见第5页图（3）2.2.3侧抽芯及锁紧方式见第6页图（4）2.2.4活块抽芯如果受模具结构的限制不能采取外抽芯形势时，可使用活块形式。
硅溶胶精密铸造的工艺讲解
硅溶胶精密铸造的工艺讲解XXX企业标准：特种合金熔模铸造工艺守则工艺流程本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造，其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
特种合金熔模铸造工艺流程图如下：控制要求制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工序，应制定各工序的通用工艺守则。
检验纳入检验规范。
熔炼浇注确认为特殊过程。
对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。
铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。
实施过程控制，并按照工艺守则要求做好工序原始记录。
蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程分为静置脱水、搅拌蒸发脱水和静置去污三个步骤。
具体工艺参数如下：a.静置桶静置温度85－90℃b.静置时间6－8hc.除水桶搅拌温度110－120℃d.搅拌时间10－12he.静置桶静置温度80－85℃f.静置时间＞12hg.保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h操作程序1.检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于85-90℃之间静置6－8h。
3.静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
4.除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
5.将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入70℃—90℃的静置桶中，保温静置12h以上。
6.各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
7.把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
8.根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
9.将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
注意事项除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
1.4.2要经常检查各设备的温控仪表工作状况，以防止失控，尤其要注意防止温度过高导致蜡料老化。
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怎样采购熔模精密铸件
1、要了解这个行业。
2、要懂得不同铸件的成本差异。
3、要有质量放心，沟通完善的供货厂家。
4、要知道什么产品，适合哪个厂家来做。
5、要知道生产厂家最关心，但又没有明说的问题。
6、对产品的把握。起码知道这个件大约是做什么用的，质量检验的重点，难度，
产品的需求量。
采购熔模精密铸件是一项专业性很强的工作，采购人员有必要了解相关的专业技术基础知识，并与铸造工
程师进行充分的沟通。本文对采购熔模精密铸件的要点做一些归纳，供铸件采购人员参考。
选择精密铸造厂家
要获得高质量的铸件需要供需双方的共同努力和协作配合，采购商在采购铸件之前需要花一定的时间
去开发供应商。除了要选好供应商之外，在铸件设计之前采购商与铸造厂之间的技术沟通非常重要，因此
采购商与供应商应着眼于建立长期互利的合作和良好的互动关系。 长期合作，
目前中国熔模精密铸造厂存在两种不同的生产工艺，一种是石蜡硬脂酸模料、水玻璃型壳工艺，另一
种是优质中温模料，全硅溶胶型壳、中频感应快速熔炼浇注工艺。水玻璃工艺成本低、但尺寸精度和表面
粗糙度差，主要生产质量要求不高的碳钢和低合金钢铸件，难以生产高水平的铸件。全硅溶胶工艺生产的
铸件尺寸精度高、表面质量好，可以生产国际水平的熔模铸件。铸件采购商首先要了解铸造厂的生产工艺
和检测手段，判断该厂生产的熔模铸件能否达到期望的质量要求。还需要了解铸造厂的生产规模和管理水
平，以确保批量订货时能够按期交付合格的铸件。
关注熔模铸件的工艺性
熔模铸造的突出优点之一是零件结构设计的灵活性。因此，铸件订购者应了解有关熔模铸造工艺结构
设计方面的知识。熔模铸件的结构应符合熔模铸造的工艺要求，容易脱模、制壳、充型和清理，并尽量做
到均匀壁厚，有利于建立良好的温度分布和凝固顺序，避免局部过热引起缩孔。转角处应该设计适当的铸
造园角，以利于充型、散热和清砂。特别在新产品设计时应有熟悉铸造工艺的工程师参与，这样才能使铸
件设计和材质选择更合理，铸件质量易于保证，并能降低铸件成本。避免因铸件结构不合理导致质量问题、
延误试制时间或造成经济损失。
询价与报价
采购商在向熔模铸造厂发出询价单时，应尽量详细准确地说明铸件材质、一切需要的加工和技术质量
要求，如所需的加工部位、定位基准、热处理、表面处理、包装要求、检验和试验项目及检查报告等。还
应提供铸件的年需要量和每单的数量，交货地点等。最好能提供铸件的体积和重量以方便铸造厂报价。交
付周期和付款条件也是报价要考虑的重要因素，应在询价或报价时予以说明。对铸件的质量要求应当经济、
适用、合理，以满足使用功能为前提，提出过高的要求会增加制造的难度，也会影响生产成本和价格，这
对采购方和铸造厂都没有好处。
询价和报价阶段应对含糊不清或容易引起误解的问题予以澄清。特别是材质和公差标准。一般来讲，
对应于同一规格的材质，铸件材质和钢厂轧制型材有不同的标准和牌号，其化学成分和力学性能有细微的
差别，订货时应尽量采用铸造标准。例如美国AISI304对应的铸造标准牌号为ASTM A743 CF-8，AISI316
对应的铸造标准牌号为CF-8M。304和CF-8的化学成分几乎相同，只是由于铸造工艺的需要铸造牌号的硅
含量允许高一些。但316与CF-8M的铬镍含量却有微小的差异。不同国家的同类牌号有时也有差异，如美
国的AISI304和日本的SUS304没什么差别，304L却有差异。美国的AISI304L的镍含量为8.0-12.0%，而
日本的SUS304L为9.0-13.0；对应的铸造牌号，美国的CF-3和日本的SCS19A镍含量均为8.0-12.0。 美
标的316L和日标的SUS316L镍含量也不同.
ISO8062给出了铸件的尺寸公差等级序列，但没有规定熔模铸造适用的精度等级，熔模铸钢件一般选
用CT5-CT7，但CT5对于尺寸小于50的小型铸件容易达到（特别小的零件也可以做到CT4）而对于大于100
的尺寸则难以达到，当尺寸超过400时达到CT7也并不容易。因此运用ISO8062标准时需要考虑铸件的大
小。美国熔模铸造协会（ICI）和德国熔模铸造协会（VDG）分别制定了熔模铸造的公差标准，可作为确定
出口熔模精密铸件尺寸公差的参考。
ISO2768是针对金属切削加工制定的公差，可作为铸件补充机加工的未注公差标准。有些图纸把
ISO2768-mK笼统地规定为铸件未注公差标准并不合适，但对于尺寸小于60的铸件精密铸造做到
ISO2768/1-m 也没有问题。
图样提供
零件图是最主要的报价和制作依据，图中信息越全误会就越少。零件图应清楚地表示出铸件名称、材
质、公差、表面粗糙度、关键尺寸、内浇口允许残留高度、加工基准、加工面与非加工面、零件修改内容、
检验要求、热处理和表面处理要求等。建议铸件采购商针对铸造和机械加工分别绘制铸件图和零件图，当
客户对内浇口位置、分模面和顶杆位置有要求时，应在铸件图上标示出指定位置或不允许设置的位置。对
于形状不规则的复杂铸件最好还能够提供三维电脑图，以方便铸造厂正确理解图纸和用加工中心制造模具。
模具和样品确认
熔模铸件的试制是从模具设计和制造开始的，模具制作费用一般是在报价时单独列出，是一项一次性
成本，一般需由采购商提前预付。模具所有权一般属于采购商，可以由铸造厂保存和使用，但是一开始就
应对模具归属问题达成协议。如果采购商考虑帐物处理的方便希望将模具费用摊入第一批（或前两批）铸
件价格，需要在询价或签订订单时明确分摊的数量与批次。
当铸造厂因工艺需要修改原设计图纸时应绘制铸件图或单独写出书面修改意见由采购方确认后再开模
具。
模具做好后，铸造厂需先向采购商提供试制样品用于检查尺寸、试加工、装配试验或进行必要的检测。
样品确认合格后才能正式下订单生产。由于模具做好后有些尺寸修改起来不是很方便，对不影响使用功能
的非重要超差尺寸，客户可以不要求修改模具而直接使用。这种情况下最好让客户按样品实际状态修改图
纸公差或在确认样品时书面明确，以避免将来量产时有争议。
图纸或样品确认后需要修改设计时铸造厂往往要收取适当的改模费用，因此在开模具之前采购方应仔
细审核图纸并由双方的工程技术人员进行良好的沟通。
样品的材质一般应与图纸要求一致，当按照规定的材质打样有困难时，铸造厂应提前与采购商协商，
同意后可采用线收缩率接近的材质浇注样品，仅用于检查尺寸和几何形状，量产时再按规定的材质生产。
当模具从一个铸造厂转向另一个铸造厂时，由于各个铸造厂所使用的蜡料、制壳材料和工艺条件有差
异会引起收缩率的变化 ，有必要重新确认样品。
生产订单
采购商在下达正式生产订单之前应确定以下事项是否得到落实：
试制样品经检测试验符合使用要求和有关技术文件规定。当样品虽有不足但并不影响主要使用功能，
所存在的问题在批生产过程容易控制的情况下，在生产方改进措施明确的条件下可以不必要求重新送样而
直接下单生产，但采购方应注意跟踪这些遗留问题在生产过程中的整改情况。
模具定型后，铸件的许多尺寸是由模具保证的，批生产时关注的往往只有个别的重要尺寸。采购方需
要向铸造厂明确重点控制尺寸，重要表面的控制要求和接收准则。关键点交代得越清楚，生产过程控制就
越有针对性，这对于保证质量、降低不必要的消耗、提高生产效率都是有益的。
估计足够的订货提前期。熔模精密铸造不同于机械加工，也不同于压铸等其它铸造方法。熔模铸造辅
助工序多、生产周期长，从压射蜡模到制壳浇注一般要经过一周的时间，有深孔、深槽或盲孔的铸件需要
更长的制壳干燥时间，制壳干燥时间不足则会影响铸件表面质量甚至导致铸件报废。铸件浇铸后还需要足
够的冷却时间才能转入清理工序。因此采购商在采购铸件时应了解熔模铸造工艺过程所必需的制壳和清理
时间，提前下达采购订单，以免影响使用