顶罩冲压与模具设计
冲压模具结构与设计ppt课件
c. 当滑块以共用形式加工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度进 行加工﹐此时设计人员不需將图元旋转﹐调整工作由加工部门 自行处理﹔
d. 如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等 于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐ 模板上的导槽最好改为入块形式。
主要作用：电气开关，端子，EMI等弹片及导电材料，材料强度差 于不锈钢，一般表面需要电镀。
分类：根据金属元素的含量及加工工艺分，常用的牌号有C5102, C5191, C5212, C5210等。
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Example: 18B0643
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4. 不锈钢
(1) 分类：不锈钢的种类很多，按照含碳量和金属元素的不同分为 SUS301,SUS302,SUS304,SUS410,SUS430,SUS434,SUS444等等。
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2. SUS304
含碳量低于SUS301，所以强度硬度低于301，但由于添加了Ni抗腐 蚀能力较强。通过热处理能够得到较高强度和硬度的材料，广泛 应用于EMI要求的cover和Bracket.
3. 特殊功能要求的不锈钢产品
ａ．外观件：光面，绒面，耐指纹
ｂ．添加特殊的元素达到一些特殊的性能要求，如添加Ag增加抗 菌性能等等。
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8.滾軸,折刀设计标准
(1) 滾軸
• 一般情況下，滾軸选用Φ8.00,特殊时可选用Φ6.00或Φ4.00。
• 滾軸若沒有讓位加工，可不需出图。 (2) 折刀
• 折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。 • H取值小于內脱板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
冲压工艺与模具设计实例
冲压工艺与模具设计实例冲压工艺是一种常用的加工方法，可以在金属板材上制造出形状各异的零件。
随着工艺技术的不断提升，冲压工艺已经成为了汽车、电子、家电等制造行业中不可或缺的一部分。
而模具则是冲压工艺的核心，是实现高精度、高效率生产的关键之一。
在本文中，我们将探讨冲压工艺与模具设计的一些实例。
一、冲压工艺的常见方法冲压工艺的基本原理是利用模具对金属板材进行加工，将其切割、弯曲、拉伸等，从而制造出所需的零件。
在实际生产中，常用的冲压方法包括以下几种。
1、冲裁法冲裁法是最基本的冲压加工方法，主要用于将相对简单的平面零部件从板料中裁出。
该方法适用于要求尺寸精度较低、批量较大的产品。
在冲裁法中，常用的模具种类包括：简单冲模、复合冲模、级进冲模等。
2、弯曲法弯曲法主要用于制造曲形零件，例如各种支架、角铁等。
它的优点是可以实现大经度的曲率控制，适用于高尺寸精度的产品。
在弯曲法中，常用的模具种类包括：简单弯模、复合弯模等。
3、拉伸法拉伸法是一种将板材拉伸成型的方法，适用于制造拉伸高度较大的零部件。
它的优点是可以制造出复杂的形状，缺点则是对板材的性能有较高的要求。
在拉伸法中，常用的模具种类包括：简单拉伸模、复合拉伸模等。
二、模具设计的注意事项模具的设计是冲压工艺中十分重要的步骤，它直接决定了产品的精度和品质。
在模具设计的过程中，需要注意以下几点。
1、材料选择模具的主要材料应该是坚固、耐磨的合金钢，以保证模具的使用寿命。
在选择材料时，还需要考虑到生产成本、耐腐蚀性和加工性能等因素。
2、结构设计模具的结构设计应该符合产品的形状尺寸，能够保证加工精度和产品品质。
模具的设计需要考虑到成型力度、冲孔位置、冲孔大小等因素。
3、表面处理为了防止磨损和腐蚀，在模具表面需要采用一定的表面处理方式。
常用的表面处理方式包括渗碳、氮化、电化学抛光等。
三、模具设计实例为了更好地阐述模具设计的重要性，我们介绍一个手机机壳模具设计的实例。
手机机壳是一款外壳非常薄的产品，具有较高的尺寸精度和表面要求。
端盖冲压成形工艺与模具设计
端盖冲压成形工艺与模具设计
首先，端盖冲压成形的工艺流程一般包括以下几个步骤：材料选择、模具设计、原料切割、冲压、表面处理、品质检验。
其中，模具设计是冲压成形工艺的关键环节。
模具设计要根据产品的形状和尺寸要求来确定模具的结构和尺寸。
一般而言，端盖的形状较为简单，模具结构一般由上下模、凸模、底座等部分组成。
模具材料选择上一般优选高硬度、高强度的工具钢，以满足长时间的使用寿命要求。
在模具设计中，需要考虑到以下几个方面：一是保证冲压成形的准确性和一致性，即使在连续生产过程中也能保持一致的尺寸和形状；二是考虑到模具的脱模性能，减少模具与成形件之间的摩擦力，以便顺利脱模；三是考虑到模具的耐磨性能，根据预期的生产数量确定模具的耐用程度；四是考虑到模具的制造成本，合理设计模具的结构和尺寸，尽量减少模具的制造成本。
冲压工艺参数控制也是端盖冲压成形的关键环节。
冲压工艺参数包括冲压速度、冲击力、材料温度等。
合理选择和控制这些参数可以提高成形品的品质，避免因冲压过程中形成的缺陷。
冲压过程中还需要注意一些常见的问题，比如模具和设备的定期维护保养，冲压过程中杂质的处理，模具的配合间隙调整等。
最后，冲压成形后的端盖还需要进行表面处理，常见的有清洗、喷涂漆等。
清洗可以去除表面的油污和杂质，喷涂漆可以增加端盖的美观性和耐腐蚀性。
总结来说，端盖冲压成形工艺与模具设计需要综合考虑材料选择、模
具设计、冲压工艺参数控制等多个因素。
通过合理的选择和控制这些因素，可以保证冲压成形的准确性和一致性，提高产品的质量，减少缺陷的发生。
同时，还需要重视模具和设备的定期维护保养，以延长模具的使用寿命，
减少生产中的故障。
冲压模具设计的方法与步骤
冲压模具设计的方法与步骤冲压模具设计的方法与步骤模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。
②加工非金属和粉末冶金的模具。
今天店铺要给大家讲的是冲压模具设计的方法与步骤，欢迎大家前来参考阅读。
一.冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件。
可以按照以下方法完成冲压件的工艺性分析：1.读懂零件图。
除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。
2.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。
3.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。
4.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。
5.是否有足够大的生产批量。
如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。
如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。
二.冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计1.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔等。
2.核算各冲压成形方法的变形程度。
若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。
3.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。
要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分(含已经冲制出的孔或外形)在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。
4.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求，确定合理的工序组合方式。
5.要设计两个以上的'工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。
6.初步确定各个工序的冲压设备。
三.冲压零件毛坯设计及排样图设计1.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。
2.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。
要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。
典型盖板件冲压模具设计
中北大学课程设计说明书学生姓名：刘海江学号：0701034124学院：机电工程学院专业：飞行器制造工程题目：典型盖板件冲压模具设计综合成绩指导教师：张春元职称: 副教授2010年 1月 18日目录一工艺分析 (1)二冲裁工艺方案的确定 (2)三排样及计算 (2)四冲压模具总体结构设计 (3)五冲压模具工艺与设计计算 (6)六模具的装配图与零件图的计算 (9)七参考文献 (10)典型盖板件冲压模具设计一：工艺分析该工件图如下所示：此工件只有落料和冲孔两个工序（机加Ф12螺纹孔）。
材料为Q235，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
剪切强度为310——380MPa ；抗拉强度为380——470MPa ；屈服强度为240MPa 。
工件结构简单，有一个Ф40的空孔和两个Ф10的孔。
孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚11mm ，制件厚度为2mm ，工件除Ф.10040+、50.5.10±、101.20±外，其余都是IT13级，查表2.5查得用一般精度的模具可以满足精度要求。
二：冲裁工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。
方案一：先落料后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲模。
采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进模。
采用级进模生产。
方案一结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高，生产效率低，难以满足生产要求。
方案二只需要一套模具工作精度高，生产效率也较高，工件最小壁厚11mm，模具强度较好。
方案三页只需要一副模具，生产效率高，操作简便，但制造精度不如复合模。
综上所述，通过对以上三种方案的分析比较，该制件的冲压法案采用方案二，即复合模。
三：排样及计算经分析直排与斜排后，得出斜排方案材料利用率最高。
现就斜排做具体的计算说明。
=1.5mm，沿边搭边最小值为查表得工件间搭边最小值a1a=2mm，取a=2mm。
由CAD计算出送料步距h=101.02mm。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点一、冲压工艺的基本概念和分类冲压工艺是指利用模具对工件进行塑性变形或分离加工的一种加工方法。
冲压工艺可以分为单工位冲压和多工位冲压两种方式。
单工位冲压是指在一块材料上进行一次冲压加工，通过简单的动作，如冲孔、冲坑等，完成对工件的加工。
多工位冲压是指在一块材料上通过多个冲压工序进行连续冲压加工，可以完成复杂的工件形状。
二、冲压模具设计的要点和流程1.冲压模具设计的要点（1）合理确定材料和毛坯的尺寸和厚度，以及冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（2）合理选择冲压工艺参数，如冲头压力、冲头直径和停留时间等。
（3）考虑材料的延展性和回弹性，以及材料与模具之间的摩擦力。
2.冲压模具设计的流程（1）确定产品的设计要求，包括工件的尺寸、形状和材料等。
（2）确定冲压工艺参数，如冲头压力、冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（3）进行模具结构的设计，并制作模具的零件和组装。
（4）对模具进行试验和调整，以确保其性能和精度。
三、冲压工艺和模具设计的关键技术1.材料的选择和优化在冲压工艺中，材料的选择非常重要，需考虑材料的延展性、韧性和回弹性等因素。
一般来说，冷轧板材具有较好的延展性和强度，因此在冲压加工中广泛应用。
2.模具的结构设计和加工工艺冲压模具的结构设计和制造工艺对于冲压加工的效果有着重要影响。
需要考虑到模具的刚度和变形，以及模具的寿命和维护等因素。
模具的加工工艺包括开料、铣齿和加工等。
3.冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化可以提高冲压加工的效率和质量。
主要包括冲头压力、速度和停留时间等参数。
通过优化这些参数，可以减少工件的变形和回弹，提高冲压零件的精度和表面质量。
四、冲压工艺与模具设计的应用领域总结起来，冲压工艺与模具设计是机械制造中的重要领域，涉及到零部件制造的过程和方法。
了解冲压工艺和模具设计的基本概念和分类，以及冲压模具设计的要点和流程，对于提高冲压加工的效率和质量具有重要意义。
同时，冲压工艺与模具设计的关键技术的掌握，可以在工业生产中实现高效、精度高和成本低的零部件制造。
冲压工艺与模具设计思考与练习参考答案(第2版)
《冲压工艺与模具设计（第2版）》思考与练习参考答案思考与练习11．什么是冲压加工？冲压加工常用的设备和工艺装备是什么？答：冲压加工是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。
常用的设备一般有机械压力机、液压机、剪切机和弯曲校正机。
冲压模具是冲压加工所用的工艺装备。
2．冲压工艺有何特点？列举几件你所知道的冲压制件，说明用什么冲压工序获得的？答：冲压工艺与其它加工方法相比，有以下特点：①用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄板薄壳零件等。
冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
②材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
因此，工件的成本较低。
③操作简单、劳动强度低、生产率高、易于实现机械化和自动化。
④冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。
冲压加工是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其它加工方法无法替代的加工工艺。
汽车覆盖件、饭盒、不锈钢茶杯等是通过落料拉深工序完成；垫圈是通过落料冲孔工序完成；电脑主机箱外壳是通过落料冲孔、翻边成形等弯曲工序完成。
3．简单叙述曲柄压力机的结构组成及工作原理。
结构组成：工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（带传动和齿轮传动等机构）、操纵系统（离合器、制动器及其控制装置）、能源系统（电动机和飞轮）、支承部件（床身）。
尽管曲柄压力机有各种类型，但其工作原理和基本组成是相同的。
如图1-2所示的开式双柱可倾压力机的工作原理见图1-6所示，其工作原理如下：电动机5的能量和运动通思考与练习参考答案过带传动传给中间传动轴，再由齿轮传动传给曲轴9，连杆10上端套在曲轴上，下端与滑块11铰接，因此，曲轴的旋转运动通过连杆转变为滑块的往复直线运动。
将上模装在滑块上，下模装在工作台垫板1上，压力机便能对置于上、下模间的材料进行冲压，将其制成工件。
冲压工艺与冲压模具设计
冲压工艺与冲压模具设计冲压工艺与冲压模具设计是冲压技术的重要组成部分，它们在现代工业生产中具有重要的地位和作用。
本文将从冲压工艺的定义、步骤和特点以及冲压模具设计的原则和要点等方面进行详细介绍，以加深读者对冲压工艺与冲压模具设计的理解。
冲压工艺是一种通过模具对金属材料进行成形加工的工艺方法。
它是利用冲压模具将金属材料按照所需形状和尺寸进行变形加工的过程。
冲压工艺可以实现复杂形状的金属零部件批量生产，具有高效、精确、重复性好的特点。
常见的冲压工艺包括剪切、冲孔、弯曲、拉伸等。
冲压工艺的步骤主要包括：材料选择、设计模具、加工准备、模具调试、产品加工以及成品检验等。
首先，在冲压加工前需要选择适合的金属材料，一般常用的有钢板、铝板、铜板等。
然后，根据产品的形状和尺寸要求，进行模具设计，确定模具的结构和零件尺寸。
接下来，进行加工准备工作，包括材料切割、片材清洗、模具加工等。
然后，将模具调试好后，进行产品加工。
最后，对成品进行检验，确保产品质量。
冲压工艺具有以下几个特点：一是高效。
冲压工艺可以实现批量生产，提高生产效率。
二是精确。
冲压工艺可以通过模具精确控制产品的形状和尺寸，保证产品的一致性和精度。
三是重复性好。
冲压工艺通过模具的重复使用，可以实现大批量产品的一致性和稳定性。
四是适用性广。
冲压工艺适用于不同材料和不同形状的产品加工，具有广泛的应用领域。
冲压模具设计是冲压工艺中的重要环节。
它是实现冲压工艺的关键步骤，决定产品的质量和效率。
在冲压模具设计中，需要考虑以下几个原则和要点：一是设计模具的结构和尺寸要符合产品的形状和尺寸要求，保证加工精度和产品质量。
二是选择合适的材料和热处理方式，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
三是合理布局模具的零部件和附件，便于加工和调试。
四是考虑模具的易制造性和可维修性，方便模具的加工和维护。
在冲压模具设计中，还需要注意以下几个关键点：一是合理确定冲程和压力，以满足产品的成形要求。
灯罩冲压成形工艺及模具设计
第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
1.1.2国内模具的发展趋势
巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:
我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿 美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
该工件的模具结构如图，主要由上¸下模座，落料凹模、凸凹模、冲孔凸模、冲孔凹模、镶拼凸模、镶拼凹模、上、下顶块，卸料板等零件组成。
根据主要工作部分尺寸结构参照有关资料，可选取I级精度的后侧导柱模架，
即：
上模座： ; （ ）
下模座： ; （ ）
导柱： ; （ ）
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毕业设计(论文) 顶罩冲压工艺与模具设计 Top cover stamping process and die design
学生姓名 朱凯彬 班 级 20110608346 学院名称 机电工程学院 专业名称 机械制造及其自动化 指导教师 张大长
2015年 5月 8日
图书分类号： 密 级： 徐州工程学院毕业设计(论文)
I 徐州工程学院学位论文原创性声明
本人郑重声明： 所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用或参考的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标注。 本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
论文作者签名： 日期： 年 月 日
徐州工程学院学位论文版权协议书 本人完全了解徐州工程学院关于收集、保存、使用学位论文的规定，即：本校学生在学习期间所完成的学位论文的知识产权归徐州工程学院所拥有。徐州工程学院有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的纸本复印件和电子文档拷贝，允许论文被查阅和借阅。徐州工程学院可以公布学位论文的全部或部分内容，可以将本学位论文的全部或部分内容提交至各类数据库进行发布和检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
论文作者签名： 导师签名： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日 徐州工程学院毕业设计(论文) I 摘要
本次毕业设计题目较为简单的分析了发动机顶罩的成形工艺以及模具设计，其中对工件的工艺分析丶排样丶工艺力的计算，并且利用软件绘制零件的三维图以及装配图。该工件有落料丶冲孔丶翻边丶拉伸4个工序，阐述了模具的凸模和凹模的间隙配合方式，制订了加工工艺。
关键词：复合模；汽车发动机顶罩；工艺分析 徐州工程学院毕业设计(论文)
II Abstract
The graduation project topic relatively simple analysis of the engine top cover forming process and die design, including process analysis Dian Dian nesting process of the calculation of the work force, and the use of three-dimensional mapping software to draw parts and assembly drawings. The piece has a blanking punching Dian Dian Dian stretch flanging 4 steps, explained the mold punch and die clearance fit way, developed a process. Keywords Compound die automotive engine top cover Process Analysis徐州工程学院毕业设计(论文)
I 目 录 摘要 .................................................................................................................................................. I 目 录 .................................................................................................................................... I 1 绪论 ............................................................................................................................................. 1 1.1模具的分类 ........................................................................................................................... 1 1.2冲压模的现状和发展 ........................................................................................................... 1 1.3市场情况 ............................................................................................................................... 1 1.4产业前景 ............................................................................................................................... 1 1.5发展机遇 ............................................................................................................................... 2 2 工艺设计 ..................................................................................................................................... 3 2.1冲压件工艺分析 ................................................................................................................... 3 2.2工艺方案的确定 ................................................................................................................... 3 2.3确定模具结构形式 ............................................................................................................... 4 3主要设计计算 .............................................................................................................................. 6 3.1 毛坯尺寸计算 ...................................................................................................................... 6 3.1.1 修边余量计算 ............................................................................................................... 7 3.2毛坯尺寸计算 ....................................................................................................................... 7 3.3排样设计 ............................................................................................................................... 7 3.4拉深次数计算 ....................................................................................................................... 8 3.5工艺力计算 ........................................................................................................................... 8 3.6冲裁功的验算 ..................................................................................................................... 11 3.7工作零件刃口尺寸计算 ..................................................................................................... 11 3.8确定压边圈的需要 ............................................................................................................. 12 3.9 压力中心的确定 ................................................................................................................ 13 3.10冲裁模具间隙的影响及其确定 ....................................................................................... 13 3.11 拉深翻边零件尺寸计算 .................................................................................................. 15 4 主要零部件的设计 ................................................................................................................... 16 4.1 工作零件的结构设计 ........................................................................................................ 16 4.2 支撑固定及卸料零件 ........................................................................................................ 22 4.2.1 上、下模座 ................................................................................................................. 22 4.2.2 垫板 ............................................................................................................................. 23 4.2.3 模柄 ............................................................................................................................. 23 4.2.4 限位柱 ......................................................................................................................... 24 4.2.5固定板 .......................................................................................................................... 24