某厂二催化装置催化剂大量跑损的原因与处理
催化装置长周期运行措施演讲稿
沉降器跑剂
·02年我厂二催化沉降器跑剂，坚持半年多后停
工。检查发现旋分升气管焊缝开裂。
·05年中石油某催化在处理系统停电时升气管上
热电偶的焦团脱落，堵塞料腿停工。
再生器跑剂： 再生器跑剂：
·我厂二催化再生器二级料腿曾出现两次料腿
磨穿失效跑剂停工。改进料腿方向并外包 衬里来解决。
·我厂三催化曾出现双动滑阀导轨失效，引起
·防止再生器开裂的措施：提高壁温
减少衬里厚度，由150mm降至120mm。再生器外 保温。 再生器材质用16MnR或20g，不用A3R。
2．3．3催化剂的使用和管理 ． ． 催化剂的使用和管理
·催化剂质量：活性、稳定性、选择性，流化性能
，平稳加料，少量多次。定期做分析，并建立技术 台帐。
·催化剂成像技术：对催化剂破碎、对催化剂跑损
中国石化茂名公司
催化装置长周期运行的措施
1. 装置长周期运行的主要障碍
1•1催化剂大量跑损， 系统无法维持 ， 装置被 催化剂大量跑损，系统无法维持， 催化剂大量跑损 迫停工 跑损分两种: 跑损分两种: 设备失效跑损、流化问题跑损。 设备失效跑损： 设备失效跑损： 翼阀卡涩（高温变形、结焦）、料腿堵塞 （结焦、焦块、衬里脱落、催化剂架桥）、料腿 穿孔、旋分其它部位焊缝开裂，烟气（油气）走 短路。各种特阀—滑阀、塞阀、双动滑阀、放火 炬阀、蝶阀失效，如滑阀阀杆磨断，导轨脱落。
·分馏塔底设油浆急冷油搅拌，塔内加滤焦器，
塔底外加过滤器。
·油浆循环量尽可能大，提高换热器线速，下返
塔最大流量控制，塔底温度控330～350℃。
·缩短停留时间。塔液面控制30-50%。 ·加注油浆阻垢剂。
2．3提高管理水平，注重技术进步 ． 提高管理水平 提高管理水平， 严格执行各项规章制度，按时修订操作 规程和工艺卡片。做好技术分析工作，根据 装置运行中出现的各种问题制定临时处理方 案。对生产过程中出现的疑难问题组织技术 攻关，聘请专家指导。认真学习同类型装置 长周期生产的好经验，总结或吸取经验教训 ，提高管理水平。
催化产品精制装置胺液跑损原因分析及控制措施
催化产品精制装置胺液跑损原因分析及控制措施发布时间：2022-06-22T02:31:49.900Z 来源：《科学与技术》2022年2月4期（下）作者：莫立源郭宝吉谷昊[导读] 催化产品精制装置使用的醇胺脱硫法是含硫气体脱硫净化处理中的普遍方法莫立源郭宝吉谷昊大庆炼化公司炼油生产二部催化作业区摘要：催化产品精制装置使用的醇胺脱硫法是含硫气体脱硫净化处理中的普遍方法，而正常生产中胺液跑损是产品精制装置较为常见的问题，本文通过分析发泡原理入手，详细分析了胺液发泡的原因及影响因素。
导致胺液发泡的原因主要是原料气本身携带易液化的烃类及其他杂质，胺液中产生热稳定性盐以及操作条件等因素，这些因素改变了胺液的表面张力、粘度等性质，增加了脱硫过程中胺液发泡的倾向，针对问题的原因提出了一些防止和缓解脱硫过程中胺液发泡的措施。
关键词：胺液发泡；跑损；表面张力醇胺法脱硫工艺能对不同硫化氢浓度的气体进行有效的脱除，其脱硫选择性高，稳定性好且能耗低，应用广泛。
但醇胺法脱硫过程中，经常会发生醇胺溶液发泡的问题，导致装置无法平稳运行，造成生产波动、产品的硫化氢含量超标[1]。
一、产品精制装置醇胺法脱硫基本工艺由两套催化来的两股干气进入干气分液罐，脱除携带的液体后进入催化干气脱硫塔下部，脱除H2S和CO2后的干气经净化气分液罐沉降分离，除去所携带的胺液送出装置至干气制乙苯装置或公司燃料气管网。
由催化重整装置来的重整氢气、柴油加氢装置来的加氢高低分气、加氢改质装置来的高低分气和异构装置废氢进入氢气分液罐，脱除携带的液体后进入富氢气体脱硫塔下部，脱除H2S和CO2后的氢气出塔后经净化氢气分液罐沉降分离，除去所携带的胺液送出装置。
二套催化稳定来的液态烃进入液态烃脱硫塔下部，在塔中液态烃与胺液逆流接触，除去H2S的液态烃进入塔顶沉降段与胺液沉降分离，塔顶液态烃进入液液分离单元(水洗罐、脱液罐、沉降罐及脱液器)，进一步将液态烃携带的胺液脱掉，水洗后的液态烃至气体分馏装置。
催化裂化装置催化剂跑损量大的原因及解决措施
试 验 中 ， 过 大 型 加 料 使 二 密 床 料 位 达 到 通
收 稿 日期 ：０ ６一ｌ ２ 修 改 稿 收 到 日期 ：０ ６—１ ２０ １— ０： ２０ ２—３ 。 ｌ
（ ）二密 床流 化风 分布 管破损 或旋 风 分离器 １
损坏 。
（ ）外取 热器 空床 操作 ， 气反窜 入二 密床 ， ２ 烟
催化剂流化波动大 ， 流化极 易中断 ， 事故状 态下抗风 险能力 下降 ， 操作苛 刻度增大 ； 二是装置 运行后期催 化剂 消耗 逐渐增大 ， 不但使装置的运行 成本增加 ， 而且对烟气轮机等关键设备磨损加 剧， 装置无法 正常运 行。通过针对再 生 器 的一系列操作试验 ， 确定了再生器内部 改造方案 ： 生器第二 密相床 主风分布管 由原来 的一根环形 管改成一 根 再 三瓣形管 ， 由倒 Ｌ形快速分离器代替粗级旋风分离器 ， 使用 Ｐ Ｙ型旋风分 离器 和重锤式翼 阀。经过改造后 ， Ｌ 催化剂 自然跑损量降低至 １０ｋ／ 、 ． ｇｔ能耗降低 １％ 、 ０ 助燃剂 消耗减少 ５ ％ 、 ０ 反应再生系统操作状况得到改善。
这 种催 化剂 的堆 密 度 在 ０ ７ ０ ７ ／ Ｂ ， ． ５～ ． ８ｇ Ｃ 而装 置 在 １８ ９ ５年设 计 时 采 用 的 Ｒ Ｈ 催 化剂 其 堆 密 ＥＹ 度 在 ０ ６ ０ ６ ／ ｍ ， 密度 相差 较大 ， ． ５～ ． ８ｇ ｃ 堆 再加 上
统取热能力下降 ５ ％ ， ０ 在同等掺渣率条件下处理 能力 显 著下 降 ， 量 回收系统 处 于低效 率 下运行 ， 能
２ 试验 过程 及现 象 ２ Ｉ 提 高二 密床 流化风 量 ．
的观察 、 计 来 看 ， 次改 造 取 得 了成 功 ， 决 了 统 此 解 多年 困扰 安全 生产 的跑 剂 问题 。
催化装置催化剂失活与破损原因分析及解决措施
催化装置催化剂失活与破损原因分析及解决措施张志亮薛小波随着全厂加工原油结构的改变，为了平衡全厂重油压力，今年以来催化装置持续提高掺渣比，目前控制在25%左右。
催化原料的重质化、劣质化，对催化装置催化剂造成较大影响。
出现了催化剂重金属中毒加剧、失活严重、破损加重等现象，从而导致装置催化剂单耗上升、产品收率下降、各项经济指标下降。
通过在显微镜下研究催化剂的颗粒度分布、粒径的大小及形状，找到影响催化剂失活和粉碎的主要原因，通过采取多种措施，调整操作、精细管理等方式，提高装置催化剂活性、降低催化剂破损，保证装置在高掺渣率条件下，优质良好运行。
1、催化剂失活原因分析催化剂失活主要分为两种：一、暂时性失活；二、永久性失活。
暂时性失活主要由于催化剂孔径和活性中心被焦炭所堵塞，可在高温下烧焦基本得到恢复。
而永久性失活是指催化剂结构发生改变或者活性中心发生化学反应而不具有活性，其中包括催化剂重金属中毒和催化剂水热失活。
1.1 催化剂的重金属中毒失活原料中重金属浓度偏高很容易使催化剂发生中毒而破裂，尤其是钠、钒和镍。
由于钠离子和钒离子在催化剂表面易形成低熔点氧化共熔物,这些共熔物接受钠离子生成氧化钠,氧化钠不仅能覆盖于催化剂表面减少活性中心,而且还能降低催化剂的热稳定性；其中重金属中Ni对催化剂的污染尤为突出，平衡剂中Ni含量每上升1000ppm，催化剂污染指数上升1400ppm。
图1 2012年与2011年平衡催化剂性质分析对比从图1中可以看出：2012年平衡剂与2011年同期对比，平衡剂活性有所下降，从同期的62%降至今年的60%左右。
金属Fe、Na、Ca含量基本持平，V的含量下降了37%，但是Ni浓度大幅上升，上升了55%。
对比污染指数：2011年为8840ppm，2012年为11970ppm，同比上升了35.4%，从而导致催化剂活性下降了2~3个百分点。
因此，目前催化剂活性下降的重要原因是Ni含量大幅上升。
催化装置催化剂跑损诊断和处理
２０１５年７月第２３卷第７期 工业催化ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬＣＡＴＡＬＹＳＩＳ Ｊｕｌｙ２０１５Ｖｏｌ．２３ Ｎｏ．７石油化工与催化收稿日期：２０１４－１２－０４；修回日期：２０１５－０６－２９ 作者简介：滕升光，１９７０年生，男，山东省莱州市人，高级工程师，长期从事石油设备和炼化产品物资采购及国际贸易工作。
催化装置催化剂跑损诊断和处理滕升光（中国石油化工股份有限公司物资装备部，北京１００７２８）摘 要：找到催化剂跑损的原因和位置，减少和避免催化剂跑损，对催化装置的良好运行十分重要。
分析了催化剂粒径分布、机械强度、重金属污染能力、水热稳定性等催化剂自身原因以及原料组成变化、生产操作不当等操作原因。
结果表明，回收系统问题、流化分布问题、设备固有问题、设备出现异常等设备问题是造成催化剂跑损的主要因素。
通过分析新鲜催化剂、待生催化剂、再生催化剂、三旋回收催化剂等筛分组成以及油浆固含量和催化装置仪表的数值诊断出催化剂跑损位置，提出减少和避免催化剂跑损的主要措施。
关键词：石油化学工程；催化装置；催化剂跑损；诊断ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００８ １１４３．２０１５．０７．０１３中图分类号：ＴＥ６２４．４；ＴＱ４２６．９５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００８ １１４３（２０１５）０７ ０５５５ ０４ＤｉａｇｎｏｓｉｓａｎｄｔｒｅａｔｍｅｎｔｏｆｔｈｅｒｕｎｏｆｆｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｓｉｎｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇｕｎｉｔＴｅｎｇＳｈｅｎｇｇｕａｎｇ（ＳｉｎｏｐｅｃＰｒｏｃｕｒｅｍｅｎｔＤｉｖｉｓｉｏｎ，Ｂｅｉｊｉｎｇ１００７２８，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｔｉｓｖｅｒｙｉｍｐｏｒｔａｎｔｔｏｆｉｎｄｏｕｔｔｈｅｃａｕｓｅａｎｄｌｏｃａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｌｏｓｓｉｎｔｈｅｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅｓａｎｄｔｏｒｅｄｕｃｅａｎｄａｖｏｉｄｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｌｏｓｓ．Ｔｈｅｃａｕｓｅｏｆｃａｔａｌｙｓｔｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｃａｔａｌｙｓｔｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ，ｍｅｃｈａｎｉｃａｌｓｔｒｅｎｇｔｈ，ｈｅａｖｙｍｅｔａｌｐｏｌｌｕｔｉｏｎｃａｐａｃｉｔｙ，ａｎｄｈｙｄｒｏｔｈｅｒｍａｌｓｔａｂｉｌｉｔｙｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ．Ａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅ，ｔｈｅｒｅａｓｏｎｓｆｏｒｔｈｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｃｈａｎｇｅｓｏｆｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｓａｎｄｉｍｐｒｏｐｅｒｏｐｅｒａｔｉｏｎｓｗｅｒｅａｌｓｏｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｓｏｆｒｅｃｙｃｌｉｎｇｓｙｓｔｅｍ，ｆｌｕｉｄｄｉｓｔｒｉｂｕ ｔｉｏｎ，ｄｅｖｉｃｅｉｎｈｅｒｅｎｔｌｙｆａｉｌａｎｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔａｂｎｏｒｍｉｔｙｗｅｒｅｔｈｅｍａｉｎｆａｃｔｏｒｓｏｆｃａｕｓｉｎｇｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ．Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓｌｙ，ｔｈｅｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｌｏｓｓｗａｓｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄｂｙａｎａｌｙｚｉｎｇｔｈｅｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｏｆｆｒｅｓｈａｇｅｎｔ，ｓｐｅｎｔａｇｅｎｔｓ，ａｎｄｒｅｃｙｃｌｉｎｇａｇｅｎｔｓａｓｗｅｌｌａｓｔｈｅｏｉｌｓｌｕｒｒｙｓｏｌｉｄｃｏｎｔｅｎｔｓａｎｄｔｈｅｎｕｍｅｒｉｃａｌｖａｌｕｅｏｆｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅｉｎｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅｓ．Ｔｈｅｍａｉｎｍｅａｓｕｒｅｓｏｆｒｅｄｕｃｉｎｇａｎｄｐｒｅｖｅｎｔｉｎｇｔｈｅｒｕｎｏｆｆｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｓｗｅｒｅｐｕｔｆｏｒｗａｒｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ；ｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅ；ｃａｔａｌｙｓｔｒｕｎｏｆｆ；ｄｉａｇｎｏｓｉｓｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００８ １１４３．２０１５．０７．０１３ＣＬＣｎｕｍｂｅｒ：ＴＥ６２４．４；ＴＱ４２６．９５ Ｄｏｃｕｍｅｎｔｃｏｄｅ：Ａ ＡｒｔｉｃｌｅＩＤ：１００８ １１４３（２０１５）０７ ０５５５ ０４ 催化装置催化剂跑损是困扰催化装置运行的重要问题，不仅影响装置正常、平稳操作，而且直接影响炼油厂的经济效益、社会效益以及周边的大气环境。
丙烯腈装置反应器催化剂跑损原因分析及处理
丙烯腈装置反应器催化剂跑损原因分析及处理丙烯腈装置反应器在经过扩能改造后，反应器运行过程中出现了多次跑剂现象，导致装置能耗、物耗升高，使反应成本上升，严重时装置需停车进行处理。
通过对跑剂问题的处理，以及对可能導致跑剂原因的分析，可以在生产中及时调整反应器状态，减少跑剂现象。
a标签：丙烯腈；反应器；催化剂；跑损；原因分析；处理方法丙烯腈装置是国家“七.五”重点项目，设计生产能力为年产50000吨丙烯腈，采用BP国际化学公司的BP美国索亥俄分公司的丙烯、氨氧化法生产丙烯腈工艺技术。
丙烯腈反应器为流化床反应器，直径7.47m，内置8组三级旋风分离器。
因扩能需要，先后进行过两次较大的技术改造：2003年6月，由5万吨/年扩能至8万吨/年，采用12组两级旋风分离器；2007年6月，进一步扩能至9.2万吨/年，仍采用12组两级旋风分离器。
在丙烯腈装置扩能改造后，反应器在运行过程中出现了多次催化剂跑损现象。
频繁跑剂使装置生产过程中物耗、能耗大幅增加，大大增加了产品成本。
本文主要对装置多次跑剂问题处理方法进行了总结，同时对可能引起催化剂跑损的原因进行探讨，并提出行之有效的解决方法及预防措施。
从而减少催化剂跑剂现象的发生。
1 反应器催化剂跑损原因分析1.1 生产操作方面原因①催化剂长期使用，产生磨损，导致反应器中细颗粒催化剂增加。
在相近的反应压力下，由于细颗粒含量增多，导致反应器内，催化剂床层高度上升，床层催化剂密度下降，从而易发生催化剂跑损；②旋风分离器料腿反吹风流量过低或反吹风管线有漏点。
进入旋风分离器料腿内的反吹风风量不足，无法将料腿内的催化剂吹松动。
催化剂在料腿了堆积、结块，堵塞料腿，从而发生跑剂现象；③反应线速过低或过高。
反应线速过低或过高，将改变反应气体进入旋风分离器内的初速度，入口气速偏离旋风分离器设计值范围时，旋风分离器的分离效率将大幅下降，从而使催化剂被反应气体带出反应器；④旋风分离器料腿反吹风管线堵塞。
催化裂化装置催化剂跑损的原因及对策分析
催化裂化装置催化剂跑损的原因及对策分析摘要：长期以来，通过重油催化裂化装置的工作经验，催化剂脱扣损失主要是由于电网故障，仪表故障，设备故障和操作失误等原因造成的。
受电弓反应再生系统波动导致催化剂非自然位移损失，分析了在稳定运行条件下，由于催化剂摩擦和热崩溃而产生的细粉引起的机组自然位移损失由技术人员负责，整改后采取适当措施，减少催化剂损失造成的经济损失。
关键词：催化裂化装置；催化剂跑损；对策分析一、催化剂的自然损失不循环造成的损失称为自然损失，催化剂的破碎机制一般为：破碎、破碎、磨损催化剂开启，在电流流动过程中，会改变再生温度和催化剂循环量，对管口底部流动化的蒸汽环造成严重损伤，环与吸气管连接处的焊接线裂开，流动化蒸汽通过环形喷嘴中心流动，在催化剂流动的过程中，产生涡流破碎催化剂的热崩溃主要与使用过程有关，在装置中加入大型药剂时，新催化剂升温后脱水，其中包括吸附水和结晶水和铵盐分解失重，从烟囱中可以观察到大量催化剂的运行损失，约占新鲜催化剂的10%；二是新鲜催化剂中自身粉末的操作损失；第三。
新催化剂在生产过程中的热崩溃破坏，基于这三个因素，新催化剂的磨损指数与新催化剂的强度和耐磨性有关，提高催化剂的强度和耐磨性需要在催化剂的制造和制造过程中解决该做的事。
二、典型的机械设备故障情况2.1电网故障造成催化剂损失2004年7月4次低压闪，由于一次高压闪闪，泥浆的固定含量较高，2008年6月7日受外部电网的影响，3次风机停运，2次风机排出空气，最终导致两种低流量药剂产生后，材料由于切断空气，机器装置的主要风量损失很大。
2.2沉淀塔严重焦炭催化剂损失2003年3月19日，由于显示屏焦点严重，预入管被焦点块堵塞，导致显示屏旋风分离器分离效果丧失，大量催化剂进入分馏塔，导致分馏塔下催化剂、污泥停止运输，焦炭紧急聚焦修理，在运输中断时，主要风故障导致催化剂回流。
2.3设备故障造成催化剂损失2009年8月13日，我的吸管开始分解，三环出口浓度开始升高，8月14日0时，三环出口浓度升至170，8月14日2时，再生机倾斜管密度波动较大。
催化裂化装置再生器跑剂原因分析及对策
日催化剂单耗为 0.9 kg/t。10 月 1 日至 7 日，发现再 生器料位不再上涨，期间催化剂单耗为 1.22 kg/t。
10 月份对再生器旋分线速、外循滑阀开度、各 路主风量、烟机入口调节阀阀位、再生器料位、外 取热循环量等操作参数进行调整，对再生器跑剂 量影响不大，全月自然跑损 1.23 kg/t。再生剂小于 40 µm 的颗粒占 19.61%，比开工初期略有下降，三 旋细粉中大于 40 µm 的颗粒上涨较快，占 21.35%。
的催化剂跑损，而且，对旋分器的线速做的调整， 并未改变催化剂的跑损量［9］。 2.4 检修前后操作参数对比
从操作参数看，除外循滑阀开度、再生器密相 温度、助燃剂加入量随生焦量的变化进行调整外， 其它操作参数都和检修之前变化不大［10］。 2.5 开裂或穿孔
假设再生器 2 级旋分升气管焊道开裂，那么根 据开裂的距离可以计算出开裂的面积，再用开裂 的面积占烟气总流通面积的比例计算出从开裂部 位带走的催化剂。因为 2 级旋分的流通部位中 2 级旋分的升气管截面积最小、压降最大，因此选择 12 个 2 级旋分升气管的总面积作为没有开裂时的 总流通面积。根据升气管开裂的面积和总面积比 值来计算催化剂跑损量［11］。
2021 年 第 3 期
司伟，等 . 催化裂化装置再生器跑剂原因分析及对策
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颗 粒 占 6.84%，三 旋 细 粉 中 大 于 40 µm 的 颗 粒 占 33.17%。同时，随着三旋细粉加入系统内，在相同 外甩油浆的情况下，油浆固体物含量由 5.5 g/L 左 右开始增加。
2020 年 1 月 15 日至 2 月 15 日，控制新鲜剂单 耗 1.0~1.2 kg/t，加入平衡剂维持再生器料位，加入 三旋细粉控制再生剂中细粉含量，期间自然跑损 2.5 kg/t 左右。再生剂小于 40 µm 的颗粒占 5.12%，
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矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。