催化裂化催化剂热崩跑损现象的研究_陈冬冬
207年3
月炼油技术与工
程
PETRLEUMRE
FIERY
EGIEERIG第
37卷第3期
催化裂
化专
集
催化裂化催化剂热
崩跑
损现象的
研究
陈冬冬`
郝希仁,
陈
曼桥,
王文
柯,
王龙延,
1河南师范
大学化学与环境科学学院(
河南省新乡市45302)
2中国石化集
团洛
阳石油化工工
程公司(
河南省洛
阳市
47103)
摘
要:
对两套催化裂化装
置补充新鲜催化剂前后三
级旋
风分离器所回收的催化剂细粉进行
了电
子显
微照相
分析
和金属含量比
表面
积及
微反活性的测定证
实了
催化裂化装置
在催化剂加人
过程中存在热崩
现象在实验
室模
拟工业装
里加新鲜催化剂的环境
下测定
了A和B
两
种催化剂
的热崩率结果表明所测定的催化剂的平均热
崩率为100%
表
观热崩率为84%
关扭词:
催化裂化装t催化剂热崩跑损
催化剂跑损
可分为
两种情
况:
由于
操作失常
或
设
备故
障造成
生产装
置波动
所引起的催化剂跑
损称
为非自然跑损;
在装
置平稳运
行的
工况下细
粉催化剂未能被回收
而造成的跑损称为自然跑
损前
人的研究结
果表
明造成催化剂自然跑损
的原因可归结为
两个因素:磨损和热崩川催化
剂的
磨损与
其强度和抗
磨性能
—磨损指数有
很
大关系提高催化剂的强度和抗磨
性能是催化剂
配方研制和
制造工艺
过程所
要解决的问题而催
化剂的热崩在更大程度上与使
用过程密切相关
对于
热崩
所造成的跑损问
题许多专家
和装置
操
作者
都有
这样
一种
认识在向装
置补充新鲜催化
剂
(新鲜剂
)时特
别是大量置换催化剂时发现
烟囱的排烟
粉尘浓
度明显
升高
且补剂
后装
置的
实测催化剂藏量
低于计
算的藏
量因此认为催化
剂的热崩在
一定程度
上造成
了加剂过程催化剂的
跑损本工作
是针对催化剂使
用过程中
因催化剂
热崩造成的自然跑损来
展开研究试图量化催化
剂因热崩造成
的跑损
l工业装皿数据分析
分别对A催化裂化装
置的A催化剂和
B催
化裂化装
置的B催化剂进行了采样分析所取
样品包括:
新鲜剂平衡催化剂(
平衡剂)
补充新
鲜剂前
后三级旋
风分离
器所回
收的催化剂细粉
(三旋
回收细粉)由
于这
两套装置均采
用小型
加料器加料
因此采集样
品时加剂时间控制在离
上次加剂时间相隔2
4hA装
置一次补充新鲜剂量为藏量的16%;B装置一次补充新鲜剂量为
藏
量的25%
所采样
品基本
代表
了新鲜剂加剂
前
后的催化剂实际情
况
11催化剂
细粉外观分析
图l所示是两种催化剂在加剂前
后三旋回
收
细粉的电子显微照
片
可以看出与加剂前
的样
品
相比
加剂
后三旋回
收细粉中细颗粒含量增加颗
粒表面
粗糙部分催化剂颗粒表面存在明显破裂痕
迹这说明在补充新鲜剂进入再
生器后有些新鲜
剂细粉在加剂后直接进人三
旋被回
收这些被回
收
的细粉中有一部分来源于
加剂过程中的热崩
12金属含t分析
表1为催化剂
上金属的含量可以
看到加剂
后两种催化剂三旋
回收细粉的金属含量均有
降
低的趋势
13比
表面积和孔容
新鲜剂有较大的比
表面
积和孔容从对三旋
回
收细粉在加剂前后的比
表面
积
和孔容测定情
况
来看加剂后三
旋回
收细粉的比
表
面积和孔容有
增加的趋势以A催化剂为例加剂前
三旋回
收
细粉的比
表面
积为91
7m2/g
加剂
后增加至
ll
s46m,
/
g
孔容
也由01
的3m
口g
增加到
01213m口g
试验结
果见
表2
收稿日
期207一01一
2
作者简介陈冬冬硕士
在读2侧抖
年毕业于洛
阳师范学院化
学系现在就读于
河南师范大
学化学与环境科学学院
联系
电话0379一
64368例〕4一2一炼油技术与
工程2
的年
第3卷
衰
3催化剂徽
反活性侧定傲据
Tab
le3Mieractiv
itv
【MAT
}Of
ea
talv
st
加荆后A催化剂细粉
——
加荆前B住化荆细粉加荆后B催化剂细粉
圈l三
旋回
收
细粉的电子
显徽照片
Fig
1Sca
ninge
ele
trn
m
ie
rsepypht目
傲p
h
裹1催化荆金月含
Table
1Me
talc
nten
t。
fea
talys
t林
岁g
衰2催化荆的
比裹面积和孔容
Tabl
e2Specifie
area
朋de
rev
lume
Ofe
atal
yst从以
上分析数据
可以看
出在加剂
后三旋
回
收细粉的金属含
量降低比表
面积
和孔
容增加微
反活性增加这
表明加剂后的
三旋
回收细
粉中含
有
一定量的新
鲜催化剂
成分这些新
鲜催化剂细
粉
可
能有两个
来源:新
鲜催化
剂中自带的细
粉和
热崩后生成的细
粉
为
了进
一步证实有热
崩生成的细粉
存在对
装
置加剂后的平衡剂
金属含量进行
了理论计算
(假定无热崩
时加剂前
后三旋回
收细粉与
平衡剂
的金属含量相等
)并与实
测值
对比
其中:
平衡
剂金属含量
理论
值二
加剂
前三旋
回收细粉金属含
量x
装置
催化剂藏
量(/装
置催
化剂
藏量+
补充
新鲜剂量)表4所列的
结果表明金属含量的
实测
值基本
上均
低于理论
计算
值证明加
剂后三
旋中增加的细粉并非单
一由新鲜剂自带细粉造
成新鲜剂在加剂过程中
发生
热崩的
现
象是
存
在的
衰4加剂后平
衡
剂金.含,理论值与实侧值对
比
Table
4Cont
nISto
ftheo
erti
ealandP
are
tieal
me
alteon
tents
fO
qeu
ili
biru
mea
回ys
t
aftera
dding
fers
hea
园ys
t卜
岁g
14徽
反活性
新鲜剂具有较高
的反应
活性催化剂在使
用
一段时间后活性会
下降工业装
置通过不断补充
新鲜剂来维持装
置中催
化剂的平衡
活性从对两
种催化剂加剂前
后三旋回
收细粉的微反活性测定
数据
(见表3)
可以
看到在加剂
后三
旋回
收细粉
的微反活性均有
明显增高
的趋势通过以
上分析
可以确定
催化裂
化装
置在
补
充新鲜剂的过程中有热崩现象发生而究竟有多
少比
例
的新鲜剂在补剂
过程中
发生了
热崩为了
弄清
这个问题又
在实验室做了模
拟热崩试验并
对热崩率
进行定量测定
2模
拟热崩试验
2
1试验装t
为模拟工业装置在补充催化剂时
的实
际工
况实验室采
用10mL
的固定
床试验装
置见图
2为了
消除
平衡剂自身
因急冷造成崩碎所带来
催化裂化装置操作工：催化裂化装置技术知识学习(最新版).doc
试卷第 1 页 共 42 页
催化裂化装置操作工：催化裂化装置技术知识学习（最新版）
考试时间：120分钟 考试总分：100分
题号 一 二 三 四 五 总分
分数
遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。
1、问答题
如何防止内取热管破坏？
本题答案：防止内取热管破坏要注意：
（1）合理选用材质
本题解析：防止内取热管破坏要注意：
（1）合理选用材质。推荐采用具有较高抗高温氧化能力和抗应力腐蚀能力的CMo管子。
（2）合理选取工艺参数。
一是提高水汽比，加大管内介质的质量流速。水平式盘管水汽比10，垂直管取8－10。
二是减小取热盘管直径。减小直径有利于消除汽水分层流动，提高管内介质流速，延长使用寿命。水平管采用DN80管子，垂直管采用DN80－100管子。对水平式取热盘管，若汽包压力为2.0Mpa时，流速应为4m/s以上；汽包压力4.4Mpa时，流速应为3m/s以上。
三是严格控制水质。
（3）提高制造、安装质量，降低应力水平。在结构设计上，要很好地解决取热盘管本身地热补偿问题。
（4）提高焊接质量。对CMo管必须用氩弧焊打底，采用热507焊条，并严格遵循现行的CMo加热炉管道的焊接规程。焊缝进行100％射线探伤检查。焊姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________
--------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------试卷第 2 页 共 42 页
后进行热处理，以消除焊接残余应力。
（5）加强操作管理。
一是每组盘管入口均设流量计；
二是加强管理，建立检修和运行档案；
裂化催化剂焦总动力学模型的研究（Ⅱ）
裂化催化剂焦总动力学模型的研究（Ⅱ）
欧阳福生;翁惠新
【期刊名称】《催化裂化》
【年(卷),期】1997(016)004
【总页数】4页(P51-54)
【作 者】欧阳福生;翁惠新
【作者单位】华东理工大学;华东理工大学
【正文语种】中 文
【中图分类】TE624.91
【相关文献】
1.减压蜡油加氢裂化催化剂组合动力学模型 [J], 韩龙年;彭冲;方向晨;曾榕辉
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4.CO2气氛下生物质焦气化反应动力学模型研究:Ⅱ.指数前因子 [J], 汪小憨;宋谦石;曾小军;吴勇
5.不同提取方法对万寿菊花中总多酚和总花色苷动力学模型对比研究 [J], 薛宏坤;
戴宁; 谭佳琪; 刘成海
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催化裂化装置技术问答2
催化裂化装置技术问答
1. 什么叫流化床,
床层颗粒之间脱离接触，颗粒悬浮在流体中，往各个方向运动的床层叫流化床。 2.
什么叫催化剂的选择性,
将进料转化为目的产品的能力，称为选择性。
3. 什么叫催化剂的热崩,
水碰到高温催化剂迅速汽化，而使催化剂颗粒崩裂的现象叫催化剂的热崩。 4. 催化剂的热崩和什么因素有关,
它主要和再生温度、补入再生器的新鲜催化剂中含水量、反应-再生系统蒸汽含水量及稀相喷水有关。
5. 催化剂活性过高有什么不好,
催化剂活性越高，转化率就越高。随着转化率的提高，汽油的选择性急剧下降，而生成了大量气体和焦炭。
大量气体将使原设计的气压计、吸收稳定系统以及气体处理装置超负荷运行，甚至严重破坏平稳操作，损坏设备。
大量焦炭将增加再生器的焦炭负荷，这样就会受到主风机功率和再生温度的限制。
6. 重金属污染的原理是什么,
在催化裂化过程中，原料中的重金属镍、钒等几乎全部沉积在催化剂上。镍主要起脱氢作用，而钒主要在催化剂颗粒内和颗粒间迁移，与沸石发生物理化学作用，破坏沸石的晶体结构。
7. 钒对催化剂的破坏机理是什么,
钒在氧环境下生成VO, VO对催化剂的破坏表现在三个方面。 25 25 (1) VO熔点低，在正常再生条件下熔融，破坏催化剂活性中心，使催化剂产生永25
久失活。
(2) VO在水蒸气存在下，与水蒸气结合形成一种挥发性强酸VO(OH) .钒酸侵入沸253
石晶体发生水解反应，使晶胞体积扩大。从而导致框架四面体氧化铝的失去和
沸石晶体结构破坏。
(3) 钠和钒在催化剂表面容易形成低熔点氧化共熔物，这些共熔物具有接受钠离子
的能力，生成氧化钠。生成物不仅覆盖催化剂表面，减少活性中心，而且松动
了催化剂的载体结构，降低了催化剂的热稳定性。
8. 钒使催化剂中毒的主要影响因素是什么,
1
(1) 平衡催化剂上钒的浓度。
(2) 再生器燃烧方式。
广石化催化裂化装置催化剂流化异常现象及其对策
广石化催化裂化装置催化剂流化异常现象及其对策郑从武(中石化股份有限公司广州分公司,广州510725)摘要从流化理论的基本概念着手,分析了中石化广州分公司催化裂化装置产生催化剂流化输送失常的原因,主要为催化剂筛分的变粗和脱气罐工况的不稳定。解决的具体措施有:采用合适的催化剂,保持较高的细粉含量;调整脱气罐的松动点和松动风量,改善脱气罐工况;增加待生线路推动力;控制保持沉降器与再生器之间的压力平衡等。关键词:蜡油催化裂化装置流化1前言催化裂化装置中催化剂在两器间的平稳流化输送是保证装置正常运行的重要前提,催化剂的正常流化输送,一方面可以减少催化剂的跑损量,降低剂耗,保护好设备;另一方面也可以增加操作弹性,改善产品分布,提高装置经济效益。影响催化剂流化的主要原因有装置的工程设计、催化剂的品种型号和操作参数的调整等。随着各炼油厂催化裂化装置的扩能改造和高堆密度催化剂的应用,流化问题已经成为一些装置能否长期稳定运行的主要障碍。广州分公司蜡油催化裂化装置原为型流化催化裂化装置,于1978年6月建成投产,装置处理能力为1Mt/a,改造后的装置为同高并列式提升管催化裂化装置,采用外折叠式提升管和脱气罐型式及GE高效旋风分离器,装置处理能力提高到1.5Mt/a。再生催化剂的输送线路是由再生器经脱气罐到提升管反应器,待生催化剂的输送线路是由沉降器通过U型管到达再生器。装置改造后,在运行过程中存在着催化剂流化输送异常的现象,严重时装置被迫降量处理,另外由于催化剂流化的异常,也对设备造成了一定的损害,先后出现过两器外表面超温、分布管变形等现象。2催化剂流化异常时的现象及其原因2.1流化异常时的现象当催化裂化装置中催化剂发生流化异常时,主要现象有:脱气罐差压大幅度波动,其值由0.07MPa左右降到0.03MPa以下,脱气罐振动加大,再生器内催化剂密度、藏量及淹流口上方密度大幅度波动,再生滑阀压差大幅下降,低于报警值,反应温度下降很快,两器压力降低,装置被迫降量处理,产品质量波动,严重时持续几小时,装置不得不切断进料处理,发生流化突变时,一些操作参数如表1所示。表1装置发生流化突变时的一些操作数据项目流化波动时正常值脱气罐压差/MPa0.02~0.040.060~0.08再生滑阀压差/MPa0.030~0.050<0.015再生滑阀开度,%38~43>44反应温度/485~500<460沉降器顶压力/MPa0.155~0.170<0.12再生器顶压力/MPa0.140~0.150<0.12再生器藏量/t90~13070~150再生器淹流口上方密度/kgm-3280~370200~4002.2流化异常的原因分析影响催化剂正常流化的原因是多方面的,从催化裂化流化理论[1]出发,结合本装置的具体情况,认为影响再生催化剂流化平稳的主要因素有:催化剂性质的影响;脱气罐工况的影响;待生U型管输送工况的影响;两器压力平衡的影响。2.2.1催化剂性质的影响催化剂中细粉含量的多少对流化输送具有重要意义,从表征催化剂流化性能的重要参数流化因子(F)[2]可以看出,催化剂性能对流化有一定的影响。F=exp(0.508F45)/(dp0.568BP0.663)式中:F45小于45m的细粉含量;收稿日期:20041124;修改稿收到日期:20050119。作者简介:郑从武,硕士,工程师,1993年毕业于中南大学,现在中石化广州分公司炼油一部从事炼油工艺与技术管理工作。石油炼制与化工2005年6月PETROLEUMPROCESSINGANDPETROCHEMICALS第36卷第6期dp催化剂平均粒径;BP催化剂表观堆密度。从上式可以看出,流化因子的大小同催化剂的性质有关,催化剂的堆密度大,细粉含量少,平均颗粒直径大,流化因子就小。较小的催化剂堆密度和颗粒直径,较高的催化剂细粉含量,有利于催化剂的流化;较低的流化因子说明催化剂流化可能一直处于临界状态,系统稍有改变,就会使均匀流化遭到破坏。从分析装置流化正常和异常时再生催化剂的筛分组成(表2)可以看出,流化异常时低于40m的催化剂比流化正常时大大减少。流化异常时0~40m的催化剂大为减少的主要原因是由于流化波动时两器压力大幅度波动,再生器旋风分离器入口线速降低,影响了再生器旋风分离器的工况,造成大量的催化剂细粉跑损。表2再生催化剂筛分组成项目0~40m40~80m80~110m>110m筛分,%流化正常时15.2051.5220.3512.92流化异常时0.5846.6434.9217.86随着催化裂化原料性质的不断变重变差,催化剂的选型也趋向于高堆密度、低比表面积和高活性方向发展。从流化方面来看,高堆密度催化剂不利于流化,因为其起始流化速度高、流化因子较低,操作弹性小,容易出现脱气,出现催化剂流化受阻现象。本装置先后使用过多种型号的催化剂,经比较发现,较低堆密度的催化剂流化性能较为稳定,脱气罐、再生滑阀和待生滑阀差压波动较小,见表3。表3不同催化剂流化性能比较项目催化剂1催化剂2催化剂3表观堆密度/gmL-10.660.680.64平均粒径/m71.174.569.3脱气罐差压/MPa0.065~0.0780.061~0.0820.067~0.076再生滑阀差压/MPa0.020~0.0400.017~0.0350.035~0.045再生滑阀开度,%39~4439~4439~44待生滑阀差压/MPa0.018~0.0350.021~0.0430.025~0.037待生滑阀开度,%80~9080~9080~90沉降器顶压力/MPa0.155~0.1700.150~0.1700.160~0.170再生器顶压力/MPa0.147~0.1500.147~0.1530.149~0.1532.2.2脱气罐工况的影响再生催化剂通过脱气罐脱除大部分烟气后进入再生立管和斜管,脱气罐入口直径为1400mm,脱气罐直径为2000mm,再生立管和斜管直径为1000mm,再生催化剂的输送是通过淹流口进入到脱气罐的,如图1所示。一般来说,再生器藏量增加,淹流口上方密度也增加,有利于催化剂的流化输送,但是由于该装置的再生器直径较大(9.4m),气泡经常不是均匀分布在整个床截面,可能形成几个鼓泡中心,气泡聚合后沿几条捷径上升,如果床层较厚、波动较大,主风走偏流,淹流口上方催化剂密度也会大幅波动,从而影响催化剂的流化平稳输送。
《炼油技术与工程》2007年1～12期分类索引（括号内数字为：期-页数）
《炼油技术与工程》2007年1～12期 分类
索引（括号内数字为：期-页数）
2007年《炼油技术与工程》分类索弓
《炼油技术与工程》 2007年1～12期
分类索引
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综述
植物油催化裂化生成烃的研究进展
何蕾杨朝合(1—21)
新型换热器及其技术进展张平亮(1—25)
重质油悬浮床加氢技术新进展
张数义邓文安刘东等(2—1)
柴油加氢脱硫催化剂的研究进展
温钦武沈健韩英等(3—48)
燃油活性炭吸附深度脱硫的机理及研究进展
何小超郑经堂于维钊(7—8)
浅议重油催化裂化技术的进步陈祖庇(11—1)
催化裂化柴油安定性研究进展
李会鹏沈健赵华等(11—15)
加工工艺
催化裂化条件下甲醇和异辛烷相互作用的研究
肖志梅潘澍宇江洪波等(1—1)
丁烷脱油沥青掺兑催化裂化油浆的减粘裂化研究
王治卿任满年郭爱军等(1—6)
胶粘剂调合生产重交道路沥青
徐华范大安朱继兰(1—10)
焦化蜡油在ZSM一5和USY催化剂上的裂化性能研究
袁起民张兆涛李春义等(1—12)
炼油厂液化石油气胺法脱硫工艺设计优化
钱建兵朴香兰朱慎林(1—17)
催化裂化汽油全馏分选择性加氢脱硫技术的应用
闻德忠罗重春(2—7)
偏三甲苯生产存在问题及对策李艳芳(2—11)
俄罗斯混合原油电脱盐技术研究与应用
娄世松范洪波赵德智等(2—14)
半精炼蜡裂解烯烃合成8B和20号航空润滑油
陈新德颜涌捷(2—18)
纤维液膜接触器在液化石油气脱硫工艺中的应用
缪希平(2—22)
FCC汽油裂解生产低碳烯烃的动力学模型研究
刘熠斌陈小博杨朝舍(3—5)
催化裂化干气乙烯回收技术及其工业应用
王建高艳王彤(3—13)
焦化装置长周期运行的影响因素及措施朱怀欢(3—28)
预加氢反应系统压力降大的原因分析与对策
郑伟华(3—32)
国内渣油加氢装置概况刁望升(3—36)
工业重油催化裂化沉降器在线取样研究
蓝兴英高金森于国庆等(4—1)
催化裂化装置催化剂跑损的原因及对策分析
催化裂化装置催化剂跑损的原因及对策分析
摘要：长期以来，通过重油催化裂化装置的工作经验，催化剂脱扣损失主要是由于电网故障，仪表故障，设备故障和操作失误等原因造成的。受电弓反应再生系统波动导致催化剂非自然位移损失，分析了在稳定运行条件下，由于催化剂摩擦和热崩溃而产生的细粉引起的机组自然位移损失由技术人员负责，整改后采取适当措施，减少催化剂损失造成的经济损失。
关键词：催化裂化装置；催化剂跑损；对策分析
一、催化剂的自然损失
不循环造成的损失称为自然损失，催化剂的破碎机制一般为：破碎、破碎、磨损催化剂开启，在电流流动过程中，会改变再生温度和催化剂循环量，对管口底部流动化的蒸汽环造成严重损伤，环与吸气管连接处的焊接线裂开，流动化蒸汽通过环形喷嘴中心流动，在催化剂流动的过程中，产生涡流破碎催化剂的热崩溃主要与使用过程有关，在装置中加入大型药剂时，新催化剂升温后脱水，其中包括吸附水和结晶水和铵盐分解失重，从烟囱中可以观察到大量催化剂的运行损失，约占新鲜催化剂的10%；二是新鲜催化剂中自身粉末的操作损失；第三。新催化剂在生产过程中的热崩溃破坏，基于这三个因素，新催化剂的磨损指数与新催化剂的强度和耐磨性有关，提高催化剂的强度和耐磨性需要在催化剂的制造和制造过程中解决该做的事。
二、典型的机械设备故障情况
2.1电网故障造成催化剂损失 2004年7月4次低压闪，由于一次高压闪闪，泥浆的固定含量较高，2008年6月7日受外部电网的影响，3次风机停运，2次风机排出空气，最终导致两种低流量药剂产生后，材料由于切断空气，机器装置的主要风量损失很大。
2.2沉淀塔严重焦炭催化剂损失
2003年3月19日，由于显示屏焦点严重，预入管被焦点块堵塞，导致显示屏旋风分离器分离效果丧失，大量催化剂进入分馏塔，导致分馏塔下催化剂、污泥停止运输，焦炭紧急聚焦修理，在运输中断时，主要风故障导致催化剂回流。
2.3设备故障造成催化剂损失
催化现象的微观研究
催化现象的微观研究
佚 名
【期刊名称】《工业催化》
【年(卷),期】2003(11)1
【总页数】2页(P55-56)
【正文语种】中 文
【相关文献】
1.催化裂化催化剂热崩跑损现象的研究 [J], 陈冬冬;郝希仁;陈曼桥;王文柯;王龙延
2.单组元肼催化分解推力室催化剂床冲蚀现象的研究 [J], 奚林生
3.生物质焦油裂解催化剂的微观结构与催化特性的关联性研究 [J], 武志敏;罗勇;李贵燕;
4.生物质焦油裂解催化剂的微观结构与催化特性的关联性研究 [J], 武志敏; 罗勇;
李贵燕
5.双语现象的宏观与微观研究——兼评近年出版的两部双语研究专著 [J], 徐维华
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催化剂跑损原因
摘要:中国石油大庆炼化公司1?0Mt/a重油催化裂化装置出现了催化剂跑损问题。在检修过程 中发现了引起催化剂破碎的原因通过整改装置运行状况良好:催化剂自然跑损量为0?3~0?4kg/t 油浆外甩量控制在5?5t/h油浆固体物质量浓度不大于2g/L再生催化剂中0~20μm及20~40μm 的细粉体积分数分别为1%~2%15%~16%。
要害词:催化剂;跑损;破碎;热崩;磨损;线速度
中图分类号:TE624?9+1 文献标识码:B 文章编号:1009-0045(2008)06-0563-05
中国石油大庆炼化公司1?0Mt/a的重油催 化裂化装置是在原0?6Mt/a装置基础上采用中 国石化洛阳石油化工工(guo2 shi2 hua4 luo4 yang2 shi2 you2 hua4 gong1 gong1)程公司开发的灵活多效 催化裂化(FDFCC)专利技术改造而成以常压渣 油、催化汽油为原料消费富含丙烯的液化气同 时降低了汽油中烯烃含量达到了消费清洁汽油 的目的。该装置采用沉降器与再生器同轴布置 和主风单段逆流再生工艺。
1 装置存在的问题①(zhuang zhi cun zai de wen ti _)
2007年5月12日由于晃电导致装置紧急 停车恢复消费后催化剂跑损量增加。5月 13日至8月20日催化剂天天平均损失量为 5?7t单耗为1?77kg/t。从实测数据可知再生 催化剂筛分组成(体积分数)为:0~20μm4%~ 6%20~40μm21%~22%。装置正常运行时 这2项指标分别为1%~2%15%~16%。通过 肉眼观察由烟囱排放的烟气中催化剂浓度明显 升高;同时油浆固体物质量浓度也由4~5g/L 升高至8~9g/L这表明沉降器及再生器的催化 剂跑损量增加。由于沉降器及再生器内旋风分 离器对粒径小于40μm的催化剂细粉分离效果 差所以跑损主要原因是由于催化剂破碎引起细 粉体积分数升高所致。
催化裂化装置技术问答第一章
催化裂化装置技术问答第一章
第一章催化裂化流态化和催化剂系统
1．什么叫固定床、移动床和流化床
固体粒子处于堆紧状态，颗粒静止不动的床层叫做固定床。床层的压降随流体速度的增加而增加。
流体和固体颗粒同时进入反应器。它们互相接触，一面进行反应，一面颗粒移动。这种反应床层叫做移动床。
床层颗粒之间脱离接触，颗粒悬浮在流体中，往各个方向运动的床层叫做流化床。床层高度和空隙率随流速增大而增大，但床层压降基本不随流速而变。2．什么叫散式流化床
固体颗粒脱离接触，但颗粒均匀分布，颗粒间充满流体，无颗粒与流体的集聚状态，此时已具有一些流体特性。这种反应床层叫做散式流化床。3．什么叫鼓泡床
随着气速增长，固体颗粒脱离接触，但流化介质气体出现集聚相——称为气泡。此时由于气泡在床层表面处破裂，将部分颗粒带到表面稀相空问，出现床层表面下的密相区与床层表面上稀相空问的稀相区，此时稀相区内含颗粒量较少。4．什么叫湍动床
气速增大到一定限度时，由于气泡不稳定性而使气泡分裂产生更多小气泡，床层内循环加剧，气泡分布较前为均匀，床层由气泡引起的压力波动减小，表面夹带颗粒量大增。床层表面界面变得模糊不清，但床层密度与固体循环量无关。在稀相空间的稀相区内由于颗粒浓度增大，在细粉颗粒较多时出现固体颗粒聚集 现象也称絮团。工业上流化床再生器属此种。5．什么叫快速床
气速再增大使密相床层要靠固体循环量来维持，若无固体循环量，密相床层就全被气体带走。气体夹带固体达到饱和夹带量，此时已达到快速床。在快速床阶段密相出现大量絮团的颗粒聚集体，密相床层密度与循环量有密切关系。催化裂化装置中的烧焦罐操作就属于快速床。6．什么叫输送床
靠循环量也无法维持床层，已达到气力输送状态，称为输送床。提升管反应器就属于输送床流化。
7．催化裂化装置的流态化系统可以分为哪几种
(1)在高速流化床中，床层的底部由于催化剂被加速，滑落系数增大，催化剂的密度高于上部。在床层的中部，催化剂的密度基本上不随高度变化。在床层的顶部，密度略有下降。在高速床中不存在稀密相的分层现象，随着设备高度的增加，加速段和顶部所占的比例减少，在整个高速床内，密度将更趋于均匀。
催化裂化装置再生器跑剂分析与对策
催化裂化装置再生器跑剂分析与对策
摘要：文章结合某公司再生器跑剂事件，对再生器旋风分离器差压、主风分布板压力降和大小分布环压力降等重要参数加强跟踪分析。通过对旋风分离器焊缝断裂部位重新焊接以及对11组旋风分离器的相同位置全部贴板采取加强的有效措施，彻底解决了再生器旋风分离器焊缝断裂这一影响装置长周期运行的难题。
关键词：催化裂化；再生器；跑剂；对策
一、催化裂化装置简介
原料油自提升管反应器下部进入，与来自再生器的热催化剂进行接触，在高温和适中压力下随即汽化并进行分解、异构化、氢转移、芳构化等一系列反应，在反应过程中将原料油中的重馏分转化为较轻的、更有经济价值的烃产物。反应油气与催化剂由提升管出口快分和旋风分离器分离后，催化剂落到汽提段。汽提段内装有多层环形挡板并在底部通入过热水蒸气，将待生催化剂上吸附的油气和颗粒间的油气带出返回上部。反应后油汽经沉降器顶部进入分馏塔底部，与自上流下的循环油在塔底填料上逆向接触，脱除油气中夹带的催化剂粉尘并使反应油气冷却，以避免上部塔盘结焦。上升的油气在分馏塔内温度逐渐降低，依次被分离出回炼油、重柴油、轻柴油、汽油和由液化气、瓦斯组成的富气等。
待生催化剂经汽提段进入待生斜管，靠重力流入再生器，催化剂与来自主风机组的空气混合，在再生器内用空气烧去沉积在催化剂上的焦炭，使催化剂的活性得以再生。在烧焦过程中产生大量的烟气和热量，这些热量大部分被催化剂吸收以满足催化裂化反应所需的能量要求，多余的热量经由内外取热器导出。再生器烟气由再生器顶引出经三级旋风分离器、四级旋风分离器进一步回收催化剂微粒，一部分烟气至烟机通过膨胀，带动主风机组做功，以降低电机的负荷，然后到废热锅炉利用其温度产生蒸汽进一步回收余热，再经脱硫脱硝后排至大气;另一部分烟气经双动滑阀控制再生器压力，然后至一氧化碳锅炉。
分馏塔顶富气经过压缩机组压缩后进入吸收稳定系统，分离出液化气和催化干气并产出合格的稳定汽油。液化气和催化干气再进入脱硫系统，使用N－甲基二乙醇胺水溶液进行吸收脱硫后脱去其中的H2S和CO2，精制后的液态烃和催化干气送出装置。