6.钢管焊接工艺质量控制
管道焊接工艺技术及质量控制措施
管道焊接工艺技术及质量控制措施管道焊接是将管道材料进行加工、组装、定位、熔化和冷却等一系列工艺操作的过程，需要灵活、熟练的技术和科学的质量控制措施。
本文将介绍管道焊接工艺技术及质量控制措施的相关内容。
一、焊接工艺技术1. 材料准备：管道所用材料应按照规格要求进行选择。
在管道材料切割前，要对原材料进行质量检验和测试，并加工成规定的尺寸和型号。
2. 管道组装：在钢管或钢板加工后，在管道组装前必须进行钢管或钢板的对焊，并在对焊完成后进行清洁擦拭处理，以确保完整且清洁。
3. 管道定位：在安装过程中，需要采用精确的测量工具和设备，来对管子进行定位、支撑和调整，以确保精度和稳定性。
4. 焊接准备：在进行焊接之前，需对想要连接的接头进行打磨、切割和洗涤处理，以保证良好的接头状态并确保焊接质量。
5. 焊接方法：常用的管道焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、直流焊、气保焊和气体焊等。
根据不同情况和技能水平，选择最适合的焊接方法。
6. 焊接质量检验：焊接完成后需要进行X射线、超声波、磁力计或目视检验等不同的焊接检验方式来检测焊接质量，确保安全性和可靠性。
二、质量控制措施1. 管道焊接前必须进行质量检验和测试，确保材料符合标准要求。
2. 所有的焊接工具和设备都应保持良好的状态，并按照手册所述进行保养和维护。
3. 在管道组装过程中，要严格按照图纸/设计的要求进行定位和调整。
4. 在焊接过程中，焊接人员应准确掌握焊接方法和技术，并在焊接前做好必要的准备工作。
5. 严格遵守焊接技术规范，防止产生边角料，避免出现焊缝质量不良的情况。
6. 检查焊接过程中的电流、电压、温度等参数，并适时调整，确保能够焊接出高质量的接头。
7. 对焊接完成的接头进行必要的非破坏性检验和破坏性试验，并在符合要求后进行验收。
8. 做好管道家装和检测工作，以确保管道的安全可靠性。
总之，管道焊接工艺技术及质量控制措施需要严格按照规定进行，并使用高质量的焊接材料和设备，才能确保管道焊接的安全和质量。
钢管相贯焊接
钢管相贯焊接钢管相贯焊接技术是一种重要的钢结构连接技术，应用广泛，具有其特殊的优势和要求。
本文将从相贯焊接原理、材料选择、工艺参数、焊接质量控制等方面详细介绍钢管相贯焊接的相关知识，希望能够帮助读者更深入地了解这一焊接技术。
一、相贯焊接原理相贯焊接是一种通过将一根钢管的端部插入另一根钢管内部后进行焊接的连接技朋，又称插接焊接。
相贯焊接的原理是通过预置一个开口和一个套管，然后将其中一个钢管的端部插入另一个钢管内部，形成一个“口对口”，再进行焊接，使得焊接区域在钢管内部，这样可以使得焊接接头在受力时能够得到更好的保护，提高了钢管的整体强度和稳定性。
二、材料选择钢管相贯焊接的材料选择非常重要，主要包括钢管材质和焊接材料。
首先是钢管材质的选择，一般情况下，常用的钢管材质有Q235、Q345、Q460等，根据实际使用环境和要求选择合适的材质。
其次是焊接材料的选择，一般情况下，相贯焊接采用焊接材料为焊丝，通常选择焊丝与钢管材质相匹配的材料，例如选择相应材质和规格的熔化焊丝，以确保焊接质量。
三、工艺参数钢管相贯焊接的工艺参数包括焊接设备、焊接电流、焊接速度、电弧长度、气体保护等。
首先是焊接设备的选择，选择适合的焊接设备能够更好地实现相贯焊接的要求。
其次是焊接电流和焊接速度的控制，根据钢管材质和焊接要求，合理选择电流和速度进行焊接。
另外，电弧长度的控制也非常重要，过长或者过短的电弧长度都会影响焊接质量。
最后是气体保护，选择合适的气体保护能够有效地减少氧化和杂质的产生，保证焊接接头的质量。
四、焊接质量控制钢管相贯焊接的焊接质量控制主要包括焊接接头质量、焊接接头外观和尺寸等方面。
首先是焊接接头质量的控制，通过控制焊接工艺参数和材料选择，确保焊接接头的均匀性和密实性。
其次是焊接接头外观和尺寸的控制，焊接接头的外观应该平整光滑，无气孔、炉渣等缺陷，尺寸应该符合设计要求，保证焊接接头的稳定性。
另外，还需要进行焊接接头的检测和评定，以确保焊接质量符合要求。
热镀锌钢管焊接质量控制关键点
热镀锌钢管焊接质量控制关键点
背景介绍
热镀锌钢管是应用广泛的建筑用钢材，其主要特点是防腐耐用，焊接质量直接
影响钢管的使用寿命和安全性能。
因此，在热镀锌钢管的生产中，控制焊接质量至关重要。
具体措施
1. 焊接前检查
在进行焊接前，首先要对热镀锌钢管的表面进行清理，确保焊接区域的干净和
平整。
同时，需要对焊接工具和设备进行检查，确保其正常运作。
如果有故障或损坏，需要及时更换或修理。
2. 焊接工艺
标准的焊接工艺应该是符合国家标准的。
焊接时应该确保焊缝的均匀和质量。
焊接过程中应该控制焊接温度，避免焊接过热或过冷引起的质量问题。
同时，需要注意选择合适的焊接材料，根据不同的工程需要选择不同的焊接材料。
3. 焊接后处理
焊接完成后，应该对焊接缝进行检查，确保其质量合格。
如果发现质量问题，
需要及时进行修复。
在修复时，需要注意避免造成更大的损坏。
同时，在焊接后还需要对焊接缝进行除渣和磨光处理，使其外观平整和美观。
4. 检验和测试
在焊接完成后，需要进行检验和测试，确保其质量符合国家相关标准和要求。
其中，要注意对焊接缝的强度、密封性、外观等指标进行检验和测试。
如果发现不合格，需要及时进行修复或重新焊接。
总结
热镀锌钢管在生产过程中，焊接质量是影响其使用寿命和安全性能的重要因素。
在焊接过程中，需要注意控制焊接温度、选择合适的焊接材料、把握好焊接工艺等关键点，同时还需要进行全面的检验和测试。
只有这样，才能保证热镀锌钢管焊接质量的稳定和可靠。
钢筋焊接时的质量控制
钢筋焊接时的质量控制钢筋焊接是建筑工程中常见的一项工艺，其质量直接影响到建筑物的安全性和稳定性。
因此，钢筋焊接时的质量控制至关重要。
本文将从材料准备、焊接工艺、焊接人员、焊接设备和焊接质量检测五个方面来详细介绍钢筋焊接时的质量控制。
一、材料准备1.1 焊接材料的选择：应选用符合国家标准的焊接材料，保证焊接质量。
1.2 钢筋表面处理：在焊接前应清理钢筋表面的油污和锈蚀，确保焊接质量。
1.3 钢筋预热：对于直径大于20mm的钢筋，在焊接前应进行预热处理，避免焊接时的温度差过大。
二、焊接工艺2.1 焊接电流和电压的控制：应根据焊接材料的规格和钢筋的直径来确定合适的焊接电流和电压。
2.2 焊接速度的控制：焊接速度应适中，避免焊接过快或过慢导致焊接质量不佳。
2.3 焊接顺序的控制：应按照规定的焊接顺序进行，确保焊接的均匀性和稳定性。
三、焊接人员3.1 焊工的资质：焊接工人应具备相应的焊接证书和经验，确保焊接质量。
3.2 焊接技术：焊工应熟练掌握焊接技术，避免出现焊接质量不合格的情况。
3.3 焊接安全：焊工应穿戴好相应的防护用具，保障人身安全。
四、焊接设备4.1 焊接机的选择：应选用质量可靠的焊接机，确保焊接电流和电压的稳定性。
4.2 焊接工具的维护：焊接工具应定期进行维护保养，避免因工具损坏导致焊接质量下降。
4.3 焊接环境的控制：焊接应在通风良好的环境下进行，避免因焊接烟尘对人体的危害。
五、焊接质量检测5.1 目测检查：焊接后应进行目测检查，检查焊缝的均匀性和质量。
5.2 超声波检测：对于重要的焊接部位，应进行超声波检测，确保焊接质量符合要求。
5.3 焊接质量记录：对每次焊接进行记录，包括焊接工艺参数、焊接人员、焊接设备等信息，便于日后的质量追溯。
综上所述，钢筋焊接时的质量控制是建筑工程中不可或缺的一环。
只有严格按照标准操作，选择合适的焊接材料和设备，掌握正确的焊接工艺，培训合格的焊接人员，并进行严格的焊接质量检测，才能确保钢筋焊接的质量和安全性。
钢管焊接施工工艺
钢管焊接施工工艺钢管焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于建筑、船舶、石化、桥梁等工程领域。
在钢管焊接施工中，正确的工艺是确保焊接质量的关键因素。
本文将介绍钢管焊接施工的一般工艺流程以及关键要点。
一、准备工作在进行钢管焊接前，必须进行充分的准备工作，包括以下几个方面：1. 清理和准备钢管表面：首先要确保钢管表面干净，无油污、锈蚀等杂质。
可以使用钢丝刷或砂纸清理钢管表面。
2. 切割和准备焊缝：根据设计要求，使用适当的切割工具将钢管切割成所需的尺寸。
同时，清理焊缝的两侧，确保焊接面光滑。
3. 请求焊接材料和设备：根据焊接材料类型和钢管规格，准备好所需的焊条、焊丝等焊接材料。
同时，保证焊接设备正常运转，并对其进行检查和维护。
二、焊接工艺钢管焊接的工艺主要包括以下几个步骤：1. 预热：对于厚壁钢管或材料，需要进行预热，以减少焊接热裂纹的发生。
预热温度和时间应根据焊接材料和钢管规格进行合理的选择。
2. 对焊缝进行倒角或坡口处理：根据设计要求，对焊缝进行倒角或坡口处理，以便于焊接。
这样可以增加焊接区域的接触面积，同时减少焊接应力。
3. 焊接电流和电压选择：根据焊接材料的类型和钢管的规格，选择合适的焊接电流和电压。
这些参数的选择将直接影响焊接质量。
4. 焊接方法选择：根据钢管焊接的要求和实际情况，选择合适的焊接方法，包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
5. 焊接顺序和层数：根据焊接要求和结构特点，确定焊接的顺序和层数。
合理的焊接顺序和层数可以降低焊接应力，提高焊接质量。
6. 焊接控制：在焊接过程中，需要控制焊接速度、均匀度和温度等参数。
同时，根据焊接材料和焊接面积进行合理的热输入控制。
7. 焊后处理：焊接结束后，对钢管进行必要的焊后处理，包括去除焊渣、平整焊缝以及进行必要的喷涂防腐措施。
三、质量控制与安全注意事项在钢管焊接施工过程中，除了正确的工艺流程外，还需要注意以下几个质量控制和安全事项：1. 焊工资质：确保焊工具有合适的焊接技能和证书，熟悉焊接规范和操作规程。
螺旋缝双面埋弧焊钢管的生产工艺及质量控制
螺旋缝双面埋弧焊钢管的生产工艺及质量控制一、螺旋缝双面埋弧焊钢管的生产工艺及质量控制我公司螺旋缝双面埋弧焊钢管机组是采用现阶段较先进的工艺装备，在钢管外观、标称几何尺寸及椭圆度、直度控制上，优势明显。
螺旋缝双面埋弧焊钢管比其它焊管具有很多的优点： (一)、该焊管有相重叠的内外两条螺旋焊缝，起到增加刚性的作用，承压力也相应提高。
(二)、采用埋弧焊工艺，熔渣保护效果好。
因此，具有良好的冲击韧性和低温使用性能。
(三)、利用同等宽度的钢带可生产不同直径和长度的钢管，而且直度好。
易调整，尺寸精确，焊后不需定径和矫直。
该焊管还可以根据不同的材质，选用与之相匹配的焊接材料和焊接工艺，可适用于各种规格的焊管生产。
二、我公司生产机组结合国内许多厂家机组的特点，借鉴德国进口机组的设计，机组的适用范围、产品质量、都具有八、九十年代国际先进水平，也完全代表了国内先进水平，该机组前摆式主机，内承式成型机与外抱式成型机组，具有成型机理更合理，降低了管壁的残余应力，提高了钢管的承压能力，调整简便的优点。
机组采用上卷辊式成型、双面焊接的先进工艺，焊接设备采用美国林肯焊机，配备有管端自动平头倒棱机、X射线探伤机、自动超声波探伤机、500吨水压机，生产检测手段齐全，年生产能力可达20万吨，通过ISO9001国际质量体系认证，建立了持续有效的质量保证体系，产品质量达到现阶段国内比较先进的水平。
1、采用标准我国国家和行业标准：GB／T9711.1-97 SY／T5037-20002、质量体系(1)质量方针以加强管理为基础，以满足客户需要为目的，确保产品质量，追求企业的持续改进。
(2)人员资格制定了中期、长期、年度职工培训、教育计划，有完整的组织领导机构，有考核、奖罚管理制度，建有职工培训教育档案，对每个岗位人员的职责、资格和操作水平有严格要求，并经考核进行了上岗资格认证。
对焊接及检测岗位工作人员有特殊要求，需持考核证才能上岗。
(3)工序控制a．特殊工序：生产工序规定焊接、成型为特殊工序，每个特殊工序都相应建立质量控制点，进行重点控制管理。
钢管焊接规范要求
钢管焊接规范要求钢管焊接规范要求钢管焊接是工业领域中常见的一种焊接方式，为了确保焊接的质量和安全性，有一系列的规范要求需要遵循。
以下是关于钢管焊接规范要求的详细介绍。
1. 材料选择在进行钢管焊接之前，首先需要选择合适的材料。
钢管材料应符合设计要求并经过质量检验，确保其力学性能和化学成分符合标准。
在选择焊接材料时，应优先选择与钢管材料相似的焊接材料，以确保焊接接头的强度和韧性。
2. 焊接设备焊接设备在钢管焊接过程中起着关键的作用。
应选择合适的焊接设备，并确保其正常工作和维护。
焊接电源选择应根据焊接材料的种类和厚度来确定，以确保焊接电流和电压的稳定性。
3. 焊接方法钢管焊接可以采用多种方法，如手工弧焊、气体保护焊、电阻焊等。
根据具体要求，选择合适的焊接方法。
无论采用何种焊接方法，都需要保证焊接接头的质量和可靠性。
4. 焊接操作人员焊接操作人员需要具备一定的专业知识和技能，熟悉焊接工艺和操作规范。
焊工应持有有效的焊工资格证书，并进行定期的技术培训，以保证焊接工艺的准确性和操作的可靠性。
5. 焊接前准备焊接前需要进行充分的准备工作。
首先，应对焊接材料进行除锈处理，确保其表面清洁。
其次，在焊接接头的两侧进行 V形坡口处理，以便焊接填充材料的充分融合。
最后，在焊接前应进行预热处理，以提高接头的强度和韧性。
6. 焊接参数焊接参数包括焊接电流、电压、速度和电极间距等。
焊接参数的选择应根据焊接材料的种类和厚度来确定，并根据焊接工艺规范进行调整。
焊接参数的选择合理和稳定对于焊接接头的质量和性能有重要的影响。
7. 焊接质量控制焊接质量控制是确保焊接接头质量的关键。
焊接过程中应进行适时的质量检查，包括焊缝外观检查、尺寸测量和焊缝断面检查等。
焊接接头的质量应符合相关的标准和规范要求。
8. 焊后处理焊接完成后，还需要进行适当的焊后处理。
首先，应进行焊渣和氧化物的清理，以保证焊缝的完整性和表面光滑度。
其次，应进行非破坏性检测，如超声波检测和射线检测，以确保焊接接头没有裂纹和缺陷。
X65钢管焊接工艺分析及质量控制
Electric Welding Machine·100·第51卷 第3期2021年3月Electric Welding MachineVol.51 No.3Mar. 2021本文参考文献引用格式：孙强，段英新，苏衍福，等. X65钢管焊接工艺分析及质量控制[J]. 电焊机，2021，51（3）：100-102.X65钢管焊接工艺分析及质量控制0 前言 X65钢管海洋工程应用极为广泛，管道焊接技术不断发展、更新，但气体保护焊及手工焊仍然有不可替代的地位。
在海洋服役环境中对X65钢管要求更为苛刻，严格保证焊接质量的同时还要具备一定抗腐蚀能力。
下面将介绍对于X65钢管，相同管径壁厚及焊接标准下，通过对E81T1-NI1M、E8018-C3 H4R 二种牌号焊材试件进行检测，分析其焊接性并提出焊接质量控制要点。
1 焊接方法及焊接材料的选择 本工艺采用宝钢生产X65级别钢管，其化学成分和力学性能的实测结果见表1、表2。
考虑到生产效率、焊缝质量和设备的应用实际情况等因素，故选择手工焊条和药芯焊丝对钢管分别进行焊接。
X65作为低碳钢应选用与母材相匹配的焊接材料，为形成具有良好低温韧性的返修焊接接头，选用低氢型焊条及药芯焊丝，扩散氢含量＜5 mL/100 g。
本研究选取以下2种牌号焊材：E81T1-NI1M （AWS A5.29）、E8018-C3 H4R （AWS A5.5）。
焊材金属的化学成分见表1。
焊接前采用密封包装状态，便于焊工收稿日期：2020-10-09作者简介：孙 强（1985—），男，学士，工程师，主要从事焊接设备及工艺的研究。
E-mail：****************。
操作施焊。
2 焊接工艺试验 试验管尺寸为φ610 mm×厚20.6 mm，采用30°坡口，组对坡口如图1所示。
焊件组对避免出现错边，焊前使用砂轮打磨清理坡口边缘15 mm 范围内的铁锈等杂质，直至露出金属光泽。
虹吸钢管焊接工艺流程设计及质量控制方案
虹吸钢管焊接工艺流程设计及质量控制方案在水利工程领域中，虹吸钢管广泛应用于排水、输水等重要系统中。
为了保障虹吸钢管的连接质量和工程的安全可靠，我们需要设计一套合理的焊接工艺流程，并制定相应的质量控制方案。
一、虹吸钢管焊接工艺流程设计虹吸钢管的焊接工艺流程的设计是确保焊接连接牢固、质量可靠的重要环节。
下面将提供一种常规的焊接工艺流程设计，但实际应根据具体情况进行调整和优化。
1. 准备工作在开始焊接之前，要确保所使用的焊接设备和工具完好无损，检查焊接面是否清洁，有无油污、氧化皮等。
对虹吸钢管进行外观和尺寸检查，确保无裂纹、变形和损伤等异常。
2. 焊接材料选择选择适合虹吸钢管焊接的材料，比如焊条、焊剂等。
要根据虹吸钢管的材质和设计规范选用合适的焊接材料，保证焊缝的强度和密封性。
3. 焊接参数确定根据虹吸钢管的规格和要求，确定合适的焊接参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
要根据实践经验和焊接试验结果，合理地选择并调整这些参数，以确保焊接质量。
4. 焊接方法选择根据具体情况选择合适的焊接方法，比如手工电弧焊、气体保护焊等。
根据焊接材料的特性和工艺要求，选择合适的焊接方法，以提高焊接效率和质量。
5. 焊接顺序确定根据焊接焊缝的设计和工艺要求，确定合适的焊接顺序。
要注意避免产生过多的焊接变形和残余应力，以保持虹吸钢管的稳定性和密封性。
6. 焊接质量控制在焊接过程中，要进行在线质量控制，包括焊缝检查、温度检测等。
确保焊接质量符合规范和标准要求。
7. 后续处理焊接完成后，进行必要的后续处理，比如去除焊渣、清洗焊缝等。
确保焊接接头外观整洁，无明显的焊接缺陷。
二、质量控制方案为了保证虹吸钢管焊接接头的质量可靠，我们需要制定一套完善的质量控制方案，以确保每一道工序的质量。
1. 焊接操作要求明确焊接操作人员的技术要求和职责，对于焊工要求进行培训和考核，确保其具备焊接操作的技能和知识。
2. 材料验收严格按照标准要求验收焊接材料，检查其外观、尺寸和物理性能等指标，确保质量符合要求。
镀锌管的焊接质量控制
镀锌管的焊接质量控制一、引言镀锌管是一种常见的钢管，具有防腐、耐候、美观等特点，广泛应用于建筑、工程、石油化工等领域。
焊接是镀锌管生产过程中的重要环节，焊接质量的控制对于确保镀锌管的使用性能和安全性至关重要。
本文将详细介绍镀锌管的焊接质量控制标准。
二、焊接质量控制标准1. 焊接工艺规程焊接工艺规程是焊接质量控制的基础，其中包括焊接方法、焊接材料、焊接参数等内容。
针对镀锌管的特点，应选用适合的焊接方法，选择合适的焊接材料，严格控制焊接参数，确保焊接质量。
2. 焊接设备检验焊接设备是焊接质量的关键因素之一，应定期进行检验和维护。
检验焊接设备包括焊机、焊枪、电源等，确保其工作正常、稳定，以保证焊接质量。
3. 焊工技术要求焊工是焊接质量控制的关键环节，应具备一定的技术要求。
焊工应熟悉焊接工艺规程，具备良好的焊接技术，熟练掌握焊接操作。
焊工应经过培训并持有相关证书，确保其具备足够的焊接技能。
4. 材料质量控制镀锌管的焊接质量受材料质量的影响较大，因此材料质量控制是确保焊接质量的重要环节。
应选用符合标准的镀锌管材料，检验其表面质量、尺寸精度、机械性能等指标，确保材料的质量符合要求。
5. 焊缝质量检验焊缝质量是焊接质量的直接体现，应进行严格的检验。
焊缝质量检验包括外观检查、尺寸检查、无损检测等。
外观检查应检查焊缝的形状、焊缝的连续性、焊缝的表面质量等；尺寸检查应检查焊缝的宽度、高度、深度等尺寸参数；无损检测应采用超声波、射线等方法对焊缝进行检测，以发现潜在的焊接缺陷。
6. 焊接质量记录焊接质量记录是焊接质量控制的重要环节，应详细记录焊接过程中的各项参数和检验结果。
焊接质量记录包括焊接工艺规程、焊接参数、焊接设备检验记录、焊工技术要求、材料质量检验记录、焊缝质量检验记录等。
焊接质量记录的完整性和准确性对于追溯焊接质量、分析焊接问题具有重要意义。
三、结论镀锌管的焊接质量控制是确保镀锌管使用性能和安全性的重要环节。
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无锡漓江路（新梅路~阿尔梅新材料）中压燃气工程钢管焊接工艺评定编制：审核：批准：江苏中天市政工程有限公司2019年4月1日一、焊接人员的控制1.本次工程委派下列焊接技术人员：1.1.焊接责任人具有焊接本科专业，工程师职称，从事焊接专业工作5年以上。
1.2.焊接质检人员：本科，从事焊接工作5年以上，持有江苏省质量技术监督局颁发的压力管道检验员资格证。
2.焊工：2.1.本次工程焊工均按省质量技术监督局《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格的焊工，且考试项目均符合相应管道焊接要求。
二、施焊环境的要求1.焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
2.焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施（1）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。
（2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。
3.焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：不得大于90%4.当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
三．材料的控制1．焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。
2．材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
3．材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。
对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。
4．焊条焊丝应符合现行国家标准。
本次焊接所采用的焊条均必须按相应的要求进行烘干并保温，随取随用。
5．氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96%.6．手工钨极氩弧焊,宜采用铈钨极或钍钨极.7．氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
当采用电石制备乙炔时，电石的质量可采用检查焊缝中硫、磷含量的方法确定，其硫、磷含量不应超过母材的标准值。
8．材料的入库检验、领用、发放、回收按照本公司《材料设备管理制度》进行。
四、焊工钢印及标记1.由江苏省考委会统一按各单位的英文代号发给每个焊工专用代号钢印。
2.焊工在压力管道或受压元件上完成焊接工作后，应在规定的部位打上自己的代号钢印，不允许用别人的钢印代打。
当采用二人以上、多层多管道焊接时或采用二种以上方法焊接时，应由施焊焊工在规定的部位，按下列方法打上钢印：3.D15（第一层施焊焊工钢印）/ D16（第二层施焊焊工钢印）4.项目焊接责任员应将每个焊工焊接的接口、部位，标注在焊接节点布置图上。
五．压力管道焊接工艺评定本次工程所采用的焊接工艺评定（评定报告编号WPQR2001-01）由本公司焊工施焊，通过南京市质量监督局锅炉压力容器检验所监检认可。
此评定适合于本次工程所采用φ323.9X8.4、φ219.1X8.2、φ114.3X7.1等规格的螺旋缝埋弧焊钢管、无缝钢管的对接、角接焊接。
六.焊接工艺根据焊接工艺评定和本次工程所采用的钢管的材质、规格、壁厚等要求，制定了焊接作业指导书见附表。
七．焊接检查及控制要点（一）焊接前检查及控制焊前检查是焊接检查的首要环节，目的在于事先消除可能造成焊接缺陷的因素，预防缺陷的发生。
焊前检查及控制的内容包括：1．对设计文件及图样的检查。
2．对母材的检查3．对焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的检查4．对其他焊接材料（氩气、CO2气体、氧气、乙炔气）的检查。
5．焊接工艺评定的检查（1）焊接工艺评定程序的检查（2）焊接工艺评定报告与焊接作业指导书的关系的检查（3）对焊接工艺评定资料的检查6．焊工资格检查确认7．焊接作业指导书无论是焊工考试、焊接施工和焊接过程检查，均要求符合焊接作业指导的规定。
（1）内容应包括所有重要因素，补加重要因素和次要因素（2）内容应依据于焊接工艺评定报告（3）作业指导书中所提出的重要因素和补加重要因素不应超出焊接工艺评定的范围。
（4）编制和修改的审批程序应符合焊接质量管理体系的要求。
8．焊接工装设备检查9．焊件及坡口加工检查10．检查各部件的主要结构尺寸11．焊件组对检查12．查坡口及坡口两侧和焊丝的清理情况13．施焊环境检查14．预热的控制和检查（本次工程不需要进行预热。
）15．定位焊缝检查16．焊接工夹具检查17．焊前的最终确认在全部焊前准备工作都已做完，并且工作质量得到了保证的情况下方可开始焊接工作。
否则在规定的检查要求未能满足前，严禁施焊。
（二）焊接过程控制记录目的：有效的控制焊接过程的关键工作质量，使之符合焊接工艺要求，避免及减少缺陷发生。
内容：（1）检查焊接工艺执行情况（2）对层间进行外观检查控制缺陷的发生，防止发展为内部缺陷（3）通过中间试件的检查重复核定焊接工艺执行的效果1．对焊接线能量的控制（对焊接线能量有规定的焊缝而言）2．焊接层次检查及控制（1）检查及控制焊接层数和每层厚度（2）层数符合焊接作业指导书规定3．层间温度控制和检查（本工程不需要）4．气体保护焊的保护效果检查保护效果检查方法：外观检查、色泽检查、焊接试件检查或射线照相检验5．其他焊接工艺条件及操作过程监控（1）施焊方法和顺序（2）起弧和熄弧质量控制、弧坑处理（3）层间接头的位置错开（4）管内防止穿堂风：防止打底焊缺陷（5）焊接工艺及操作控制（6）电源种类及极性（7）焊接位置的限定：尽可能采用转动焊口，减少固定焊口6．层间清理、外观检查、无损检测及缺陷处理（1）层间清理与检查（外观检查）：多层焊时每层焊完后，应立即进行层间清理和外观检查(层间未熔合、气孔、夹渣、裂纹等缺陷)。
（2）层间无损检测（必要时）（3）RT、RT检验（必要时）：检验方法及焊缝质量标准按第GB50236第11.3.5条规定（4）层间清理、外观检查或无损检验及缺陷返修合格后方可进行下一层焊接。
7．中断焊接的焊缝检查（1）强调每条焊缝宜一次连续焊完（2）因故中断焊接时A 根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施B 再次焊接前应清理并检查焊层表面（3）焊接过程中发现缺陷产生时，应立即停止焊接。
待清除缺陷、检查合格、改善操作工艺条件后方可施焊。
8．焊接双面焊件时背面焊缝的检查（1）背面不清根的焊缝在背面施焊前应清理并检查焊缝根部的背面，缺陷消除确认合格后方可进行背面焊接（2）背面清根的焊缝在背面清根后、施焊前的检查（三）、焊后检查及验收1.焊后检查的目的1.1.通过检查发现焊缝中存在的缺陷。
1.2.对焊缝质量做出评定。
1.3.按要求予以处理（返修），保证最终工程质量。
焊后检查是补救已造成缺陷的必要手段，保证不准不符合要求的焊接工程投入使用，防止事故发生。
2.焊后检查的内容。
2.1.焊缝表面质量检查2.1.1.外管检查：裂纹、气孔、咬边、夹渣、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度不足、角焊缝焊脚不对称、余高。
质量分级按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中焊缝外管质量分级标准进行分级，二级合格。
2.1.2.表面无损检测：在外管检查合格后对角焊缝采取渗透探伤检查，标准采用JB4730-94《压力容器无损检测》中渗透探伤部分。
二级合格。
2.2.焊缝内部质量检查2.2.1.采用射线探伤方法2.2.2.标准采用GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》2.2.3.探伤比例：１００％2.2.4.合格级别：二级以上。
八．焊缝返修质量控制和记录由于焊接缺陷存在于焊缝，容易产生应力集中，缩短使用寿命，造成脆性断裂。
因此，对超过标准的缺陷，必须进行返修。
对于管道的焊缝缺陷，通常采用打磨和碳弧气刨清除，然后进行手工补焊，其返修操作要点如下：1.根据检验结果（射线探伤），分析原因，确定性质，并按原焊接工艺制定详细的返修工艺，并由考试合格且具有合格项目的比较有经验的焊工进行返修。
2．根据检验部门的返修通知单和X光片（或缺陷位置和尺寸图），由焊接检验员、焊工和探伤人员协同工作，确定返修部位，对厚壁管，应用超声波波核实定位正确性和缺陷深度。
最后确定清除刨面及深度，减小返修的盲目性。
3．采用碳弧气刨分层刨槽时，在将要刨至缺陷深度时，应边刨边检查，直到确实证明缺陷已被清除，用砂轮机修磨后，就可进行焊接。
对无法确定缺陷是否被清除时，可再用射线探伤，验证缺陷清除与否。
如没有清除，继续用碳弧气刨清理。
避免补焊好后，经拍片发现，因没有把缺陷清除而增加返修次数。
这样不但能节省工时和材料，又控制返修次数，从而保证了焊接质量。
4．必要时，在气刨前采用与管道焊接相同的温度预热。
碳弧气刨清槽后，打磨的焊道必须由浅到深，刨槽应有一定坡度和适当角度，刨槽面呈V型（U型），以利补焊。
刨槽内的氧化铁渗碳层，返修两侧10~15mm范围内的油污、锈、泥等应全部要磨干净，刨槽长度不应小于100mm。
焊接时，采用多层多道焊，小电流，不摆动焊法。
5．裂纹、未焊透等线状缺陷返修，清除缺陷时应特别注意观察。
在打磨时，用着色试验分层边磨边着色，直到缺陷全部消除。
对需要预热的合金钢管道焊接时，应采用电加热器进行预热，由热电偶测温和控温，控制层间温度。
6．严格控制层间温度，注意起弧、收弧质量，每道起弧、收弧处应错开。
补焊应力求一次焊完，如果一次不能完成，至少应焊满壁厚的一半，当补焊长度超过500mm时，应采用分段焊接，并严格控制焊接线能量。
7．返修完成后，对不需进行热处理的管道，必要时进行消氢处理，加热温度为250~350℃，保温时间不少于1h，对要求进行热处理的管道，焊后应采用原热处理工艺要求进行热处理。
8．返修部位的焊缝必须修磨，使焊缝外形打磨与原焊缝宽度、高度基本一致，并按原焊缝的探伤要求进行严格检验，如发现不允许缺陷，应重新修补，补焊次数不宜超过2次。
9.要求焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修，若在热处理后返修，则返修后应重新进行热处理。
附录B坡口组对记录年月日技术负责人：质量检查员：班（组）长：附录C管道焊接记录单线图号：施工班：页号：施工单位：附录D电焊条烘干记录质量检查员：焊缝表面质量检查报告审核：年月日检查员：年月日。